有關鋅合金壓鑄件常見生產問題及解決方案

1、.有關鋅合金壓鑄件常見生產問題及解決方案-量立方壓鑄來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-23 瀏覽次數：1526有關鋅合金壓鑄件及其他材質壓鑄件常見生產問題，其主要問題離不開壓鑄模具。壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質鑄件的過程。壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差

2、異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。以下是常見壓鑄模具、原料、壓鑄件問題及調整方案。壓鑄模具常見問題包括：1.冷紋。產生原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡。2.裂痕。產生原因：(1)收縮應力。(2)頂出或整緣時受力裂開。3.氣孔。產生原因：(1)空氣夾雜在熔湯中。(2)氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑。4.空蝕。產生原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷等等技術問題都會影響鑄件品質。5.縮孔。產生原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔通常發(fā)生在較慢凝固處。6.脫皮。產生

3、原因：1充填模式不良，造成熔湯重疊。7.在分模面的孔。產生原因：可能是縮孔或是氣孔。8.毛邊。產生原因：(1)鎖模力不足(2)模具合模不良(3)模具強度不足(4)熔湯溫度太高。9.粘模。產生原因：(1)鋅積附在模具表面(2)熔湯沖擊模具，造成模面損壞鋅合金原料廠家問題包括：1.壓鑄原料是否為廢料回收處理熔煉的原料，如是廢料熔煉的鋅錠，鑄件表面容易產生砂孔、雜質等不良。2.原材料廠家生產熔煉鋅錠時生產是否工序正常操作，熔煉時間溫度是否合理。3.原料廠家生產材料是否符合ROSH、SGS等相關測試。鋅合金壓鑄件常見問題及解決方案：1.鋅合金壓鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡。產生原因：1、通往鑄件進口

4、處流道太淺。2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。調整方法：1、加深澆口流道。2、減少壓射比壓。2.鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤。產生原因：1、表面粗糙。2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。調整方法：1、拋光型腔。2、更換型腔或修補。3.鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙。產生原因：1、推件桿（頂桿）太長；2、型腔表面粗糙，或有雜物。調整方法：1、調整推件桿長度。2、拋光型腔，清除雜物及油污。4.鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形。產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。3、鑄件壁太薄，

5、收縮后變形。調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。2、調整及重新安裝推桿固定板。5.鋅合金壓鑄件表面有氣孔。產生原因：1、潤滑劑太多。2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。調整方法：1、合理使用潤滑劑。2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。6.鑄件表面有縮孔。產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。調整方法：1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。2、降低金屬液溫度。7.鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料。產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。2、進料口厚度太大；3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機；

6、2、減小進料口流道厚度；3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。8.鑄件部分未成形，型腔充不滿。產生原因：1、壓鑄模溫度太低；2、金屬液溫度低；3、壓機壓力太小，4、金屬液不足，壓射速度太高；5、空氣排不出來。調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度；2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。9.壓鑄件銳角處充填不滿。產生原因：1、內澆口進口太大；2、壓鑄機壓力過小；3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。調整方法：1、減小內澆口。2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統(tǒng)10.鑄件結構疏松，強度不高。產生原因：1、壓鑄機壓力不夠；2、內澆口太??；3、排氣孔堵塞。調整方法：1

7、、改換壓力機。2、加大內澆口。3、檢查排氣孔，給以修整通氣。11.鑄件內有氣孔產生。產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深，通風排氣困難。4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。調整方法：1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。12.鑄件內含雜質。產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。調整方法：1、澆注進，把雜質及渣清掉。2、

8、更換合金。3、清理模具型腔，使之干凈。13.壓鑄過程中，金屬液濺出。產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。調整方法：1、重新安裝模具。2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。以上信息版權所屬為量立方金屬，量立方金屬專業(yè)東莞壓鑄廠家、鋁合金壓鑄廠家、鋅合金壓鑄廠家。鋁合金壓鑄中加入硅的作用來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-24 瀏覽次數：2961、能減少“液固”相的相變體積收縮率，根據諸多實驗判斷，含硅量到20%左右的鋁合金，能達到相變體積幾乎沒有改變。因此，如果是使用在高溫場合的鋁活塞，一般會是含硅比較較高的合金。因為壓

9、鑄工藝的本質特性，屬單方向的高壓強充型鑄造，不具有反向補縮功能，這是它與低壓鑄造、重力鑄造具有反向補縮充型的工藝特性完全不同的地方。正是這個原因，行業(yè)上才特意配制相變收縮率比較低，含硅量盡量去到最高，專門為了壓鑄工藝不能反向補縮的鋁合金牌號。 2、加硅能增加流動性。這個作用主要是針對重力鑄造等很低的壓強下充型。事實上，加或不加硅在超過1MPa的充型壓強下充型的合金，并沒有多少的差異。如今的壓鑄工藝，充型壓強可以超過100MPa，最差的流動性的合金也沒有充型不足的困難。 在合金中加入硅有缺點同時也伴隨著缺點，這樣的代價是很大程度上降低了合金的強度，且更加脆弱，其延伸率也明顯下降。鋅合金壓鑄溫度控

10、制方法來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-24 瀏覽次數：672溫度偏低,易呈現缺料,冷紋,冷料等缺點; 偏高,易呈現氣孔,晶粒粗大,冷卻時間長功率低易粘模易縮短發(fā)生縮孔等缺點功率低,易粘模,易縮短,發(fā)生縮孔等缺點。鋅合金壓鑄廠對鋅合金壓鑄件溫度的控制。鋅自身熔點低、沸點低。易揮發(fā)又易氧化。常溫下鋅與空氣不怎么反響，但高于200度時，則會被敏捷氧化;在熔煉溫度下，鋅的氧化會愈加劇烈。因而，一般挑選操控鋅合金熔煉溫度在410-480之間，并在熔體外表掩蓋木炭，使熔體與空氣離隔，一方面可堅持熔體上方復原性氣氛，另一方面還可以使有些氧化鋅復原，下降渣含鋅。此外，熔煉進程完畢之后的澆鑄進程也

11、要特別注意避免合金液體因活動間隔太長、落差太大而增加被空氣氧化的時機。壓鑄溫度以保溫爐的金屬液的溫度來計量,它的斷定受多方面要素影響:1)產品質量出產功率2)合金自身的熔點;3)產品質量,出產功率,一般鋁合金壓鑄溫度在650680 C;4)零件的厚薄及雜亂程度; 所以，鋅合金壓鑄應當在420440 C;鋅鋁合金壓鑄應當在620650 C.壓鑄模具常見問題及解決方法來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-26 瀏覽次數：233壓鑄模具常見問題：1)裂痕：原因：1收縮應力2頂出或整緣時受力裂開改善方式：4增加或縮短合模時間5增加拔模角6增加頂出銷7檢查模具是否有錯位、變形壓鑄模具8檢查合金成

12、分1加大圓角2檢查是否有熱點3增壓時間改變(冷室機)2)氣孔：原因：1空氣夾雜在熔湯中2氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑壓鑄模具改善方法：1檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方2檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低3使用真空4適當的慢速5檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減3)冷紋：原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡改善方法：1檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填2檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填並注意是否有肋點或冷點3縮短充填時間縮短充填時間的方法：4改變充填

13、模式5提高模溫的方法：6提高熔湯溫度7檢查合金成分8加大逃氣道可能有用壓鑄模具9加真空裝置可能有用鋅合金壓鑄會受哪些影響來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-29 瀏覽次數：189 鋅自身熔點低、沸點低。易揮發(fā)又易氧化。常溫下鋅與空氣不怎么反應，但高于200度時，則會被敏捷氧化;在熔煉溫度下，鋅的氧化會愈加劇烈。因而，一般挑選操控鋅合金熔煉溫度在410-480之間，并在熔體外表掩蓋木炭，使熔體與空氣離隔，一方面可堅持熔體上方復原性氣氛，另一方面還可以使有些氧化鋅復原，下降渣含鋅。 此外，熔煉進程完畢之后的澆鑄進程也要特別注意避免合金液體因活動間隔太長、落差太大而增加被空氣氧化的時機。

14、壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法。鋅合金壓鑄廠對鋅合金壓鑄件溫度的控制有以下幾個方面： 鋅合金壓鑄溫度以保溫爐的金屬液的溫度來計量，它的斷定受多方面要素影響：合金自身的熔點；零件的厚薄及雜亂程度；產品質量出產功率。 一般鋁合金壓鑄溫度在650680 C，所以，鋅合金壓鑄應當在420440 C；鋅鋁合金壓鑄應當在620650 C。壓鑄模具加工對材料的要求來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-30 瀏覽次數：189 在壓鑄模具中如果材料質量差的話，會出現各種各樣的質量問題，要解決壓鑄模具這些問題，我們需要從根本上入手。只有解決了壓鑄模具的材料的質量問題

15、，我們所生產的壓鑄模具的質量才會提高。 壓鑄模具加工不能避免承受沖擊力、振動、摩擦力等一些外力。那么這就要那些材料能夠撐住這些外力而不受到損傷，因此，對于壓鑄模具加工的材料要求是必要的。1、拉深模材料的要求1材料的要求： （1）具備優(yōu)良的抵抗粘合吸附特性； （2）較高的耐磨特性； （3）較高的硬度； （4）相應的強韌特性； （5）比較優(yōu)越的切削處理特性；2、冷擠壓模材料的要求 板塊比較薄的沖裁模具使用的材質要有較高的耐磨特性以及硬度性能。板塊厚的沖裁模要具備較高的的耐磨特性、抵抗壓強屈服點和較高的斷裂抵抗能力、較高的抵抗彎曲強度以及韌性。 3材料要求： （1）較高的強度； （2）較高的硬度；

16、（3）較高的耐磨特性； （4）較好的耐熱疲勞性； （5）非常好的熱硬性。模具的真空熱處理技術來源：本站 作者： 更新日期：2013-10-31 瀏覽次數：372模具的表面處理技術 模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，其表面性能對模具的工作性能和使用壽命至關重要。模具的表面處理技術，是通過表面涂覆、表面改性或復合處理技術，改變模具表面的形態(tài)、化學成分、組織結構和應力狀態(tài)，以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工程。目前在模具制造中應用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。 模具滲碳是為了提高模具的整體強韌性，即模具的工作表面具有高的強度和耐磨性。硬化膜沉積技術目前較成熟的是cvd、pvd

17、。模具自上個世紀80年代開始采用涂覆硬化膜技術。目前的技術條件下，硬化膜沉積技術（主要是設備）的成本較高，仍然只在一些精密、長壽命模具上應用，如果采用建立熱處理中心的方式，則涂覆硬化膜的成本會大大降低，更多的模具如果采用這一技術，可以整體提高我國的模具制造水平。由于滲氮技術可形成優(yōu)良性能的表面，并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協調性，同時滲氮溫度低，滲氮后不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強化是采用滲氮技術較早，也是應用最廣泛的。 真空熱處理技術是近些年發(fā)展起來的一種新型的熱處理技術，它所具備的特點，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣，消除氫脆

18、，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強度。真空加熱緩慢、零件內外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。 熱處理過程的計算機模擬技術的成功開發(fā)和應用，使得模具的智能化熱處理成為可能。由于模具生產的小批量（甚至是單件）、多品種的特性，以及對熱處理性能要求高和不允許出現廢品的特點，又使得模具的智能化熱處理成為必須。國外工業(yè)發(fā)達國家，如美國、日本等，在真空高壓氣淬方面，發(fā)展的也很快，主要針對目標也是模具。 模具真空熱處理中主要應用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件（如模具）真空加熱的優(yōu)良特性，冷卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要，模具淬火過程主要采用油冷和氣冷。

19、對于熱處理后不再進行機械加工的模具工作面，淬火后盡可能采用真空回火，特別是真空淬火的工件（模具），它可以提高與表面質量相關的機械性能，如疲勞性能、表面光亮度、耐腐蝕性等。鋁合金壓鑄件容易產生針孔缺陷。它與鋁合金本身特性有關系，也與一系列的外界因素有關。為了避免或減少鋁合金在熔煉時產生針孔，保證鋁合金壓鑄件具有優(yōu)良品質，可針對性地采取適當的預防措施予以預防。嚴格按工藝規(guī)程要求，正確處理好爐料。爐料使用前應用吹砂或其它方法去除爐料表面的銹跡、泥沙等污物，并進行爐料預熱，預熱溫度：350-450，保持3h以上，嚴防帶入水分和油污等。按QJ169-75要求的I類鑄件，只允許使用一級回爐料，、類鑄件允許

20、使用二級回爐料，但類鑄件回爐料的總量不允許超過70%，三級回爐料不允許用于基本產品的生產。坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應將表面油污、臟物等清除干凈。并預熱至120-250，涂以防護涂料。新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應用吹砂其他方法將表面清除干凈，并進行烘爐處理。一般應加熱至700-800，保溫2h-4h，以去除坩堝所吸附的水分及其它化學物質。已經涂料的坩堝 、錠模、熔煉工具使用前，均須預熱，坩堝應預熱至暗紅色(500-600);熔煉工具應預熱至200-400，保持2h以上(除使用感應爐熔煉合金時，坩堝可不預熱外。)嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，力求做到快速熔煉鋁合金在熔煉時，要力求做到快速熔煉

21、，縮短高溫下停留的時間。Al-Mg合金和其它鋁合金熔化后保持時間過長時，需要用熔劑覆蓋鋁合金液面，以防止鋁合金吸氣，一旦在生產過程中出現異常，要及時與現場技術人員取得聯系，采取果斷措施予以處理。根據QJ1182-87標準，每一爐合金從開始熔化到澆注完畢的時間，砂型鑄造不得超過4h;金屬型鑄造不得超過6h;壓鑄不得超過8h;合金最高溫度一般不超過760，坩堝底部涂料厚度不得小于60mm。加強潮濕季節(jié)預防措施在雨季或空氣潮濕時節(jié)鑄造鋁合金，我們更應加注意采取預防去氣防護措施，對熔煉用具、錠模、坩堝、爐料等都要嚴格按規(guī)范進行預熱處理，以防帶入過多的水分和油污等，引起各類針孔的產生。為了消除鋁合金鑄件

22、針孔，最常用的辦法是在熔化過程中用氯鹽和氯化物除氣，用氯氣、氮氣除氣，用真空除氣，用超聲波除氣，過濾除氣等方法鋁合壓鑄件氣孔產生的因素作者：來源：日期：2014-8-29 10:22:28人氣：6評論：0標簽：鋁合壓鑄件因素氣孔鋁合壓鑄件是我們日常生活中常見的一種鋁合金壓鑄產品，如常見的汽車零件、鐘表、電腦組件、一些家電等都可以看到一些合金壓鑄件，那么有些鋁合金澆鑄件上面會出現很多氣孔，這是怎么回事呢?這影響質量嗎?鋁合金壓鑄件上的孔洞主要是氣孔與收縮造成，氣孔呈圓形，而收縮多數是不規(guī)則形。當金屬液在沖型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鋁合金澆鑄件表面或內部產生圓孔洞。涂料揮發(fā)出來的氣體侵入產

23、生的圓孔。合金液含氣量過高，凝固時析出也會產生圓孔。鋁合金鑄件針孔形成的主要因素，針孔是鋁合金鑄件中容易出現的且對鑄件品質造成一定影響的一種鑄造缺陷，氫是造成針孔的主要原因，而氫的主要來源是水蒸氣分解所產生的。因此，鋁合金在熔煉過程中造成水蒸氣產生的原因，也就是直接影響針孔形成的主要因素。影響針孔形成的主要因素有：原材料、輔助材料的影響在鋁合金熔煉澆注過程中，所使用的原材料、輔助材料、一些材料中的結晶水和鋁銹AL(OH)2分解會產生水分，造型材料中有多種有機和無機輔料帶有的水分，鑄型材料中的輔料、涂料等因為預熱不良含有的水分等等，在鋁合金熔煉澆注時，會因水蒸氣的分解而產生大量的氣體，這些氣體都

24、有可能導致鑄件產生氣孔。涂料中粘結劑，雖然可以增加涂層厚度，但也相應增大了發(fā)氣量。熔煉設備及工具的影響不同熔煉設備熔化鋁合金時，鋁合金的吸氣量和形成氣孔的程度是不同的。新坩堝及有銹蝕、污物的舊坩堝，使用前應吹砂或用其他方法清除干凈，并加熱至700-800，保溫2h-4 h，以去除坩堝所吸附的水分和其它化學物質，否則會因含有水分而在熔煉澆注時產生水蒸氣而導致形成氣孔。新砌的爐子，通常也需要使用幾天或幾周的時間進行烘爐干燥處理，否則耐火材料中含有的水分及化學結合的氫就無法釋放而導致熔煉時形成氣孔。熔煉用的工具如澆包、除氣用的鐘罩等，使用前應將表面殘余的金屬、氧化皮等污物清除干凈;鋁鎂合金使用的工具

25、，使用前則要求放在光鹵石等熔劑中洗滌干凈。然后涂上防護涂料并進行預熱烘干。如果預熱不良，表面吸咐的水分，會在熔煉澆注過程因加熱形成水蒸氣而產生大量的氣體，導致鑄件針孔的形成。氣候的影響一般情況下，周圍空氣中的氫氣含量并不多，但空氣中如果相對濕度大，則會增加合金液中氣體的溶解度，形成季節(jié)性氣孔，如在雨季，由于空氣濕度大，鋁合金熔煉時針孔產生的現象就嚴重些。當然，空氣濕度大時，鋁合金錠 、熔煉設備、工具等也會因空氣潮濕而增加表面水分的吸附量，因此更應注意采取有力預熱烘干防護措施，以減少氣孔的產生。熔化操作的影響鋁合金熔煉時，由于氫氣溶解到鋁液中需要一個過程，因此加強熔煉過程的控制，對控制鋁合金吸氣

26、量是大有文章可做的。生產實踐表明，鋁液吸氫是在表面進行的，它不僅與鋁液表面的分壓有關，還與合金熔煉溫度、熔煉時間等有較大的關系。合金熔化溫度越高，熔化時間和熔化后鋁液保持時間越長，氫在鋁液中擴散就越充分，鋁液吸氫量就越大，出現針孔的幾率就越大。有人曾做試驗，鋁液存放時間越長，鋁合金內含氣量近似成比例增加。因此，我們在大量生產條件下，為了減少鋁合金熔煉時吸收氫氣，一定要嚴格執(zhí)行鋁合金熔煉工藝規(guī)程，一般鋁合金熔化后保持時間不能超過3h-5h，鋁合金熔化溫度也不能過高，一般控制在760以下，最高初始熔煉溫度不應超過920。金屬型鑄造型腔的影響由于金屬型鑄造沒有退讓性和無透氣性等特點，金屬型在充填和澆

27、注過程中，型 腔內的氣體一方面隨著鋁液金屬的充填被壓縮;另一方面又被迅速強烈加熱，引起壓力升高，結果造成充型反壓力，阻礙鋁液金屬充填型腔，當壓力超過一定極限時，氣體就可能沖破金屬液流束的表層，通過內澆口向外逸出，破壞金屬液連續(xù)流動，并造成強烈氧化，在氣體穿越金屬液時，如果受到初晶或凝固層的阻擋，便會留在金屬液中形成氣孔。當帶有砂型的金屬型鑄造時，液體金屬在充填過程中，砂型受到粘結劑分解以及涂料未烘干或金屬型預熱不充分的影響，都會增加型腔內的氣體量，當型腔內的氣體不能充分排出時，氣體便滯留于鑄件形成氣孔，而部分殘留氣體則富集于鑄型壁與金屬液之間形成氣阻，這些氣阻則使鑄件出現澆不足或冷隔缺陷。影響

28、鋅鋁合金壓鑄件發(fā)霉變黑的因素作者：來源：日期：2014-8-29 10:26:49人氣：7評論：0標簽：鋅合金壓鑄件因素以下由聯和達鋅合金壓鑄有限公司采集提供：壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。根據壓鑄類型的不同，需要使用冷室壓鑄機或者熱室壓鑄機。生產出來的壓鑄件如果沒處理好會發(fā)霉變黑，如果出現這樣的問題時應該如何處理呢?下面深圳富榮壓鑄公司為您介紹。常見鋅合金壓鑄、鋁合金壓鑄件發(fā)霉變黑的原因分析有：1、外部環(huán)境因素。鋁

29、是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發(fā)霉，這是鋁本身特性決定的。2、再有就是自身的內部因素。很多廠家壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，無法做到徹底清洗干凈，壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐蝕性物質，以及其他污漬，這些又加快鋁合金壓鑄件長霉點;3、工藝設計不合理。鋁合金壓鑄件在清洗或壓檢后處理不當，為鋁合金壓鑄件發(fā)霉創(chuàng)造了條件，加速霉變的生成;4、選用清洗劑不得當。清洗具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。5、倉儲管理不到位。存放倉庫不同的高度時，發(fā)霉的狀況也不同。解決鋅合金壓鑄、鋁合金壓鑄件發(fā)霉變黑的采取對策： 從壓鑄鋁發(fā)霉的原因分析，我們不難得出

30、這樣的結論：防氧化問題非單一因素造成的，他涉及內外部、工藝、倉儲等多個方面。同時清洗、壓檢、存放、運輸等各個過程都需要考慮防氧化，哪個環(huán)節(jié)出現問題，都會長霉點給你看。故這是一個綜合問題，需制定整體解決方案。 飄潔環(huán)保清洗技術從清洗劑、防氧化劑、工藝、存放環(huán)境、存放方式等角度出發(fā)，解決了鋁合金壓鑄件發(fā)霉的難題，并可提供壓鑄鋁清洗、壓檢、存放各個過程的防氧化解決方案。壓鑄鋁合金制品表面發(fā)黑，特別是在經過機加工以后會更加明顯，表現為黑點黑斑。這種情況可能是壓鑄時壓力不夠，工件致密度不夠，所以形成毛細孔，這些毛細孔吸水被氧化后就會出現這種問題。所以，還是要先從壓鑄工藝著手去解決問題。另外，雜質、脫模劑

31、等也會使毛坯面會出現這種情況，如果你一定要用表面處理的方法來消除(掩蓋)，建議你用本色陽極氧化。只是成本高了點。通過以上的陳述，相信您能進一步了解鋅合金壓鑄和鋁合金壓鑄，如需了解更多請咨詢深圳富榮壓鑄有限公司如何知道哪些是鋅鋁合金工藝？作者：來源：日期：2014-8-29 10:31:04人氣：5評論：0標簽：鋅合金工藝鋁合金對于這類壓鑄件，您知道哪些工藝是屬于鋁合金壓鑄件的表面處理嗎?今天將介紹它詳細知識，希望大家看了這篇文章有所了解。鋁合金壓鑄件四種表面處理方法1、鋁材磷化通過采用SEM,XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;

32、和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明:硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑:氟化物可促進成膜，增加膜重，細化晶粒;Mn2+,Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀;Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加O4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。2、鋁合金表面處理工藝技術鋁合金廣泛應用于汽車、摩托車的結構件。該材料在應用前需要進行表面處理,以提高其抗腐蝕性能,并形成一層容易與有機涂層結合的表面層,以利于隨后的表面。3、鋁及鋁合金環(huán)保型化學拋光確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學拋光新技術

33、，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果4、鋁及其合金的電化學表面強化處理鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態(tài)復合轉化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控制成

34、膜促進劑濃度為2.53.0g/l，絡合成膜劑濃度為1.53.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.50.8g/l，峰值電流密度為612A/dm2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為510m，顯微硬度為300540HV，耐蝕性優(yōu)異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性，防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。5、鋁的堿性電解拋光工藝進行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結果表明:在NaOH溶液中加入適當添加劑能

35、產生好的拋光效果。探索性實驗還發(fā)現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓電解拋光后，鋁材表面反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩(wěn)定因素，有待進一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明:采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。鋅合金壓鑄件生產過程中需要注意的問題作者：來源：日期：2014-8-29 10:38:18人氣：3評論：0標簽：鋅合金壓鑄件問題過程隨著鋅合金等鋅合金壓鑄產品在市場上應用范圍的不斷擴大，國內鋅合金等鋅合金壓鑄件近年來發(fā)展迅速。在目前市場行情較好的情況下，是否會因為某些因素所制約，這也是業(yè)內很

36、多人關注的問題。壓鑄鋅合金，它也是一種壓鑄件，深圳富榮壓鑄為大家介紹的知識也是關于壓鑄件的，那么具體來介紹哪些呢?1.控制合金成分從采購合金錠開始，合金錠必須是以特高純度鋅為基礎，加上特高純度鋁、鎂、銅配制成的合金錠，供應廠有嚴格的成分標準。優(yōu)質的鋅合金料是生產優(yōu)質鑄件的保證。2.采購回來合金錠要保證有清潔、干燥的堆放區(qū)，以避免長時間暴露在潮濕中而出現白銹，或被工廠臟物污染而增加渣的產生，也增加金屬損耗。清潔的工廠環(huán)境對合金成分的有效控制是很有作用的。3.新料與水口等回爐料配比，回爐料不要超過50%，一般新料：舊料 = 70：30。連續(xù)的重熔合金中鋁和鎂逐漸減少。4.水口料重熔時，一定要嚴格控

37、制重熔溫度不要超過430，以避免鋁和鎂的損耗。5.有條件的壓鑄廠最好采用集中熔爐熔化鋅合金，使合金錠與回爐料均勻配比，熔劑可更有效使用，使合金成分及溫度保持均勻穩(wěn)定。電鍍廢品、細屑應單獨熔爐。很多時候并不是注意以上的問題就能做出高質量的鋅合金壓鑄件，如果鋅合金壓鑄件出現以下的缺陷，深圳富榮壓鑄廠提供一些處理辦法。由于每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機?還是先換料?或先修改模具?建議按難易程度，先簡后復雜去處理，其次序：1) 清理分型面，清理型腔，清理頂桿;改善涂料、改善噴涂工藝;增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實

38、施的措施。2) 調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。3) 換料，選擇質優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。4) 修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。例如壓鑄件產生飛邊的原因有：1) 壓鑄機問題：鎖模力調整不對。2) 工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3) 模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。解決以上問題時，可以按順序實施。深圳富榮深圳鋅合金廠家，以20多年壓鑄模具制造經驗及產品壓鑄的專業(yè)技術優(yōu)勢，服務大眾，給每個客人高質量的壓鑄件，共同創(chuàng)造雙贏的合作模式。歡迎來電訂購：鋁合金壓

39、鑄、鋅合金壓鑄、壓鑄。鋅合金工藝熱鍍鋅鍍前處理作者：管理員來源：日期：2014-9-6 19:39:21人氣：6評論：0標簽：鋅合金熱鍍鋅處理工藝以下由聯和達鋅合金壓鑄有限公司提供：鋼鐵材料及其制件的表面，由于加工、貯運過程中容易生成或附著異物，如氧化皮、油污、加工碎屑及塵土等，因而不能直接進行熱鍍鋅，需要作適當的表面處理。鋼鐵制件的鍍前處理質量的好壞，對鍍層質量有極大的影響，故應特別重視。熱鍍鋅工藝中的鍍前處理實際上就是要將鋼鐵表面存在的污物徹底清除干凈，同時還需使制件表面活化，以便制件在鋅浴中可以很快與鋅發(fā)生反應，從而獲得滿意的熱鍍鋅層。故鍍前處理的工藝步驟為：脫脂(除舊漆)-水洗-酸洗除

40、銹-水洗-溶劑助鍍-烘干。鋁合金壓鑄件氣孔和雜質分析與解決出處：時間：2013.11.06摘要：鋁合金壓鑄件汽孔,砂孔處理起來,最有效的方法使用全新陶瓷過濾材料,不使用二次水口料,減少雜質原因分析：1孔洞原因分析：主要是氣孔與收縮造成，氣孔呈圓形，而收縮多數是不規(guī)則形。2氣孔產生的原因：A金屬液在沖型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生圓孔洞。B涂料揮發(fā)出來的氣體侵入產生的圓孔。C合金液含氣量過高，凝固時析出也會產生圓孔。2縮孔產生的原因：A合金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生的縮孔。 B厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，

41、造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時很麻煩，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹，或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡，所以在生產中要用適當的方法去解決這些不良所造成的原因。解決方法：1、關于氣孔：關鍵是要減少混入鑄件內的氣體量，理想的合金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，

42、明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。 使用全新陶瓷過濾材料,不使用二次水口料,減少雜質2、關于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。對于晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛0.002%。注意廢料帶來的雜質元素。噴砂機功用：噴砂 拋丸 表面處理 鋅鋁合金壓鑄件噴砂拋丸加工 陶瓷噴砂 1、表面加工： 金屬氧化層，碳化物黑皮，金屬或非金屬表面污銹清除，如重力壓鑄模，橡膠模之

43、氧化物或離形劑之去除，陶瓷表面黑點，鈾色去除，彩繪重生。 2、美化加工： 各種黃金，K金飾品，貴金屬制品之消光或霧面處理，水晶，玻璃，波紋，壓克力等非金屬之霧面加工以及能使加工物表面成金屬光澤。 3、蝕刻加工： 玉石，水晶，瑪瑙，半寶石，印章，雅石，古董，大理石墓碑，陶瓷，木材，竹片等之蝕刻美工。 4、前處理加工： 鐵氟龍（TEFLON），PU，橡膠，塑料被覆，橡膠滾桶（ROLLER），電鍍，金屬噴焊，鍍鈦等之前處理，使表面附著力增加。 5、毛邊加工： 電木，塑料，鋅，鋁壓鑄品，電子零件，磁芯等之毛邊去除。 6、應力消除加工： 航天，國防，精密工業(yè)之零件，

44、除銹，除漆消光，整修等之應力消除加工處理。 7、電子零件加工： 硅芯片之霧面及蝕刻，晶圓背面雜質去除，電子零件封裝之溢膠，成品表面印字的去除，陶瓷電熱之清潔 8、模具之加工： 一般模具表面之噴砂，模具咬花后霧面處理，線切割模，玻璃模，輪胎模，導電橡膠模，鞋模，電木模，電鍍模，按鍵模，塑料制品模。 9、大工作物之加工： 大型工件如油槽，化學槽，船殼，銅構，鐵皮屋，貨柜，汽車工業(yè)等之除銹，除漆，維修及大片平板玻璃自動霧面處理。 10、玻璃加工： 各種工藝玻璃之噴砂。壓鑄模由于生產周期長、投資大、制造精度高，故造價較高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機械加工等一系列內外因素的影響，導致模

45、具過早失效而報廢，造成極大的浪費。 壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋（龜裂）、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。 1材料自身存在的缺陷 眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740，使用時，鋁液溫度控制在650-720。在不對模具預熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應力。數千次的壓鑄后，模具表面便產生龜裂等缺陷。 由此可知，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H1

46、3（4Cr5MoV1Si）是目前應用較廣泛的材料，據介紹，國外80的型腔均采用H13，現在國內仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好，導熱性很差，線膨脹系數高，工作中產生很大熱應力，導致模具產生龜裂甚至破裂，并且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優(yōu)點是有良好的導熱性，對需要冷卻而又不能設置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應性。因此，在合理的熱處理與生產管理下，H13仍具有滿意的使用性能。 制造壓鑄模的材料，無論從哪一方面

47、都應符合設計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達到設計使用壽命。因此，在投入生產之前，應對材料進行一系列檢查，以防帶缺陷材料造成模具早期報廢和加工費用的浪費。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。 （1） 宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏柝、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。 （2） 金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。 （3） 超聲波檢查。主要檢查材料內部的缺陷和大小。 2壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng) 模具設計手冊中已詳細介紹了壓鑄模設計中應注意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度應不超過100m/S。速度太高，促使模具

48、腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。 在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應當光滑，最好不留機加工痕跡。 電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺