讓“精益”出成果----向“改善”要效益.doc

讓“精益”出成果 向“改善”要效益中國兵器北方創(chuàng)業(yè)大成公司推行“精益生產(chǎn)”工作紀(jì)實 記者 趙德忠 通訊員 付東東 崔 巖作為集團(tuán)公司軍品大部件主要生產(chǎn)單位，在“十二五”期間，該公司緊緊把握發(fā)展戰(zhàn)略，以推進(jìn)“精益生產(chǎn)”工作為平臺，加快結(jié)構(gòu)調(diào)整，提升創(chuàng)新能力，實現(xiàn)企業(yè)向更高層次轉(zhuǎn)型升級。今年以來，公司按照集團(tuán)公司整體部署和要求，狠抓“精益”工作的關(guān)鍵和核心，立足班組基礎(chǔ)管理，從導(dǎo)入精益理念入手，在全公司營造精益氛圍，不斷推進(jìn)“精益生產(chǎn)”工作過程中取得了長足發(fā)展。 規(guī)范有力 構(gòu)建組織保障體系 在精益化生產(chǎn)、精細(xì)化管理和合理化建議活動中，公司構(gòu)建了一套完整的保障體系活動，高質(zhì)量整體推進(jìn)。建立組織機構(gòu)。首先在公司層面成立了以經(jīng)理為組長的工作領(lǐng)導(dǎo)小組，并成立了專職機構(gòu)，明確了分工與職責(zé)，全面負(fù)責(zé)精益工作的組織、策劃和考核；在各生產(chǎn)車間設(shè)立精益生產(chǎn)示范線并成立了各單位“精益生產(chǎn)”領(lǐng)導(dǎo)小組，具體負(fù)責(zé)落實本單位工作的決策和方案；在班組里也制定了專人，負(fù)責(zé)抓好此項工作，從而形成從公司層面延伸到班組的全面改善。建立精益生產(chǎn)示范區(qū)。308車間板材存放區(qū)根據(jù)當(dāng)前生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)計劃，實行原材料定期、限量購進(jìn)，原材料資金占用較同期下降41%，節(jié)約場地面積達(dá)300多平米；并針對裝焊操作區(qū)零部件多、在制品多、混放現(xiàn)象嚴(yán)重的情況進(jìn)行改善，采取零部件采取現(xiàn)用現(xiàn)領(lǐng)，對半成品進(jìn)行區(qū)域劃分的措施，如今在制品數(shù)量減少了37%。同時，大成裝備公司308車間還在某產(chǎn)品大部件裝焊工序，開展了提高自動焊接率專項改善工作。目前該產(chǎn)品外部焊縫自動焊接率由2011年58.3%提高到76.2%；在某產(chǎn)品大部件和各主要設(shè)備的生產(chǎn)工序推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，并進(jìn)行現(xiàn)場目視化，對全車間所有焊機自制定置箱，全面實現(xiàn)編號管理，此項成果已推廣到其他裝焊車間。建立專職隊伍，打造卓越團(tuán)隊。該公司加大精益人才的培養(yǎng)力度，以各種形式宣傳精益理念，普及精益知識，培養(yǎng)一批精益生產(chǎn)骨干，帶動提升學(xué)員整體素質(zhì)。先后組織精益培訓(xùn)班8期，選送一批精益骨干到培訓(xùn)中心和其他兄弟單位進(jìn)行參觀、學(xué)習(xí)。在今年集團(tuán)公司舉辦的“精益生產(chǎn)班組”風(fēng)采大賽中，公司304車間第二作業(yè)區(qū)榮獲三等獎。 全員參與 實現(xiàn)快速改善該公司以“精益”示范區(qū)為重點，各車間、班組推進(jìn)方式，圍繞“精益”理念，落實相關(guān)業(yè)務(wù)和責(zé)任。公司對現(xiàn)場其它多余物進(jìn)行徹底清理，節(jié)約了操作場地面積，優(yōu)化了操作環(huán)境。同時由技術(shù)部門牽頭，在公司范圍內(nèi)開展改善過度加工工作，共梳理出問題148項，目前已完成87項。公司進(jìn)一步理順窗口線生產(chǎn)流程，減少轉(zhuǎn)運帶來的浪費，優(yōu)化加工工藝；對303車間座圈毛坯進(jìn)行精化，減少毛坯的切削量，年節(jié)約采購成本40萬元；從而保證平衡肘按后道工序進(jìn)行拉動式按臺份產(chǎn)出，實現(xiàn)了減人增效；投入13.8萬元自制大型板材、型材、環(huán)類件放置架等工位器具。目前已完成24套，投入專項資金提升301車間現(xiàn)場管理水平，打造成為公司第二個精益示范區(qū)。 精心設(shè)計 改善初見成效為了進(jìn)一步明確三級組織機構(gòu)工作職責(zé)，理順日常管理工作程序，公司“精益生產(chǎn)”工作穩(wěn)步推進(jìn)，“精益”理念逐步被人們所認(rèn)識接受，改善意識也在逐漸增強，“精益”思想的導(dǎo)入初見成效。在“精益生產(chǎn)”示范區(qū)，通過推行精益生產(chǎn)，某產(chǎn)品大部件裝配臺組裝周期由2011年4天/臺縮短到2.5天，整車制造周期由2011年平均40天/臺縮短為33天/臺；生產(chǎn)線在制品數(shù)量由2011年40臺份，減少到現(xiàn)在20臺份下降50%；車間綜合能耗由2011年平均每月0.4元/H降低到現(xiàn)在平均每月0.3元/H下降25%。同時，公司把生產(chǎn)管理作為切入點，以生產(chǎn)管理改善為核心拉動品質(zhì)、成本、TPM、安全、現(xiàn)場等其他專業(yè)管理的改善，成立項目組并明確責(zé)任人，對生產(chǎn)和管理過程中存在的問題和不足進(jìn)行針對性的改善，重點對生產(chǎn)線上設(shè)備老化、工藝落后、物流不暢狀況進(jìn)行改善，逐步將精益思想、理念融入到現(xiàn)行管理過程，建立和完善精益管理體系，有效保障“精益生產(chǎn)”工作持續(xù)推進(jìn)。各生產(chǎn)單位對自精益改善項目，利用PPT形式進(jìn)行了發(fā)布，立項內(nèi)容涉及到現(xiàn)場、生產(chǎn)、工藝、PTM、安全、環(huán)境、質(zhì)量等16個改善課題類型，共計28個大項，55個小項。一年來，通過精益生產(chǎn)示范線的建設(shè)，公司在“精益生產(chǎn)”工作上取得了長足的進(jìn)步。在推進(jìn)精益化生產(chǎn)過程中，全體干部職工也沒有因