5S活動現(xiàn)場管理篇.ppt

1、現(xiàn)場管理 5S活動篇,企業(yè)在未來的激烈競爭過程中，不進(jìn)則退，要想使企業(yè)不走下坡路，少走彎路，必須通過一種力量，這種力量就是止動力，還有拉力。 有了止動力，再加上拉力，才能使企業(yè)卓有成效地逐步提升，這種拉力即是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，增加了這五種力量，事業(yè)才能更上一層樓,第一章 5S的概述,5S的起源,5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。 1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當(dāng)時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。 1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現(xiàn)場管

2、理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。 日本企業(yè)將5S運動作為管理工作的基礎(chǔ)，是推行各種品質(zhì)管理的基礎(chǔ)手法，從而使日本在第二次世界大戰(zhàn)后的產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位。 在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認(rèn)識,5S的含義與擴(kuò)展,5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、 SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(素養(yǎng))這五個單詞，因為五個單詞前面發(fā)音都是“S”，所以統(tǒng)稱為“5S”。 通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，

3、營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣：1、革除馬虎之心，凡事認(rèn)真 2、遵守規(guī)定、規(guī)則、標(biāo)準(zhǔn)3、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了4、文明禮貌 5、具有改善意識,5S管理與其它管理活動的關(guān)系,5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，是全面生產(chǎn)管理TPM的前提，是全面品質(zhì)管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。 5S管理能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動員工的積極性，形成強大的推動力。 實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯

4、著的效果，而5S管理活動的效果是立竿見影。 5S管理是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，5S管理水平的高低，代表著管理者對現(xiàn)場管理認(rèn)識的高低，這又決定了現(xiàn)場管理水平的高低，而現(xiàn)場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。 5S很像是一種廣譜抗菌藥，它能十分有效地治療企業(yè)里的各種不良狀況的“疾病”，長期服用 ，能極大地提高免疫力，預(yù)防疾病的發(fā)生。本品無任何副作用，主要成分整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng),5S管理的效用,5S管理是最佳推銷員（Sales） 5S管理是節(jié)約家（Saving ）-降低不必要的材料、工具的浪費；減少尋找工具、材料等的時間；提高工作效率。 5S管理對安全有保障（Sa

5、fety）-寬廣明亮、視野開闊的職場，遵守堆積限制，危險處一目了然；走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢。 5S管理是標(biāo)準(zhǔn)化的推動者（Standardization）-“3定”、“3要素”原則規(guī)范作業(yè)現(xiàn)場,大家都按照規(guī)定執(zhí)行任務(wù)，程序穩(wěn)定，品質(zhì)穩(wěn)定。 5S管理形成令人滿意的職場（Satisfaction）-創(chuàng)造明亮、清潔的工作場所，使員工有成就感，能造就現(xiàn)場全體人員進(jìn)行改善的氣氛。 總結(jié)：具體地講，會對Q(quality：品質(zhì))、C(cost：成本) 、D(delivery：交期)、S(service：服務(wù))、T(technology：技術(shù))、M(management：管理) 六個因素產(chǎn)

6、生積極地效果,第二章：5S基礎(chǔ)理論,整理 定義： 將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的 不必要的東西要盡快處理掉 目的： 減少空間的浪費，縮短查找的時間 即使寬敞的工作場所，如不進(jìn)行整理，將逾變窄??； 棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價值； 增加尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。 防止誤用、誤送 物品雜亂無章地擺放，增加盤點困難，成本核算失準(zhǔn)。 塑造清爽的工作場所,整理具體的推進(jìn)方法： 活動前會議 按照當(dāng)月的活動計劃決定誰、什么方式、做什么等； 熟知整理的定義和整理對象； 整理前拍攝現(xiàn)場的現(xiàn)象，以進(jìn)行前后改善的比較。 活動時注意事項 對職員“想要隱藏不必要品的不積極態(tài)度”進(jìn)行教育；

7、要冷靜地觀察事物； 已粘貼的紅標(biāo)簽不要隨意揭掉； 其他部門的物品上有標(biāo)簽的通報給有關(guān)部門,活動實施 貼標(biāo)簽時要站在整理的角度對每個物品徹底地做到管理； 不必要的物品一個不落地貼上標(biāo)簽，并且要紀(jì)錄在“整理的清單上”； 當(dāng)時能處理的立即采取措施。 活動后會議 不要品、不急品記錄在清單后，貼在活動板上； 通過活動結(jié)果的發(fā)表作成反省的章程； 自身判斷不了的要準(zhǔn)備請求別的部門或?qū)＜抑г?活動后的教育 改善的事項在活動板上作成讓全員知道； 要做對策的事項通過圖表或照片等方式進(jìn)行比較，并作好診斷準(zhǔn)備,免責(zé)區(qū)域運營 免責(zé)區(qū)域的運營在5S的整理階段是非常重要的內(nèi)容，因為整理出來的物品全部堆放在免責(zé)區(qū)域，如果沒

8、有一個運營制度，物品很可能就會一直被堆放在免責(zé)區(qū)沒有人過問，最終得不到處理。 什么是免責(zé)？ 對整理出來的不必要物品進(jìn)行處理（轉(zhuǎn)用、賣掉、廢棄）時，對發(fā)生的事由不詢問責(zé)任所在。 什么是免責(zé)區(qū)域？ 當(dāng)發(fā)生要求免責(zé)的不必要物品時，為了對其進(jìn)行處理或管理的臨時的保管場所,運營的目的 對于要求免責(zé)的物品不詢問發(fā)生的原因及責(zé)任所在，防止不必要物品用藏匿的方法來消除，形成隱藏的浪費。 免責(zé)區(qū)域的設(shè)置 制訂免責(zé)區(qū)域運營章程； 免責(zé)區(qū)域應(yīng)設(shè)置在室內(nèi)或室外的空閑區(qū)域，設(shè)在室外的要注意防雨或防曬； 可以根據(jù)免責(zé)物資的不同設(shè)置多處； 要事前進(jìn)行放置規(guī)劃，不能堆放； 免責(zé)區(qū)域要有管理人,改善前：廢舊網(wǎng)線放置時間較長，現(xiàn)

9、場亂； 改善后：拆除網(wǎng)線保持現(xiàn)場的潔凈,整理圖片,整頓,1 定義與目的 定義： 為容易查找及方便使用必要品，對其確定保管地點和數(shù)量之后進(jìn)行正確的擺放、標(biāo)識的活動。 目的： 工作場所一目了然 ； 拿、取方便的工作環(huán)境； 消除找尋物品的時間 ； 消除過多的積壓物品,2整頓三要素和整頓三原則 整頓的“3要素”：場所、方法、標(biāo)識 放置場所-物品的放置場所原則上要100%設(shè)定。 物品的保管要定位、定品、定量； 生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品。 放置方法-易取 不超出所規(guī)定的范圍； 在放置方法上多下工夫。 標(biāo)識方法-放置場所和物品原則上一對一表示 現(xiàn)物的表示和放置場所的表示 ； 某些表示方法全公司要統(tǒng)一；

10、 在表示方法上多下工夫,整頓的”3定”原則：定位、定品、定量 定位：物品放在哪里合適（保管場所）； 定品：放在保管場所的是什么物品； 定量：規(guī)定這種物品合適的數(shù)量,定位圖片,定位圖片,掛鑰匙處,定位圖片,定位圖片,定位圖片,定位圖片,定品 在貨架上放什么物品的標(biāo)牌 要點： 品名標(biāo)示有貨架和物品標(biāo)示 不透明的柜子上貼被保管物品的清單,定品,定品,定品,定品,定量 標(biāo)示放多少量，要指定在庫量 要點：標(biāo)示最大、最小、訂貨點的數(shù)量,定量,定量,清掃 清掃就是使職場進(jìn)入沒有垃圾，沒有污臟的狀態(tài)，雖然已經(jīng)整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西要達(dá)到能被正常使用的狀態(tài)才行。而達(dá)到這種狀態(tài)就是清

11、掃的第一目的，尤其目前強調(diào)高品質(zhì)、高附加價值產(chǎn)品的制造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成品質(zhì)不良。 1定義和目的 定義： 將工作場所、設(shè)備、物品存放區(qū)清掃干凈； 保持工作場所、設(shè)備、物品存放區(qū)干凈、亮麗； 清掃的過程就是點檢的過程（油量、螺絲、動作閥等），并不是單純的手工擦拭，而是保護(hù)性的活動。 目的： 消除臟污，保持職場內(nèi)干凈、明亮 ； 穩(wěn)定品質(zhì)； 減少工業(yè)傷害,2 具體的推行方法： 決定清掃對象 整理整頓后決定清掃的對象； 現(xiàn)場的地面； 機(jī)械設(shè)備； 工具、道具、器具； 物品堆積的場所、材料、辦公室、壁櫥等。 重點：庫存、設(shè)備、空間、容易忽略的地方。 決定清掃擔(dān)當(dāng) 把共好組的活動區(qū)域，分割成

12、一個人一個人的清掃擔(dān)當(dāng)區(qū)域； 共同區(qū)域按共好組別施行輪班制,決定清掃方法 10分鐘清掃?！伴L時間清掃”是維持活動的敵人； 決定清掃的順序。要研究10分鐘以內(nèi)能完成的效率性的清掃順序。 掃塵徹底地去除銹、無垢、灰塵、渣子； 蓄塵收集去除的灰塵、渣子； 除塵收集的灰塵、渣子、鐵銹、垃圾等向室外處理； 防塵防止發(fā)生，如徹底清潔鐵銹、渣子后刷漆,定點攝影或貼紅色5S不合理發(fā)現(xiàn)卡； 重點：確定清掃時間。 尋找和控制污染源活動 針對清掃中積塵較多、污染嚴(yán)重的部位尋找污染源頭； 明確污染的狀態(tài)情形，如發(fā)生部位、程度等； 研究對策和防范措施（可在共好組的討論會上進(jìn)行）。 做成不合理發(fā)現(xiàn)LIST 清掃結(jié)束后，按

13、個人別填寫不合理發(fā)現(xiàn)LIST； 由書記進(jìn)行整理并作出不合理發(fā)現(xiàn)層別圖和疑問點LIST，并在以后的活動中請求5S推進(jìn)辦公室或其他部門進(jìn)行支援； 不合理發(fā)現(xiàn)及其改善是清掃活動的成果，要張貼在5S活動板上，共好組全體組員都要知道； 不合理發(fā)現(xiàn)LIST是改善提案和共好組主題活動的基礎(chǔ)，小的不合理可以當(dāng)場進(jìn)行改善，其他的不合理需要平時進(jìn)行改善。 標(biāo)準(zhǔn)化建立清掃基準(zhǔn)書,各種基準(zhǔn)書標(biāo)示,清潔 1. 定義和目的： 定義: 將各自在作業(yè)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃工作日常業(yè)務(wù)化，以始終保持良好的作業(yè)現(xiàn)場，從根本上改善污染的發(fā)生原因，即將整理、整頓、清掃制度化、規(guī)范化。 目的： 維持整理、整頓、清掃的成果； 培養(yǎng)“素養(yǎng)

14、”的習(xí)慣化,2. 具體的推行方法： 共好組活動經(jīng)?；?活動基金按時發(fā)放； 5S推進(jìn)辦公室參與和指導(dǎo)活動。 共好組相互學(xué)習(xí)，取長補短，以激勵共好組不斷地向前推進(jìn) 5S推進(jìn)辦公室和部門5S擔(dān)當(dāng)負(fù)責(zé)共好組之間的交流學(xué)習(xí)； 共好組組長和書記擔(dān)負(fù)主要的角色。 持續(xù)性檢查和評比 檢查要依據(jù)5S檢查表進(jìn)行； 評比是表揚先進(jìn)，激勵后進(jìn)的一種方式； 溝通和交流成為共好組在“清潔”階段管理的主旋律,五 素養(yǎng)1. 定義與目的： 定義 通過教育來改變習(xí)慣和維持已規(guī)定或指定的事項以實現(xiàn)有規(guī)則的作業(yè)現(xiàn)場。 目的： 使遵守公司的紀(jì)律、規(guī)則、作業(yè)方法等成為習(xí)慣； 提升人的品質(zhì)，使員工對任何工作都講究認(rèn)真,2. 具體的推行方法

15、： 現(xiàn)場管理者或高層領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)樹立堅定的意志。 為了確立素養(yǎng)，在推進(jìn)5S時可能會遇到一些障礙，堅定的意志是保證推進(jìn)5S的首要條件； 高層領(lǐng)導(dǎo)要不斷地學(xué)習(xí)和參與5S活動。 反復(fù)實施教育，不停地進(jìn)行現(xiàn)場檢查指導(dǎo)，指出問題所在，并確認(rèn)是否改善。 現(xiàn)場的作業(yè)者，應(yīng)熟悉5S的必要性和推進(jìn)方法，通過自覺的參與和反復(fù)的實踐，遵守規(guī)定的方法和規(guī)則。 對新入公司的所有員工，5S教育和改善活動是必修的課程。 制訂服裝、臂章、工作帽等識別標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定公司有關(guān)規(guī)則、規(guī)定、制訂禮儀守則、推動各種精神提升活動（晨會，例行打招呼、禮貌運動等）、進(jìn)行各種激勵活動，遵守規(guī)章制度,3 沒有素養(yǎng)的5S活動的狀況 即使做了整理、整頓、清掃

16、等活動，但是隨后還是被弄臟； 整理后不必要的物品還是繼續(xù)發(fā)生； 保留通道和空著的空間不能持續(xù)； 由于沒有適當(dāng)?shù)恼D，出現(xiàn)接連錯誤的作業(yè)失誤； 由于工具、夾具、切削工具等不在應(yīng)有的位置，花費大量的時間來尋找這些工具； 即使設(shè)備很臟，也要一直等到定期清掃； 由于污染和污垢被棄之不理，導(dǎo)致故障頻繁發(fā)生； 由于沒有穿戴好保護(hù)裝具，在工作時發(fā)生安全事故； 由于工作都放在一起進(jìn)行，活動時費力且積極性下降； 管理者和現(xiàn)場作業(yè)者之間發(fā)生活動上的不信任； 不指示則不動，被動著工作，不能自主管理； 只在活動時有效果，對現(xiàn)場運作沒有多大的幫助,定義 不管是誰從遠(yuǎn)處也能一看便知正常和異常狀態(tài)。 目的 明確告知應(yīng)該做什

17、么，做到早期發(fā)現(xiàn)異常情況，使檢查有效； 防止人為失誤或遺漏并始終維持正常狀態(tài)； 通過視覺，使問題點和浪費現(xiàn)象容易暴露，事先消除各類隱患和浪費,可視化管理的定義和目的,可視化管理的原則 視覺化：標(biāo)示，標(biāo)識，進(jìn)行色彩管理； 透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來； 界限化：標(biāo)示正常與異常的定量界限，使之一目了然,可視化管理的要點 從遠(yuǎn)方也能辨認(rèn)出 任何人使用也一樣方便，在想要管理的地方做標(biāo)示 任何人都容易遵守，容易更改 易知正常與否，且誰都能指出 有助于把作業(yè)場所變得明亮、整潔 有助于維持安全、愉快的環(huán)境,可視化管理圖片,有效推行5S的11個步驟,步驟1：公司的最高領(lǐng)導(dǎo)有推行5S的決心。 步驟2

18、:成立推行5S的組織 步驟3：擬定推行方針及目標(biāo) 步驟4：造勢和KICK 0FF大會召開 步驟5:主計劃分解及實施方法的制定 步驟6:教育 步驟7：樣板工程的推動 步驟8：共好組5S活動全員展開 步驟9:評比及獎懲 步驟10:檢討 步驟11:對成果進(jìn)行管理,一 浪費的定義 凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機(jī)器、人力資源、場地、時間等各種資源的部分，都是浪費。設(shè)備、材料、部件、人員、空間、作業(yè)時間等是創(chuàng)造附加價值所絕對必要的要素，但是如果這些不能使產(chǎn)品附加價值，即會產(chǎn)生浪費。這里有兩層含意： 不增加價值的活動就是浪費 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費

19、,第六章：消除浪費的活動,二 工作和活動的區(qū)別 工作是產(chǎn)品創(chuàng)造附加價值的行為 組裝、焊接、涂裝、加工、緊固等 活動是不為產(chǎn)品創(chuàng)造附加價值的所有行為 浪費=活動+低效的工作 活動的類型 與作業(yè)沒有關(guān)系的動作：等待作業(yè)、聊天、隨意走動； 為了創(chuàng)造附加價值不得不伴隨的動作：人方面的尋找、搬運、移動、開關(guān)操作等；設(shè)備方面的裝入、取下、校準(zhǔn)等。 低效的工作，即低效的附加價值的動作。人方面的手工緊固、笨拙作業(yè)、附加作業(yè)、不良生產(chǎn)；設(shè)備方面的性能降低、部件磨損、不良生產(chǎn)等,三 浪費產(chǎn)生的原因 由于“不一致”、“不均衡”、“不合理”的要素而存在著無數(shù)的浪費。 人、材料、機(jī)械、方法等方面“實際與標(biāo)準(zhǔn)不一致” 不

20、合常規(guī)的作業(yè) 任意作業(yè) 與基準(zhǔn)及作業(yè)條件不符 未遵守5S要求 人、材料、機(jī)械、方法等方面“產(chǎn)品制作不均衡” 工作量不公平 在制/在庫量過多 低效的作業(yè)人員,人、材料、機(jī)械、方法等方面“不合理的方法” 內(nèi)部因素 產(chǎn)品的再處理 作業(yè)不便 作業(yè)困難 外部因素 材料供應(yīng)過多 材料處理不方便 材料位置不合理,四 制造現(xiàn)場的九種浪費 （1）過盈生產(chǎn)的浪費 不必要的產(chǎn)品或在不需要的時候生產(chǎn)出不需要的產(chǎn)品不僅會發(fā)生的浪費，而且還會掩蓋在現(xiàn)場中發(fā)生的問題，所以稱過盈生產(chǎn)為“浪費的根源” 日常處理業(yè)務(wù)增加 倉庫增加 利息支付 不良增加 人員增加,2）等待的浪費 人們常常認(rèn)為只有人或設(shè)備的等待才是浪費，材料等待投入

21、作業(yè)、產(chǎn)品在工藝流程中停滯下來、產(chǎn)品堆放在倉庫內(nèi)，也是浪費。 機(jī)器的監(jiān)視作業(yè) 下一作業(yè)的等待 材料的等待 機(jī)器設(shè)備的故障等待 檢查的等待等,3）運輸?shù)睦速M 由于不合里的LAYOUT和過盈生產(chǎn)及庫存而產(chǎn)生的不必要的搬運、取下、放置、重堆放、材料再處理、物件移動、物質(zhì)流動、搬運距離及搬運能力不良等問題不僅會降低生產(chǎn)效率，還會使產(chǎn)品的刮痕和損傷等不良增加。 不必要的搬運 一時的材料堆積/移動、重新堆積等對物體的移動造成的浪費,4） 加工本身的浪費 正確地區(qū)分工作和活動，對低效的工作要不斷地去發(fā)現(xiàn)，需要考慮在作業(yè)的方法、環(huán)境、條件、時間、工具等方面是否有低效工作 不必要的加工或作業(yè)中使用不合適的工裝(

22、具)等造成的浪費 空運轉(zhuǎn)浪費 移動過大的浪費 準(zhǔn)備作業(yè)浪費 瓶頸工序浪費等,5）庫存的浪費 庫存并不單單是指一般的庫存，它還包含正在加工中的產(chǎn)品的庫存。庫存不僅是材料、材料、組裝品等物品處于停滯狀態(tài)，或在倉庫中的庫存，還包括處于工藝過程及工藝之間的產(chǎn)品的庫存。我們應(yīng)該丟棄“掌握庫存可以回避許多問題”的觀念。 有入庫與出庫的浪費 空間浪費 清點數(shù)量的浪費 堆積材料的浪費等,6）動作的浪費 我們每天進(jìn)行的作業(yè)并不都是具有附加價值的作業(yè)，這些作業(yè)大部分是活動，而具有附加價值的“工作”只占其中一部分。不能直接帶來附加價值的活動只是動作浪費而已。動作浪費在機(jī)械設(shè)備的布置，部件或工具的排列不合適時也會發(fā)生

23、。 不必要的運動 沒有附加價值的動作 尋找的浪費 步行的浪費等,7）生產(chǎn)不良品的浪費 作業(yè)的錯誤會帶來不良，不良的生產(chǎn)會招來公司外部的不滿，增加檢查人員會減少這種不滿，但是減少不良并不意味著不良發(fā)生原因的改善。 有材料的浪費 投入的加工費浪費 檢查、檢驗浪費 未遵守標(biāo)準(zhǔn)的浪費等,未使用員工的創(chuàng)造力產(chǎn)生人力資源的浪費 由于未使員工參與、投入或未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構(gòu)想、技能，是員工失去改善與學(xué)習(xí)的機(jī)會。 提案活動開展的效果不好，使一些問題和異常一直存在 5S共好組活動推行不力，使現(xiàn)場遠(yuǎn)遠(yuǎn)不符合5S的要求 主題活動、QC小組活動停留在表面上，沒有深入地展開,管理浪費 問題發(fā)生后

24、，管理人員事后想辦法補救的浪費?？茖W(xué)的管理是事先有預(yù)見、有規(guī)劃，在事情推進(jìn)過程中有管理控制。管理浪費大量存在，使得企業(yè)內(nèi)不得不增加間接的管理人員，管理人員在企業(yè)內(nèi)處理緊急問題，如同救火，這樣，管理創(chuàng)新與改善就自然很少有時間進(jìn)行了。主要原因主要有4點。 在管理的工作中發(fā)揚民主不足，“兼聽則明”說得容易，做起來就很難了 在管理的工作中粗枝大葉，不注意細(xì)節(jié)，導(dǎo)致問題出現(xiàn) 掌握的管理技術(shù)不夠，不太懂管理 管理創(chuàng)新與全員參加改善的氛圍沒有,五、 消除浪費（進(jìn)行改善）的原則,消除浪費就是要對由于存在“不一致”、“不均衡”、“不合理” 導(dǎo)致的浪費進(jìn)行解決，必須要掌握5個原則。 意識的改變。在制造現(xiàn)場，實際發(fā)

25、生無數(shù)的工作和活動混在一起的現(xiàn)象，如果沒有意識的改變，沒有產(chǎn)生附加價值的活動是不可能被識別出來的。因此，以下四方面是必須的。 不合理點、浪費發(fā)現(xiàn)能力的具備。徹底理解浪費、工作和活動的概念，以及現(xiàn)場存在的浪費。 浪費零化的思想 徹底解決浪費的決心 預(yù)防的思想,三現(xiàn)原則 一切問題或異常的出現(xiàn)，都是在制作現(xiàn)場。如果具備一定的能力，就能通過現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)設(shè)計、工藝、物資管理、現(xiàn)場管理等存在的問題。因此，解決問題一定要親自到現(xiàn)場察看實際情況，坐在辦公室內(nèi)判斷現(xiàn)場問題，樹立改善對策，會由于錯誤的斷而導(dǎo)致其他問題。所以必須到現(xiàn)場觀察現(xiàn)物掌握現(xiàn)狀是最為重要的。 1現(xiàn)：到現(xiàn)場 2現(xiàn)：看現(xiàn)物 3現(xiàn)：掌握現(xiàn)狀,2HOUR

26、原則 2HOUR原則，即“2小時觀察”，對一些問題、異常點、不合理點等不知道發(fā)生問題的原因而采取的一種方法。它要求問題的解決者對出現(xiàn)的現(xiàn)象連續(xù)在現(xiàn)場觀察2個小時，直至能夠回答“為什么”為止,5WHY原則 5WHY原則，即“5個為什么”，以5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測）為基礎(chǔ)，明確理解現(xiàn)象，拋棄固有觀念或過去的經(jīng)驗性想法，并根據(jù)現(xiàn)象反復(fù)提出為什么，目的是要從表面上的問題找到隱藏在深處的根本問題。對“為什么”的回答應(yīng)具有一定的妥當(dāng)性，對得出方案必須驗證其適合性。豐田公司把5WHY流程標(biāo)準(zhǔn)化為三個階段7個步驟,第一階段：了解情況 步驟1：一開始對問題的認(rèn)識 步驟2：理清問題 步驟3：找出問題原因

27、 第二階段：調(diào)查原因 步驟4：“5個為什么”調(diào)查根本原因 第三階段：尋找對策 步驟5：找到對策 步驟6：評估對策成效 步驟7：把流程方法標(biāo)準(zhǔn)化 要真正解決問題必須找到問題的根本原因，而不不是問題源頭，根本原因是隱藏在問題源頭的背后。5WHY流程最終目的是制定并執(zhí)行對策，以及評估對策的執(zhí)行結(jié)果。只有對策有效，方能變成新標(biāo)準(zhǔn)化方法的一部分。只有把改進(jìn)的新流程進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，學(xué)習(xí)后才不會被遺失、被遺忘，才能持續(xù)改進(jìn),機(jī)器停止運轉(zhuǎn),WHY,軸承沒有足夠潤滑,潤滑油泵輸油不夠,油泵的轉(zhuǎn)軸由于磨損而震動,油泵沒有過濾器，使得材料碎屑進(jìn)入泵體,WHY,WHY,WHY,如：關(guān)于機(jī)器停止運轉(zhuǎn)的5WHY分析,七 改善和改惡的區(qū)別,改善=提高勞動密度 是通過改善制造活動的主體（人）的作業(yè)方法、環(huán)境、條件、工具、夾具、設(shè)備等消除浪費，使制造活動的主體可以更容易地、方便地、在安全狀態(tài)下更穩(wěn)定地執(zhí)行同樣的作業(yè)量，提高了勞動密度，從而可降低作業(yè)疲勞