鋼箱梁施工技術(shù)及控制要點(diǎn)

1、淺談鋼箱梁施工技術(shù)及控制要點(diǎn)隨著社會(huì)的發(fā)展，鋼結(jié)構(gòu)橋梁逐漸走進(jìn)人們的生活，下面簡(jiǎn)單介紹一下鋼結(jié)構(gòu)事業(yè)部的主打產(chǎn)品：鋼箱梁橋的制作與安裝。鋼箱梁橋施工過(guò)程分為工廠制作與現(xiàn)場(chǎng)安裝兩大部分一、 施工流程(由設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理單位和施工單位參加)設(shè)計(jì)交底、圖紙會(huì)審鋼箱梁分塊方案(報(bào)設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理單位批準(zhǔn))編制原則工藝統(tǒng)計(jì)材料、鋼材訂貨材料進(jìn)場(chǎng)復(fù)檢焊接工藝評(píng)定編制施工組織方案(報(bào)監(jiān)理單位、業(yè)主單位審批)胎架制作廠內(nèi)分段加工(胎架上)廠內(nèi)試拼裝廠內(nèi)涂裝(監(jiān)理單位、業(yè)主單位)廠內(nèi)驗(yàn)收工地安裝現(xiàn)場(chǎng)交通疏解胎架搭設(shè)產(chǎn)品運(yùn)輸、堆放、防護(hù)分段吊裝工地焊接工地涂裝補(bǔ)修(設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理單位、業(yè)主單位聯(lián)合)竣工驗(yàn)收。二、 總

2、體分段制造方案1、 影響鋼箱梁分塊方案的因素梁體不可分割的部位以及設(shè)計(jì)單位對(duì)工地對(duì)縫距離橋梁支點(diǎn)的最小距離要求。廠內(nèi)起重設(shè)備及工地安裝吊裝設(shè)備允許梁塊的最大重量。運(yùn)輸線路及安裝現(xiàn)場(chǎng)空間允許梁塊的最大長(zhǎng)度、寬度、高度尺寸。工地焊接橫向焊縫最少原則。按施工規(guī)范要求，頂、底板的拼接焊縫錯(cuò)開(kāi)距離不小于300 mm。避免十字焊縫。三、鋼箱梁制作（一）技術(shù)準(zhǔn)備在對(duì)設(shè)計(jì)圖紙和技術(shù)文件工藝性復(fù)核的基礎(chǔ)上進(jìn)行工藝論證并確定制造方案，然后進(jìn)行施工圖轉(zhuǎn)化、工藝編制、工裝設(shè)計(jì)等一系列工作。鋼箱梁的制作和安裝按照公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）、公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)（JTGF80/1-2004）等有關(guān)

3、規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。鋼箱梁制作和檢驗(yàn)所用的量具、儀器、儀表等必須由二級(jí)以上計(jì)量機(jī)構(gòu)檢驗(yàn)合格后方可使用，工廠與工地用尺相互校驗(yàn)，以保證鋼箱梁制作安裝的精度。鋼結(jié)構(gòu)在加工制作過(guò)程中，對(duì)關(guān)鍵零件、構(gòu)件的半成品和成品分階段進(jìn)行檢查、驗(yàn)收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。1、施工圖繪制施工圖設(shè)計(jì)以設(shè)計(jì)圖為依據(jù)，以施工方案為指導(dǎo)，具體包括各類單元圖、總裝圖、相應(yīng)的材料表等。設(shè)計(jì)流程見(jiàn)圖2-5，工裝設(shè)計(jì)流程見(jiàn)圖2-6。2、焊接工藝編制焊接試驗(yàn)室根據(jù)鋼箱梁設(shè)計(jì)圖紙和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB50205-2001）等規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)要求，針對(duì)鋼箱梁的連接形式進(jìn)行焊接工藝編制，指導(dǎo)焊接施工及檢驗(yàn)；焊縫的無(wú)損檢測(cè)采用市

4、政橋梁工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。3、技術(shù)資料準(zhǔn)備鋼結(jié)構(gòu)制作前，首先了解結(jié)構(gòu)所處總體位置的道路中心線和邊線平面線型、縱斷面線型以及與立柱、支座、橋面排水構(gòu)造等的關(guān)系；了解與相鄰結(jié)構(gòu)的銜接形式以及施工方案，了解架橋方案及交通組織要求等。4、上報(bào)鋼箱梁制作方案在鋼箱梁制作前，首先會(huì)同發(fā)包人、設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理工程師討論確定鋼箱梁安裝方案，并據(jù)此編制鋼箱梁制作與施工組織工藝，其內(nèi)容包括：制作工藝、焊接工藝、試拼裝工藝、涂裝工藝、工地組裝及安裝工藝、工藝流程、質(zhì)量保證措施、工期保證措施、驗(yàn)收文件等。鋼箱梁制作施工組織設(shè)計(jì)報(bào)請(qǐng)發(fā)包人、監(jiān)理工程師并會(huì)同有關(guān)單位進(jìn)行討論通過(guò)后，作為鋼箱梁制作的依據(jù)。（二）材料1、材料

5、保證2、材料復(fù)驗(yàn)及管理鋼箱梁制造所用材料符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行規(guī)范的規(guī)定，并必須做常溫沖擊韌性試驗(yàn)。除必須有材料質(zhì)量證明書(shū)外，還要進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。材料檢驗(yàn)合格，由質(zhì)檢部門(mén)在原質(zhì)保書(shū)上加蓋合格印章，編上序號(hào)，作為領(lǐng)料依據(jù)；不合格材料反饋給供貨單位及時(shí)換料。所有鋼料要符合設(shè)計(jì)文件的要求。除必須有材料出廠證明書(shū)外，鋼材還要按同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格、同一軋制厚度及同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號(hào)抽一組試件復(fù)驗(yàn)，每批重量不大于60噸，其復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則符合GB/T247的規(guī)定。氣體保護(hù)焊所用CO2氣體的純度大于99.5%，使用前須經(jīng)倒置放水處理。涂裝材料按設(shè)計(jì)要求購(gòu)買(mǎi)，進(jìn)廠后按有關(guān)規(guī)定

6、復(fù)驗(yàn)。本工程材料專料專用，物資部門(mén)必須妥善保管，標(biāo)識(shí)清楚，嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度，嚴(yán)格退料管理，以免混用。主要材料到貨后24小時(shí)內(nèi)通知監(jiān)理工程師驗(yàn)收。3、材料表面質(zhì)量鋼板和型鋼表面不能有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜，鋼材不能有分層。如有上述表面缺陷進(jìn)行清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不能大于鋼材厚度公差之半，并保證最小厚度，清理處平滑無(wú)立棱角。鋼板厚度誤差符合規(guī)定。鋼板不平度符合規(guī)定。鋼板的超聲波探傷：鋼板按GB/T2970-91規(guī)定進(jìn)行100%超聲波探傷檢查。包裝標(biāo)記及質(zhì)量證明書(shū)：鋼材的包裝、標(biāo)記及質(zhì)量證明書(shū)符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的規(guī)定。工程用鋼材需附有鋼廠質(zhì)量證明

7、書(shū)。（三）主要工藝1、制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理對(duì)采購(gòu)的鋼材，按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行材料復(fù)驗(yàn)并記錄各批鋼板的爐批號(hào)及鋼板規(guī)格編號(hào)，已備查考，復(fù)驗(yàn)不合格的材料，不能用于本工程。鋼板在下料切割前，進(jìn)行矯平等預(yù)加工處理，鋼板矯平后不能出現(xiàn)褶皺、翹曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象，表面不能有明顯的疊痕和其它損傷，必要時(shí)進(jìn)行局部整修或打磨整平。號(hào)料前清除鋼材表面油污、氯化皮等污物，并進(jìn)行車間底漆預(yù)處理，車間底漆干膜厚度2030m。號(hào)料前檢查鋼板的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無(wú)誤合格后，方可號(hào)料。號(hào)料所畫(huà)的切割線正確清晰，號(hào)料尺寸允許偏差為1mm。鋼板在預(yù)處理自動(dòng)線上進(jìn)行趕平、拋丸除銹、預(yù)涂車間底漆處理后，再行使用。采用預(yù)處理線生產(chǎn)能力見(jiàn)

8、表2-7。表2-7 采用預(yù)處理線生產(chǎn)能力表鋼板型鋼寬3000mm寬3000mm厚480mm高400mm長(zhǎng)240012000mm長(zhǎng)240012000mm除銹等級(jí)：Sa2.5噴漆厚：2030m2、放樣、下料、切割（1）結(jié)合多年的制造經(jīng)驗(yàn)，決定按施工圖及工藝文件采取實(shí)尺放樣和數(shù)控放樣相結(jié)合的方法，放出實(shí)際線型。然后制作切割、下料和加工的草圖和樣板。（2）箱梁頂?shù)装?、腹板、懸臂板、端封板用?shù)控切割機(jī)床下料。（3）樣板、橫隔板、加勁板、支座墊板等必須寫(xiě)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)則留出加工余量及焊接收縮量。（4）箱梁主要板件主要應(yīng)力方向與鋼板軋制方向一致。（5）各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上采

9、用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割和自動(dòng)、半自動(dòng)氣割，手工氣割只能用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。（6）箱梁主要板件和拼接板的外露邊緣采用精密切割下料，精切嚴(yán)格執(zhí)行“氧乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。（7）采用精密切割下料的零件尺寸允許偏差為2.00mm，手工切割的零件尺寸允許偏差為2mm。對(duì)切割后需機(jī)加工的焊接邊緣按工藝要求預(yù)留加工量。（8）為驗(yàn)證程序的正確性，對(duì)于批量采用數(shù)控切割下料的首件必需經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)符合要求后，方可繼續(xù)下料。（9）凡采用精密切割下料的零件，其外露邊緣的質(zhì)量要滿足表2-8的規(guī)定。表2-8 精密切割表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表 序號(hào)項(xiàng) 目允許偏差精切范圍主要、一般零部件次要零部

10、件桿件外露邊緣特殊情況可采用手工切割1表面粗糙度25502崩坑不允許（注）1m內(nèi)允許有一處1mm3塌角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm備注氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補(bǔ)，但對(duì)氣割后不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時(shí)按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的手工切割邊緣，表面粗糙度達(dá)到 100，且切割面修磨允順（切割后仍需加工的除外）。主要零部件的自由邊緣，對(duì)焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑1.0mmR2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過(guò)渡勻順。（10）零件邊緣加工后，需無(wú)雜刺、渣、波紋、崩坑等，缺陷修磨均順，刨銑時(shí)避免油污污

11、染鋼板。3、機(jī)加工為保證本工程零部件制造精度，提高組裝及焊接質(zhì)量，對(duì)某些特定部件（如坡口）需進(jìn)行邊緣加工，即通過(guò)刨（銑）邊的方式達(dá)到施工要求。需邊緣加工的部件，下料時(shí)預(yù)留加工余量。4、組裝（1）一般要求組裝在相應(yīng)的平臺(tái)或胎架上進(jìn)行。組裝前熟悉施工圖紙和工藝文件，核對(duì)編號(hào)及圖紙無(wú)誤方可組裝；組裝前徹底清除浮銹和油污；采用自動(dòng)焊的焊縫端部焊接引板，引板的材質(zhì)及坡口與正式焊件相同；組裝胎架每次組裝前均進(jìn)行復(fù)檢，確認(rèn)合格方可繼續(xù)使用；組裝合格后的桿件，在規(guī)定部位打上編號(hào)鋼印。（2）組裝工藝流程組裝工藝流程見(jiàn)圖2-7。（3）構(gòu)件組裝允許偏差組裝構(gòu)件尺寸允許公差符合JTJ041-2000的規(guī)定。見(jiàn)表2-9

12、構(gòu)件允許偏差表。表2-9 構(gòu)件允許偏差表序號(hào)圖例項(xiàng)目允許偏差（mm）1對(duì)接高低差1.0(t25)0.5(t25)對(duì)接間隙b2蓋板中心與腹板中心線位置偏差+1.03底板、腹板平面度1.04蓋板傾斜1.05組裝間隙0.3（4）鋼箱梁在制作、安裝時(shí)確保線型光順，分段接口平滑過(guò)渡，以滿足整橋線條流暢的美觀要求。（5）分段組裝分段組裝時(shí)考慮必要的防止構(gòu)件變形的措施，如設(shè)置假隔艙等，以確保接頭尺寸精度。為提高節(jié)段組裝精度，編寫(xiě)各種鋼結(jié)構(gòu)分段制造工藝，其內(nèi)容包括胎架構(gòu)造、裝配方法、焊接順序、檢查方法、運(yùn)輸方法等。設(shè)置單向或雙向弧形胎架組裝弧形分段，胎架要有足夠的剛度，并且每節(jié)分段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測(cè)和調(diào)整，

13、以保證分段的線形。各分段的零件、部件標(biāo)記清楚。分段組裝前，對(duì)主要受力構(gòu)件的拼縫位置結(jié)合鋼材規(guī)格進(jìn)行設(shè)計(jì)。組裝的位置盡量上、下、左、右、前、后錯(cuò)開(kāi)，避免出現(xiàn)不必要的通縫，具體要求符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。（6）組裝中變形的控制編制合理的焊接工藝和焊接程序，使構(gòu)件或分段組裝時(shí)的變形和焊接收縮盡量小，并適當(dāng)考慮減少結(jié)構(gòu)的焊接拘束應(yīng)力。在有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時(shí)，焊縫盡量連續(xù)施焊。構(gòu)件焊接前，可適當(dāng)設(shè)置反變形和收縮余量。采取有效措施防止由焊接產(chǎn)生的變形而對(duì)鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響。5、焊接對(duì)各種橋梁用鋼的焊接進(jìn)行了大量的焊接試驗(yàn)和工藝評(píng)定，總結(jié)出一套成熟的焊接工藝。（1）焊接材料及輔助材料焊接材料采用與鋼材相匹配

14、的焊絲、焊劑和手工焊條。所采用的焊接材料符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，并與Q345qD鋼相適應(yīng)，焊材生產(chǎn)廠家及焊材牌號(hào)通過(guò)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)選定。自動(dòng)或半自動(dòng)焊，采用符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（GB1300-77）要求的焊接用焊絲。本工程鋼箱梁擬采用M10Mn2G配HJ331焊劑合用。手工焊的焊條，采用符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（GB981-76）要求的低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條，焊條型號(hào)與Q345qD鋼相適應(yīng)，本工程鋼箱梁采用J507標(biāo)準(zhǔn)。埋弧焊材料焊縫金屬的化學(xué)成分符合規(guī)定。焊劑HJ331化學(xué)成份符合焊劑成份的規(guī)定。手工焊條化學(xué)成份和金屬機(jī)械性能符合規(guī)定。（2）焊接材料的管理及使用焊接材料的管理和使用，必須按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)及有關(guān)規(guī)范的要求

15、執(zhí)行。根據(jù)有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，制定嚴(yán)格的焊接材料的保存、領(lǐng)用、烘干、存放制度，以便對(duì)主要焊縫進(jìn)行焊材跟蹤。焊材庫(kù)對(duì)本工程所用焊材專門(mén)存放，專材專用，并做好進(jìn)出庫(kù)登記記錄。焊接時(shí)，不能使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑。焊條、焊劑按表2-10規(guī)定烘干后使用。表2-10 焊條、焊劑烘干條件表焊接材料烘干條件烘干溫度保溫時(shí)間保存溫度HJ331由烘干箱取出后超過(guò)4小時(shí)重新烘干3003502h100150J507（3）焊前準(zhǔn)備核對(duì)焊接部件，熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件。檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。清除待焊區(qū)鐵銹、油污、水分等有害物。對(duì)工藝要求預(yù)熱焊接的板件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫

16、兩側(cè)5080mm；溫度80120（4）焊接坡口形式手工電弧焊符合GB985-88的規(guī)定。埋弧焊符合GB986-88的規(guī)定。（5）焊接工藝要求所有的焊縫，均按照批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)要求進(jìn)行，若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和加工技術(shù)要求，編制工廠焊接的工藝文件。板厚差4mm的對(duì)接焊縫按1:5進(jìn)行消斜過(guò)渡。板厚25mm的Q345qD鋼板正式焊接前進(jìn)行預(yù)熱。當(dāng)周圍溫度低于0時(shí)的低溫焊接操作，為保證焊接質(zhì)量，采取如下措施：在露天的平臺(tái)，胎架及結(jié)構(gòu)施工范圍內(nèi)，設(shè)置防止風(fēng)、霜、雨、雪侵襲的措施，如擋板、蓬棚等。焊接前清除沿接縫兩邊寬度為100200mm處的霜、冰

17、、雪及其他污物，并用氧-乙炔火焰烘干。當(dāng)周圍溫度低于-5時(shí)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度根據(jù)鋼材材質(zhì)及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)而定，一般為100左右。采用自動(dòng)焊接的焊縫，在焊縫始末兩端分別裝上引弧板和引出板，尺寸不小于8080mm，厚度滿足不致在引弧和熄弧時(shí)焊穿，引、熄弧板采用同質(zhì)同坡口材料。采用埋弧自動(dòng)焊時(shí)，原則上裝配好的當(dāng)天焊完，并嚴(yán)格控制裝配間隙，一般不超過(guò)11.5mm。本工程中主要構(gòu)件的橫向?qū)雍缚p，其焊縫增強(qiáng)量1.5mm，焊縫打磨要保證焊縫增強(qiáng)平滑過(guò)渡到母材表面。焊接用臨時(shí)吊耳板，拆除時(shí)距母材表面35cm處用火焰切割，然后用砂輪磨平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。（6）焊接工藝評(píng)定將做過(guò)的具有相同材質(zhì)、相同焊接方法并取得

18、正式報(bào)告的焊接工藝評(píng)定，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后執(zhí)行。當(dāng)采用新材料或新方法、新工藝進(jìn)行焊接時(shí)，按規(guī)范進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，當(dāng)焊接工藝評(píng)定合格后，方可在本工程中使用。（7）焊接人員要求從事本工程焊接工作的焊工，要求通過(guò)考試取得資格證書(shū)，且只能從事資格證書(shū)中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。焊工按規(guī)定進(jìn)行與其等級(jí)相應(yīng)的焊接工作，嚴(yán)禁無(wú)證上崗。焊工需熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)。焊接人員必須嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規(guī)范參數(shù)。主要焊縫焊后，按規(guī)定打上焊工鋼印。（8）定位焊定位焊采用與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。定位焊前，按施工圖及工藝文件檢查焊件幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不符合要求，不能進(jìn)行

19、定位焊。在正式焊接前，檢查定位焊縫有無(wú)裂紋，確無(wú)裂紋后才能正式焊接。定位焊長(zhǎng)度、間距及焊腳高度符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求。定位焊不能有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷，咬邊深度不得大于0.5mm。定位焊縫長(zhǎng)50100mm，間距400600mm，距焊縫端部30mm以上。（9）焊接過(guò)程埋弧自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊焊接的部位焊引弧板及引出板，引板的材質(zhì)、坡口要與正式零件相同，引板的長(zhǎng)度在80mm以上。埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離不小于1m，埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離不小于0.5m，焊后要待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧，如果出現(xiàn)斷弧則必須將停弧處刨成1:8斜坡再繼續(xù)搭接50mm施焊，焊后將搭接

20、部分修磨勻順。施焊期間，多層焊的每一道焊后，必須將所有熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工的焊縫同樣進(jìn)行上述清理。焊后引板采用焰切切掉，不能采用錘擊。（10）焊縫返修采用埋弧自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊進(jìn)行焊縫返修時(shí)，將清除部位的焊縫兩端刨成大于1:5的斜坡，再進(jìn)行焊接。板厚25mm的Q345qD鋼板焊縫返修時(shí)，先進(jìn)行預(yù)熱。返修后的焊縫打磨勻順，并按質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。返修次數(shù)不超過(guò)二次。（11）焊縫清理焊縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬25mm的表面。當(dāng)角焊縫為單面連續(xù)焊時(shí)，可僅對(duì)其拼接進(jìn)行焊接的一面進(jìn)行清理，位于封底焊一面的接縫兩側(cè)也可以在封底焊前進(jìn)行清理，但接縫的端面必須

21、在外接主焊縫前進(jìn)行清理。在接縫的清理范圍內(nèi)，消除水、銹、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如果有影響焊接質(zhì)量的涂料也要清除。主要構(gòu)件的焊縫用風(fēng)動(dòng)砂輪，鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理，直至清理范圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤。經(jīng)裝配、清理后的接縫，如未能及時(shí)焊接，并因氣候或其他原因影響造成面積水、受潮生銹時(shí)，在焊接前重新清理。采用碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則將粘碳處刨凈。（12）焊縫檢驗(yàn)及無(wú)損探傷焊縫外觀檢查：所有焊縫均進(jìn)行外觀檢查，焊縫不得有裂紋、夾渣、未熔合、未填滿弧坑以及其它超出規(guī)范要求的缺陷。按規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)要求，在生產(chǎn)中要焊接一定數(shù)量的產(chǎn)品試板，試板檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行此批件的焊接，以此驗(yàn)證焊接工藝，監(jiān)控

22、實(shí)際生產(chǎn)中的焊接質(zhì)量。焊縫無(wú)損檢查：零、部（桿）件的焊縫在焊接前24小時(shí)后進(jìn)行無(wú)損檢查。焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量分級(jí)符合表2-11規(guī)定。表2-11 焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)表項(xiàng)目質(zhì)量等級(jí)適用范圍對(duì)接焊縫主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p角焊縫熔透角焊縫焊縫超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)符合表2-12的規(guī)定，其有關(guān)技術(shù)要求按焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)（GB11345-89）的規(guī)定執(zhí)行。表2-12 焊縫超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)表焊縫質(zhì)量等級(jí)探傷比例探傷部位板厚檢驗(yàn)等級(jí)、級(jí)縱橫向?qū)雍缚p100%全長(zhǎng)1046B級(jí)縱向?qū)雍缚p100%焊縫兩端各10001046B級(jí)熔透角焊

23、縫100%主梁及縱、橫梁跨中加探10001046A主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p按接頭數(shù)量的10%（不少于一個(gè)接頭）進(jìn)行射線探傷。探傷范圍為焊縫兩端各250300mm。焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250300mm。焊縫的射線探傷符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊對(duì)接接頭照明和質(zhì)量等級(jí)（GB3323-87）的規(guī)定，射線照明質(zhì)量等級(jí)為B級(jí)，焊縫內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)為級(jí)。進(jìn)行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時(shí)，擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時(shí)可延長(zhǎng)至全長(zhǎng)，進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)加倍檢查。用射線和超聲波探傷兩種方法檢驗(yàn)的焊縫，需達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。6、廠內(nèi)試拼裝對(duì)本工程的鋼

24、箱梁各構(gòu)件分段進(jìn)行廠內(nèi)試拼裝十分必要，試拼裝對(duì)全橋的質(zhì)量、進(jìn)度保證起著十分重要的作用。試拼裝遵循保證任一構(gòu)件、分段與相鄰構(gòu)件、分段進(jìn)行試拼裝的原則，每一試拼裝單元不少于3個(gè)分段。根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙及有關(guān)文件編制出試拼裝的工藝，包括試拼裝順序、胎架設(shè)置、工裝設(shè)備等。試拼裝胎架根據(jù)鋼箱梁線型設(shè)置，并保證自身有足夠的剛度，使用相應(yīng)的測(cè)量設(shè)備對(duì)試拼裝進(jìn)行總體測(cè)量。檢驗(yàn)合格的梁段件涂裝前進(jìn)行預(yù)拼裝，以檢驗(yàn)鋼箱梁的制造質(zhì)量，確保工地一次安裝合格。試拼裝完成的項(xiàng)目有：主箱體試拼裝、橋面及懸臂試拼裝、鋼箱梁的幾何尺寸檢查、栓孔重合率檢查等。鋼箱梁拼裝完并調(diào)整好后，逐一檢查鋼箱梁拱度、幾何尺寸、全長(zhǎng)直線度、栓孔重合率

25、等規(guī)定項(xiàng)點(diǎn)，并做好試裝紀(jì)錄。鋼結(jié)構(gòu)梁在制作時(shí)的分段單體，分別進(jìn)行成型組裝試驗(yàn)，經(jīng)試拼裝合格后，方可進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)安裝。7、涂裝（1）防腐涂裝基本要求任何未經(jīng)除銹的生坯鋼或零部件，不能組裝入鋼結(jié)構(gòu)之中。鋼梁頂面的鋼表面處理要求，按鋪設(shè)鋼筋混凝土的相應(yīng)要求。鋼表面采用噴丸（砂）除銹，將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈，再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理干凈，除銹后的鋼表面清凈度等級(jí)符合JTJ041-2000表17.2.12中的規(guī)定。涂裝在板件檢驗(yàn)合格，并且表面處理達(dá)到規(guī)定要求后方可進(jìn)行。涂裝過(guò)程中涂裝環(huán)境及工具設(shè)備滿足涂料說(shuō)明書(shū)的要求。涂裝作業(yè)嚴(yán)格按涂裝施工工藝和涂料說(shuō)明書(shū)的要求進(jìn)行。噴丸（砂

26、的風(fēng)壓力不小于0.5MPa），噴射角為7590，噴射距離為100130mm。除銹后，在濕度低于85%以下時(shí)要求4h內(nèi)涂裝，不能出現(xiàn)返銹后，不加任何處理面進(jìn)行涂裝作業(yè)。涂裝工作采用高壓氣噴涂方式。為改善除銹涂裝工作條件，在經(jīng)設(shè)計(jì)單位同意后，可在適當(dāng)部位開(kāi)設(shè)工藝孔，當(dāng)工藝孔封閉時(shí)，預(yù)先做好封閉板除銹涂裝工作和焊縫處的修補(bǔ)涂裝工作。主箱梁結(jié)構(gòu)部件的封閉腔內(nèi)，需經(jīng)除銹涂裝后，方能合攏裝焊。對(duì)涂層進(jìn)行膜厚管理，底漆及全部涂層完成后，需進(jìn)行膜厚檢測(cè)與數(shù)據(jù)記錄。除銹工藝及技術(shù)要求：鋼材噴砂除銹質(zhì)量達(dá)到Sa2.5級(jí)，當(dāng)采用電弧噴鋁涂層時(shí)，需達(dá)到Sa3級(jí)，表面處理后鋼材符合表面粗糙度為4080m。（2）涂裝工藝

27、及技術(shù)要求涂裝前按設(shè)計(jì)要求并充分考慮施工過(guò)程中各種不利因素提出“鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝工藝說(shuō)明”，并報(bào)發(fā)包人、監(jiān)理工程師、設(shè)計(jì)單位認(rèn)可。雨天、雪天、霧天不能進(jìn)行室外涂裝，當(dāng)環(huán)境濕度高于85%時(shí)，不能進(jìn)行高壓無(wú)氣噴漆涂裝，但因工程進(jìn)度關(guān)系必須涂裝時(shí)采用滾涂或刷涂，而當(dāng)濕度高于90%時(shí)，需停止任何涂裝處理。油漆涂層表面力求光滑、平整，不能有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆光潔美觀，色彩均勻。金屬涂層外觀均勻，不允許有皺皮、鼓泡、大熔滴、裂紋、掉塊和漏噴等缺陷。涂膜厚度符合規(guī)定，最小涂膜厚度需達(dá)到規(guī)定厚度90%以上，但不能盲目超厚。為保證膜厚，對(duì)于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無(wú)氣噴涂前，需用毛

28、刷作一、二遍刷涂。多種散裝零件，均按設(shè)計(jì)要求，涂足規(guī)定的遍數(shù)，注意不能有漏涂等缺陷。最后油漆工作在各項(xiàng)裝飾工作結(jié)束后，并修正各種缺陷后進(jìn)行，涂裝前認(rèn)真做好清潔工作，噴涂時(shí)注意對(duì)有關(guān)零件的遮掩保護(hù)，并力求集中調(diào)色，一次噴涂成膜，以求整潔美觀的的涂層外觀質(zhì)量。多種涂層損傷處需按規(guī)定逐道修補(bǔ)，修補(bǔ)前損傷區(qū)域周圍2530%范圍內(nèi)的涂層打磨成坡度便于修補(bǔ)順滑。箱梁外側(cè)鋼板自由邊的棱角打磨成R1mm的圓弧，便于涂裝。涂裝過(guò)程要經(jīng)常測(cè)量，以控制涂層厚度。施工過(guò)程中補(bǔ)涂油漆要嚴(yán)格遵守涂裝工藝。涂裝過(guò)程中不允許有漏涂以及明顯的流掛橘皮等缺陷。（3）涂裝質(zhì)量檢查及驗(yàn)收每一部位的除銹工作結(jié)束后，按規(guī)定要求進(jìn)行檢查驗(yàn)

29、收。每種涂料結(jié)束后，在涂下一種涂料前，對(duì)鋼材表面質(zhì)量和膜厚檢查驗(yàn)收（同種涂料連續(xù)涂裝一遍的可并一次驗(yàn)收）。在檢查驗(yàn)收中如有缺陷，一經(jīng)檢查人員指出，需立即修正或返工。各層涂層附著力檢驗(yàn)采用劃格法檢查。（4）涂裝規(guī)格鋼箱梁的防腐與涂裝采用性能可靠、附著力強(qiáng)、耐候性好、防腐蝕強(qiáng)、使用年限在30年以上的涂裝防護(hù)體系。本工程鋼箱梁外涂裝采用金屬涂層+油漆涂層的防護(hù)體系。具體見(jiàn)表2-13。8、鋼構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸、堆放（1）鋼構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸在涂漆干燥后進(jìn)行。（2）鋼構(gòu)件發(fā)運(yùn)時(shí)采取可靠措施，防止產(chǎn)生運(yùn)輸途中的變形。（3）鋼構(gòu)件在裝卸、運(yùn)輸、堆放過(guò)程中保持完好，防止損壞和變形，牛腿橫梁和主梁采用整跨發(fā)運(yùn)時(shí)，因

30、超重超長(zhǎng)，需提前與設(shè)計(jì)單位商量分段的數(shù)量和位置。（4）鋼構(gòu)件按安裝順序分類堆放，并擱置于墊木上，擱置時(shí)注意下列事項(xiàng)：鋼構(gòu)件與地面留有一定凈空，一般為1025cm，防止地基沉降不均而引起構(gòu)件側(cè)向正向傾斜。表2-13 防腐涂裝方案表部位涂裝用料道數(shù)指標(biāo)鋼箱梁外表面噴砂除銹Sa3級(jí)，粗糙度Rz4080m二次霧化電弧噴鋁180m環(huán)氧封閉漆1道20m環(huán)氧中間漆1道60m氟碳面漆1道40m（車間涂裝）氟碳面漆1道40m（工地涂裝）鋼箱梁內(nèi)表面噴砂除銹1道Sa2.5級(jí)，粗糙度Rz4080m環(huán)氧富鋅底漆1道60m環(huán)氧耐磨漆1道100m構(gòu)件支點(diǎn)設(shè)在自身重力作用下構(gòu)件不產(chǎn)生永久變形處，同類桿件多層堆放時(shí)，多層間墊塊在同