企業(yè)培訓(xùn)_光伏股份有限公司技術(shù)員培訓(xùn)教程

樂葉光伏股份有限公司 技術(shù)員培訓(xùn)教程主講 王玉學(xué) LeyePhotovaltaicco Ltd 現(xiàn)場運作篇 1 一 太陽能電池組件生產(chǎn)的工藝過程 焊帶裁剪 EVA TPT裁剪 EL測試 EL測試 單片焊接 注解 1 加熱臺的作用是對電池片進(jìn)行先預(yù)熱再焊接 此法可降低生產(chǎn)破片 虛焊和空焊 2 焊接后每個組件分三疊并列放在一起并將流轉(zhuǎn)單一起跟隨 3 此工序為電池片的串聯(lián)做好準(zhǔn)備 涂錫銅帶 定義 將涂錫銅帶 起到引流作用 焊接在電池片的主柵線上 單片焊接 注意事項 1 預(yù)熱臺實際溫度為45 10 180um電池片烙鐵實際溫度為340 15 2 烙鐵頭點溫 每個班正式生產(chǎn)前對烙鐵頭進(jìn)行一次溫度測量 然后每隔6小時測量一次 3 每片電池片平均焊接時間應(yīng)小于15S 每焊接9條焊帶清洗一次烙鐵 4 烙鐵擦拭海綿墊每3小時必須要清洗一次 每班4次 含水量不能太多 以用手?jǐn)D不出水為標(biāo)準(zhǔn) 5 高溫布與TPT粘合位置不能對折 保證簡易工裝的表面平整 每焊接20 30個組件更換一次工裝 單片焊接質(zhì)量隱患 焊接要求 1 焊接表面光亮 無錫珠和毛刺 無脫焊 虛焊和過焊 2 互連條要均勻 平直地焊在主柵線內(nèi) 焊帶與電池片主柵線的錯位 0 4mm 3 收尾約5 10mm不用焊接 單片焊接填寫的表單 單焊工作內(nèi)容 烙鐵方面知識 1 工廢 來料異常原因分析及措施制定 每日不同線別工廢 來料情況統(tǒng)計2 主柵線掉角改善項目跟蹤3 錫絲改善項目跟蹤 根本原因分析及數(shù)據(jù)收集4 產(chǎn)線烙鐵 加熱臺溫度 以及使用過程中異常情況的處理5 焊接質(zhì)量跟蹤關(guān)注 串焊 定義 將單焊好的電池片正負(fù)極串連焊接在一起 注解 1 加熱模板不僅起預(yù)熱作用還保證了每一串各電池片的底邊在同一直線上2 串焊擋板保證了疊層時匯流條至電池片的間距 注意事項 1 烙鐵溫度370 10 加熱臺溫度45 5 烙鐵溫度每6小時點檢一次 2 按每條柵線2 3秒的速度焊接 每串焊接時間應(yīng)小于80S 每焊接9條焊帶清洗一次烙鐵殘錫 每焊接一個組件清理一次串焊模板 3 烙鐵點溫 海綿清洗規(guī)則同單焊 4 焊接首片時 互聯(lián)條應(yīng)緊靠擋板 不留縫隙 5 片與片間距為2 0 5mm 每一單串各電池片的底邊在同一直線上 錯位 0 5mm 串焊 焊接要求 1 焊接表面光亮 無空焊 虛焊 無錫珠 毛刺 2 互連條要均勻 平直地焊在主柵線內(nèi) 偏移應(yīng) 0 5mm 3 收尾平滑 無鼓包 無堆錫 不超出背電極 4 不良電池片返工 需更換電池片必須是同一顏色 同一等級 防止色差組件產(chǎn)生 串焊質(zhì)量隱患 串焊填寫的表單 同單焊 串焊工作內(nèi)容 1 工廢異常原因分析及措施制定2 錫絲改善項目跟蹤 根本原因分析及數(shù)據(jù)收集3 產(chǎn)線烙鐵 加熱臺溫度 以及使用過程中異常情況的處理4 串焊焊接質(zhì)量跟蹤關(guān)注 疊層 定義 用匯流條將電池串繼續(xù)進(jìn)行電路連接 同時用玻璃 EVA膠膜 TPT背板將電池片封裝起來 調(diào)整間距 電極按模板擺放正確 注解 1 依照疊層圖要求確認(rèn)電池串間距與正負(fù)極 2 對前兩道工序產(chǎn)品進(jìn)行檢查 如發(fā)現(xiàn)電池片虛焊 裂紋或異物及時返工 3 鋼化玻璃絨面 EVA毛面朝向電池片 背板反光面朝向玻璃 疊層截面示意圖 疊層 注意事項 1 烙鐵溫度375 25 每個班正式生產(chǎn)前對烙鐵頭進(jìn)行一次溫度測量 烙鐵溫度每6小時點檢一次 2 吸盤壓力 0 15 0 25MPa 吸嘴輕放在電池片上無互聯(lián)條的位置 按下開關(guān) 3 EVA四邊余量 每邊超出玻璃邊應(yīng) 4mm 4 電流 電壓測試范圍 電壓誤差范圍為 2V 電流誤差范圍為 0 2A范圍內(nèi) 5 電池串之間間距3 1mm 片之間間距2 0 5mm 6 不同EVA流動性不同 防止間距不良組件產(chǎn)生 按標(biāo)準(zhǔn)方式黏貼3M膠帶 疊層質(zhì)量隱患 質(zhì)量要求 1 互聯(lián)條與匯流條焊接要求焊點光滑 焊縫飽滿 2 疊層過程中 確認(rèn)無異物 無破片 互聯(lián)條廢料 間距不良等不良 3 檢查電池片 如發(fā)現(xiàn)破片 虛焊 堆錫必須反給串焊返工 EVA與背板材料搭配 疊層記錄表單 烙鐵點溫記錄表 同單焊 層壓 定義 利用組件封裝機將玻璃 EVA膠膜 電池片和TPT背板以固定的順序在一定的溫度 壓力和真空條件下封裝在一起 高溫四氟布 注解 1 按照組件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)在層壓前檢驗燈下檢查組件 2 高溫四氟布可有效防止EVA粘連層壓機上蓋 層壓 注意事項 1 每次開機前檢查層壓機上室的硅膠毯平整 無破損 每臺層壓機每6小時用點溫計測量下室熱板溫度 實測溫度與設(shè)定溫度的誤差 1 2 以內(nèi) 2 按照組件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)在層壓檢驗燈下檢查組件 3 上料時應(yīng)雙人雙手平抬疊層好組件 不要傾斜而導(dǎo)致組件位移 4 進(jìn)料之后確保組件在層壓機內(nèi)指定位置后再合蓋 此過程控制在30秒內(nèi) 5 組件出料后 輕輕的將最外面一塊組件翻轉(zhuǎn) 玻璃向上檢驗 如果沒有異常則繼續(xù)下一次的進(jìn)料 6 層壓機真空度在2分鐘需達(dá)到100pa以下 7 交聯(lián)率測試 所取樣品內(nèi)不得有氣泡且橫切面高度與長度 2 2mm 交聯(lián)度 75 8 上蓋打開狀態(tài)下 禁止將手臂深入層壓機腔室范圍內(nèi) 9 當(dāng)使用點溫計測量下室熱板溫度時 需要使用經(jīng)過加長的測溫儀桿深入熱板上方測量溫度 人手不伸入防護(hù)網(wǎng)或腔室范圍內(nèi) 引出線段 疊層組件 層壓 不同EVA采用的層壓參數(shù) 注 在層壓機開機 切換EVA 保溫2小時三種狀態(tài)時 必須按 首壓作業(yè)指導(dǎo)書 PI M 0025的要求進(jìn)行首壓操作 層壓質(zhì)量隱患 質(zhì)量要求 1 層壓前檢驗組件內(nèi)有無異物 頭發(fā) 膠帶 紙屑 破片 錫絲不良 若發(fā)現(xiàn)及時退回疊層進(jìn)行返工 2 層壓后檢驗組件內(nèi)無異物 破片 錫絲 氣泡 TPT褶皺等不良 方可流入下一道工序 裝邊框 定義 用鋁邊框保護(hù)玻璃的四邊 并用太陽能專用硅膠密封玻璃與接線盒邊緣 注解 1 裝上鋁邊框保證組件在惡劣的環(huán)境下沒有異物和水分進(jìn)入組件內(nèi)部 保證組件使用壽命 同時便于客戶的安裝 2 硅膠保證了組件的密封性 裝邊框 注意事項 1 組件槍頭在使用之前切去25mm 此時槍頭孔徑約7mm 打膠過程中保持6 7mm孔徑 2 用90 角尺靠在接線盒檢查與鋁型材的平面度誤差是否 2mm 3 對安裝后組件進(jìn)行對角線抽查 抽檢頻率4小時 次 4 在室溫15 30 下固化 回天硅膠固化8小時 其他硅膠固化6小時 方能流入下道工序 裝框質(zhì)量隱患 質(zhì)量要求 1 裝框好的組件無型材 背板劃傷或撞傷 2 接線盒四周有硅膠溢出 無硅膠裂縫 確保組件濕漏電測試合格 3 螺絲釘帽槽里屋殘留異物 定義 將組件表面上的硅膠和其它臟物用酒精清洗掉 保證組件外觀干凈美觀 清洗 注解 用小鏟刀刮去組件正面殘余硅膠和EVA以及組件背面TPT上的殘余硅膠和臟污 2 檢查型材 TPT 玻璃以及組件外觀有無不良 全檢按照檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查 清洗質(zhì)量隱患 注意事項 1 用小鏟刀組件正面殘余硅膠 注意不要用刀片 以免劃傷型材 2 TPT完好無損 光滑平整 型材無劃傷 玻璃無劃傷 3 對清洗好的組件作最后檢查 保證質(zhì)量 耐壓 定義 在一定電壓情況下測試組件內(nèi)部電池片與外部型材以及背板之間的抗導(dǎo)電能力 注解 電壓 2Vmax 1000 VDC 漏電流50 A 時間1min 或電壓為1 2 2Vmax 1000 VDC 漏電流50 A 時間7 5S 電壓升速不大于500V S 耐壓 注意事項 1 操作人員須戴絕緣手套 站在絕緣墊上 2 蓋接線盒蓋子手勢 用大拇指或手掌按住接線盒 施加壓力 禁止拍打 防止產(chǎn)生隱裂 測試 定義 利用太陽能模擬測試儀測試出標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境下組件的最大輸出功率 測試要求 環(huán)境溫度25 2 組件溫度25 1 濕度為30RH 75RH AM 1 5 測試注意事項 1 校標(biāo)準(zhǔn)件時 4小時校準(zhǔn)一次 擦拭測試儀光照區(qū)和光強電池區(qū)域使其保持干凈 無塵 無遮擋 2 與測試儀和組件連接的接線端子使用5000次必須更換 包裝 定義 將一定數(shù)量已經(jīng)測試完畢的組件包裝在一個紙箱里 注意事項 1 不同等級的組件不能包在同一包裝箱中 2 根據(jù)生產(chǎn)通知單要求 及時更改功率分檔軟件 包裝 注意事項 易產(chǎn)生隱裂的隱患動作 返工流程 返工 不同EVA返工扒皮參數(shù)設(shè)定 返工 注意事項 1 背板劃分剝離寬度為10 3cm 避免造成破片 掉角 2 挖除不良位置的電池片時必須將固定電池片的膠帶去除 防止返工后異物 3 補電池片時必須保證所補電池片與挖掉電池片為同