質(zhì)量管理方法

1、質(zhì)量管理方法第一條 目的: 確保產(chǎn)品質(zhì)量標準化，提高質(zhì)量水準。 第二條 范圍: 產(chǎn)品及研究開發(fā)、設(shè)計。 第三條 設(shè)計質(zhì)量 管理作業(yè)流程 第四條 實施單位 工程部、業(yè)務(wù)部、質(zhì)量管理部成品科及有關(guān)單位。 第五條 實施要點 （一）工程部設(shè)計程科，依據(jù)收集的CNS、JIS、UL等國內(nèi)外有關(guān)規(guī)格的資料，以及業(yè)務(wù)部、質(zhì)量管理部回饋的市場調(diào)查，客戶要求，客戶抱怨分析等資料，設(shè)計新產(chǎn)品及改良現(xiàn)有產(chǎn)品。 （二）設(shè)計完成，要經(jīng)試作、檢驗、了解生產(chǎn)時可能發(fā)生的問題以及是否能達到設(shè)計的質(zhì)量要求。 （三）試作不合格即檢查修正，再試作。 （四）試作合格即會同有關(guān)單位制定用料標準、材料規(guī)格、零件規(guī)格、產(chǎn)品規(guī)格、作業(yè)標準、標

2、準工時以及QC工程表。 （五）設(shè)計的新產(chǎn)品如屬客戶訂購者，則試作合格的樣品，需經(jīng)業(yè)務(wù)部送交客 戶認可后，開始受訂，由企劃室作生產(chǎn)企劃。 （六）工程資料回饋有關(guān)單位，并確實執(zhí)行規(guī)格、標準、藍圖等設(shè)計變更作業(yè)。 第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 1.進料檢驗規(guī)定 第一條 目的 確保進料質(zhì)量合乎標準，確使不合格品無法納入。 第二條 范圍 原料，外協(xié)加工品的檢驗。 第三條 進料檢驗流程 第四條 實施單位 質(zhì)量管理部進料科、加工品科、及其他有關(guān)單位。 第五條 實施要點 （一）檢驗員收到驗收單后，確依檢驗標準進行檢驗，并將進料廠商、品名、規(guī)格、數(shù)量、驗收單號碼等，填入檢驗記錄表內(nèi)。

3、（二）判定合格，即將進料加以標示合格，填妥檢驗記錄表，及驗收單內(nèi)檢驗情況，并通知倉儲人員辦理入倉手續(xù)。 （三）判定不合格，即將進料加以標示不合格，填妥檢驗記錄表及驗收單內(nèi)檢驗情況。并即將檢驗情況通知采購單位（物料部、采購科或外協(xié)加工科），請購單位，由其依實際情況決定是否需要特采。 1.不需特采，即將進料加以標示退貨，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明退貨，由倉儲人員及采購單位辦理退貨手續(xù)。 2.需要特采，則依核示進行特采，將進料加以標示特采，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明特采處理情況，以及通知有關(guān)單位辦理入庫或部分退回，或扣款等有關(guān)手續(xù)。 （四）進料應(yīng)于收到驗收單后三日內(nèi)驗畢，但緊急需用的進料優(yōu)先辦理

4、。 （五）檢驗時，如無法判定合格與否，則即請工程部（設(shè)計工程科），請購單位派員會同驗收，來判定合格與否，會同驗收者，亦必需在檢驗記錄表內(nèi)簽章。 （六）檢驗員執(zhí)行檢驗時，抽樣應(yīng)隨機化，并不得以個人或私人感情認為合用為由，予以判定合格與否。 （七）回饋進料檢驗情況，并將進料供應(yīng)商交貨質(zhì)量情況及檢驗處理情況登記于廠商交貨質(zhì)量履歷卡內(nèi)及每月匯總于廠商交貨質(zhì)量月報表內(nèi)。 （八）依檢驗情況對檢驗規(guī)格（材料、零件）提出改善意見或建議。 （九）檢驗儀器、量規(guī)的管理與校正。 （十）進料屬OEM客戶自行待料者，判定不合格時，請業(yè)務(wù)部聯(lián)絡(luò)客戶處理。 第六條 本規(guī)定經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 2. 制程

5、質(zhì)量管理作業(yè)辦法 第一條 目的 確保制程質(zhì)量穩(wěn)定，并求質(zhì)量改善，提高生產(chǎn)效率，降低成本。 第二條 范圍 原料投入經(jīng)加工至裝配成品上。 第三條 制程質(zhì)量管理作業(yè)流程。 第四條 實施單位 生產(chǎn)部檢查站人員、質(zhì)量管理部制程科及有關(guān)單位。 第五條 實施要點 （一）操作人員確依操作標準操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需經(jīng)過有關(guān)人員實施首件檢查，等檢查合格后，才能繼續(xù)加工，各組組長并應(yīng)實施隨機檢查。 （二）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修后需再經(jīng)檢查合格后才能繼續(xù)加工。 （三）質(zhì)量管理部制程科派員巡回抽驗，并做好制程管理與分析，以及將資料回饋有關(guān)單位。 （四）發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應(yīng)立即處理，追查原因

6、，并矯正及作成記錄防止再發(fā)。 （五）檢查儀器量規(guī)的管理與校正。 第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 3. 成品質(zhì)量管理作業(yè)辦法 第一條 目的 確保產(chǎn)品質(zhì)量，使出廠的產(chǎn)品送至客戶處能保持正常良好。 第二條 范圍 加工完成的成品至出貨。 第三條 成品質(zhì)量管理作業(yè)流程。 第四條 實施單位 質(zhì)量管理部、成品科、生產(chǎn)部、物料部及有關(guān)單位。 第五條 實施要點 （一）加工完成的成品要經(jīng)過成品檢驗合格后，才能入庫或出貨。 （二）確依成品檢驗標準實施檢驗，判定不合格批則退回生產(chǎn)單位檢修，檢修后仍需再經(jīng)成品檢驗。 （三）庫存成品必需抽驗，以確保產(chǎn)品質(zhì)量，避免質(zhì)量變異的產(chǎn)品送交客戶，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量變異

7、即調(diào)查原因（必要時會同有關(guān)單位），作好防止再發(fā)措施，并通知生產(chǎn)單位檢修。 第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 客戶抱怨處理辦法 第一條 目的 確使客戶迅速獲得滿意的服務(wù)，對客戶抱怨采取適當?shù)奶幚泶胧?，以維持公司信譽，并謀求公司改善。 第二條 范圍 已完成交貨手續(xù)的本公司產(chǎn)品，遭受客戶因質(zhì)量不符或不適用的抱怨。 第三條 客戶抱怨的分類 （一）申訴：這種抱怨是客戶對產(chǎn)品不滿，或要求返工、更換、或退貨，于處理后不需給予客戶賠償。 （二）索賠：客戶除要求對不良品加以處理外，并依契約規(guī)定要求本公司賠償其損失，對于此種抱怨宜慎重且盡速地查明原因。 （三）非屬質(zhì)量抱怨的市場抱怨：客戶刻意

8、找種種理由，抱怨產(chǎn)品質(zhì)量不良，要求賠償或減價，此種抱怨則非屬本公司責任。 第四條 客戶抱怨處理流程 第五條 實施單位 業(yè)務(wù)部、質(zhì)量管理部成品科及有關(guān)單位。 第六條 實施要點 （一）客戶抱怨由業(yè)務(wù)部受理，先核對是否確有該批訂貨與出貨，并經(jīng)實地調(diào)查了解（必要時會同有關(guān)單位）確認責任屬本公司后，即填妥抱怨處理單通知質(zhì)量管理部調(diào)查分析。 （二）質(zhì)量管理部成品科調(diào)查成品檢驗記錄表及有關(guān)此批產(chǎn)品的檢驗資料，查出真正的原因，如無法查出，則會同有關(guān)單位查明。 （三）查明原因后，會同有關(guān)單位，針對原因，提出改善對策，防止再發(fā)。 （四）會同有關(guān)單位，對客戶抱怨提出處理建議，經(jīng)廠長核準后，由業(yè)務(wù)部答覆客戶。 （五）

9、將資料回饋有關(guān)單位并歸檔。 第七條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 4. 新產(chǎn)品質(zhì)量保證辦法 第一條 目的 對市場質(zhì)量調(diào)查的資料作分析、研究，以改善產(chǎn)品質(zhì)量及開發(fā)新產(chǎn)品，以迎合客戶的質(zhì)量要求。 第二條 范圍 需求市場所要求的產(chǎn)品質(zhì)量。 第三條 市場質(zhì)量調(diào)查的內(nèi)容 客戶對本公司產(chǎn)品所接受的程度與其所要求的產(chǎn)品質(zhì)量，以及其他競爭產(chǎn)品的比較。 第四條 市場質(zhì)量調(diào)查流程 第五條 實施單位 業(yè)務(wù)部及有關(guān)單位 第六條 實施要點 （一）業(yè)務(wù)部以郵寄或拜訪的方式，請客戶填寫產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)查表。 （二）調(diào)查表內(nèi)的調(diào)查項目，即產(chǎn)品的質(zhì)量特性，例如性能、規(guī)格、外觀，以及產(chǎn)品價格等。 （三）整理調(diào)查資料通

10、知有關(guān)單位。 （四）有關(guān)單位由業(yè)務(wù)部提供資料，了解客戶的質(zhì)量要求，并了解本公司對該產(chǎn)品的質(zhì)量要求是否某些項目要求太嚴、太松，以改善產(chǎn)品質(zhì)量，及開發(fā)新產(chǎn)品。 第七條 本辦法經(jīng)產(chǎn)品委員會核定后實施，修正時亦同。 QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最

11、終包裝過程的品質(zhì)控制。（屬品質(zhì)保證部） 1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計； 2.負責巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理. 生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。 過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合； b. 過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)

12、合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗； e. 產(chǎn)品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結(jié)合； 過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。 a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗; d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。 過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； 依據(jù)的標準：作業(yè)指導(dǎo)書、工

13、序檢驗標準、過程檢驗和試驗程序等等。 品質(zhì)檢驗方法 1、全數(shù)檢驗： 將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形： 批量較小，檢驗簡單且費用較低； 產(chǎn)品必須是合格； 產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。 2、抽樣檢驗 ：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。 適用于以下情形：a. 對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗； b. 批量太大，無法進行全數(shù)檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 允許有一定程度的不良品存在。 抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語： a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集

14、中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。 b.批量：批中所含單位數(shù)量； c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量； d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。 3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下： 確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準： 選擇檢查水平：

15、一般檢查水平分、；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平。 選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。 確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。 查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。 QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，質(zhì)量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的

16、職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。 QA中文全稱：即英文QUALITY ASSURANCE 的簡稱, 中文意思是品質(zhì)保證，質(zhì)量保證。其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質(zhì)要求，而在品質(zhì)管理體系中實施并根據(jù)需要進行證實的全部有計劃和有系統(tǒng)的活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員。 IPQC：即英文In-process Qual

17、ity Control 的簡稱, 中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。 JQE：即英文Joint Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師,或客戶端品質(zhì)工程師,即供應(yīng)商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。 DQA：即英文Design Quality Assurance 的簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)保證，如DQA經(jīng)理(設(shè)計品質(zhì)認證經(jīng)理)。 SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是供應(yīng)商品質(zhì)工程師。 此外，還有 DQC：即英文Design Quality Control 的

18、簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)控制。 MQC：即英文Manufactor Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程品保。 和最終檢驗員（FQC） FQC :制造過程最終檢查驗證(最終品質(zhì)管制, Final Quality Control), 亦稱為制程完成品檢查驗證 (成品品質(zhì)管制, Finish Quality Control)。 FQC運作: FQC 是在產(chǎn)品完成所有制程或工序後，對於產(chǎn)品本身的品質(zhì)狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/ 孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最後一次的檢驗與測試，目的

19、在確保產(chǎn)品符合出貨規(guī)格要求，甚至符合客戶使用上的要求(Fitness for Requirement)。 FQC檢驗缺陷: 產(chǎn)品的所有缺失(嚴重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一階段被檢測出來。也是產(chǎn)品尚未包裝/ 裝箱前的最終品質(zhì)管制工作。經(jīng)由FQC後所發(fā)現(xiàn)之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到制程前段或是半成品階段進行重工或修理/OK後,再次送檢，之要再通過FQC被檢測一次。 通常對沒有通過FQC的不合格品的處置方式如下： (1) 對不合格品進行重工(Rework)或修理(Repair)程序； (2) 無法重工或修理的品質(zhì)缺失，就會被直接報廢，算入生產(chǎn)耗損的成本項目內(nèi)； (3)

20、 原不合格品被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質(zhì)要求較低的客層，但必須符合買賣合同或訂單約定； (4) 對於可以有的零部件進行再使用(Reuse)。 目錄 QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應(yīng)用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 質(zhì)量控制 介紹 QC-Quality Control 為達到規(guī)范或規(guī)定對數(shù)據(jù)質(zhì)量要求而采取的作業(yè)技術(shù)和措施。 質(zhì)量控制是為了通過監(jiān)

21、視質(zhì)量形成過程，消除質(zhì)量環(huán)上所 引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質(zhì)量要求，獲取經(jīng)濟效益，而采用的各種質(zhì)量作業(yè)技術(shù)和活動。在企業(yè)領(lǐng)域，質(zhì)量控制活動主要是企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)現(xiàn)場管理，它與有否合同無關(guān)，是指為達到和保持質(zhì)量而進行控制的技術(shù)措施和管理措施方面的活動。質(zhì)量檢驗從屬于質(zhì)量控制，是質(zhì)量控制的重要活動。 名詞 “作業(yè)技術(shù)”是控制手段和方法的總稱，“活動”則是人們對這些作業(yè)技術(shù)的有計劃、有組織的系統(tǒng)運用，是一種科學的質(zhì)量管理方法。前者偏重于方法、工具，后者偏重于活動過程。質(zhì)量控制的目的在于以預(yù)防為主，管因素保結(jié)果，確保達到規(guī)定要求，實現(xiàn)經(jīng)濟效益。 質(zhì)量控制的主要功能就是通過一系列作業(yè)技術(shù)和活動將

22、各種質(zhì)量變異和波動減少到最小程度。它穿于質(zhì)量產(chǎn)生、形成和實現(xiàn)的全過程中。除了控制產(chǎn)品差異，質(zhì)量控制部門還參與管理決策活動以確定質(zhì)量水平。 質(zhì)量控制中的見證點和停止點 在國際上，質(zhì)量控制對象根據(jù)它們的重要程度和監(jiān)督控制要求不同，可以設(shè)置“見證點”或“停止點”?！耙娮C點”和“停止點”都是質(zhì)量控制點，由于它們的重要性或其質(zhì)量后果影響程度有所不同，它們的運作程序和監(jiān)督要求也不同。 見證點與停止點 見證點 見證點的運作程序和監(jiān)督要求如下： (1)施工單位應(yīng)在到達某個見證點之前的一定時間，書面通知監(jiān)理工程師，說明將到達該見證點準備施工的時間，請監(jiān)理人員屆時現(xiàn)場進行見證和監(jiān)督。 (2)監(jiān)理工程師收到通知后，

23、應(yīng)在“施工跟蹤檔案”上注明收到該通知的日期并簽字。 (3)監(jiān)理人員應(yīng)在約定的時間到現(xiàn)場見證。監(jiān)理人員應(yīng)對見證點實施過程進行監(jiān)督、檢查，并在見證表上作詳細記錄后簽字。 (4)如果監(jiān)理人員在規(guī)定的時間未能到場見證，施工單位可以認為已獲監(jiān)理工程師認可，有權(quán)進行該項施工。 (5)如果監(jiān)理人員在此之前已到現(xiàn)場檢查，并將有關(guān)意見寫在“施工跟蹤檔案”上，則施工單位應(yīng)寫明已采取的改進措施，或具體意見。 停止點 停止點是重要性高于見證點的質(zhì)量控制點，它通常是針對“特殊過程”或“特殊工藝”而言。凡列為停止點的控制對象，要求必須在規(guī)定的控制點到來之前通知監(jiān)理方派人對控制點實施監(jiān)控，如果監(jiān)理方未能在約定的時間到現(xiàn)場監(jiān)

24、督、檢查，施工單位應(yīng)停止進入該控制點相應(yīng)的工序，并按合同規(guī)定等待監(jiān)理方，未經(jīng)認可不能越過該點繼續(xù)活動。通常用書面形式批準其繼續(xù)進行，但也可以按商定的授權(quán)制度批準其繼續(xù)進行。 見證點和停止點通常由工程承包單位在質(zhì)量計劃中明確，但施工單位應(yīng)將施工計劃和質(zhì)量提交監(jiān)理工程師審批。如果監(jiān)理工程對見證點和停止的設(shè)置有不同意見，應(yīng)書面通知施工單位，要求予以修改，再報監(jiān)理工程審批后執(zhí)行。 七大手法 介紹 管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管理上的問題，與原來的“舊”品管七大手法相比，它主要應(yīng)用在中高層管理上，而舊七手法主要應(yīng)用在具體的實際工作中。因此，新七大手法應(yīng)用于一些管

25、理體系比較嚴謹和管理水準比較高的公司。 起源 新舊七種工具都是由日本人總結(jié)出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰(zhàn)時，經(jīng)常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。 有用的質(zhì)量統(tǒng)計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設(shè)計、分布圖、推移圖等。 構(gòu)成 一、QC七大手法由五圖，一表一法組成：五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖） 一表：查檢表（甘特圖） 一法：層別法 二、介紹簡易七大手法： 1、甘特圖： 用途 工作進度安排 查核工作進度 掌握現(xiàn)況 日常計

26、劃管理用 是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。 2、統(tǒng)計圖（條形圖）： 用途 異常數(shù)據(jù)一目了然。 容易對照比較。 易看出結(jié)論。 應(yīng)用最普通報章、雜志均可看到的圖表。 應(yīng)用到層別法。 3、推移圖（趨勢圖）： 用途 數(shù)據(jù)對時間變化管理使用。 可以把握現(xiàn)狀、掌握問題點。 效果、差異比較。 了解數(shù)據(jù)差異最簡單的方法，應(yīng)用很廣。 次品率、推移圖。 4、流程圖： 用途 工作內(nèi)容之表示。 容易掌握工作站。 教育、說明用。 工作說明、內(nèi)容之簡易表示方法。 5、圓圖： 用途 用以比較各部分構(gòu)成比例。 以時鐘旋轉(zhuǎn)方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。 直截了當?shù)拿枥L各項所占比例。 用到層別法。 工具 舊七種工

27、具 QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應(yīng)用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 新七種工具 QC新七大手法指的是：關(guān)系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法、網(wǎng)絡(luò)圖法。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應(yīng)用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。 手法 介紹舊七大手法： 1、查檢表（CHECK LIST） 用途 日常管理用 收集數(shù)據(jù)

28、用 改善管理用 幫助每個人在最短時間內(nèi)完成必要之數(shù)據(jù)收集 2、層別法： 用途 應(yīng)用層別法、找出數(shù)據(jù)差異因素而對癥下藥。 以4M，每1M層別之。 借用其他圖形，本身無圖形。 由大到小排列。 3、柏拉圖（計數(shù)值統(tǒng)計）： 借用層別圖。 由生產(chǎn)現(xiàn)場所收集到后數(shù)據(jù)，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數(shù)據(jù)。而將此數(shù)據(jù)加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現(xiàn)場人員所使用于數(shù)據(jù)管理的圖為柏拉圖。 定義： 1）根據(jù)所收集的數(shù)據(jù)，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排

29、列，再加上累積值的圖形。 2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。） 3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。 4）柏拉圖制作說明： A決定數(shù)據(jù)的分類項目 分類的方式有： a 結(jié)果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。 b 原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經(jīng)驗等）、設(shè)備別（機械、工具等）。 分類的項目必須合乎問題的癥結(jié)，一般的分類先從結(jié)果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產(chǎn)生之原因，以便

30、采取有效的對策。將此分析的結(jié)果，依其結(jié)果與原因分別繪制柏拉圖。 B 決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項目，在期間內(nèi)收集數(shù)據(jù)。 考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當?shù)钠谙蓿ㄈ缫惶臁⒁恢?、一月、一季或一年為期間）來收集數(shù)據(jù)。 C依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，并作成統(tǒng)計表。 a 各項目按出現(xiàn)數(shù)據(jù)大小順序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數(shù)。（其他項不可大于前三項，若大于時應(yīng)再細分）。 b 求各項目數(shù)據(jù)所占比率累計數(shù)之影響度。 c 其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。 不良率（%）=各項不良數(shù)總檢查數(shù)*100 影響度（%）=各項不良數(shù)總不良數(shù)100 D記入圖表紙并依數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖。

31、a 于圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側(cè)填不良數(shù)、不良率，或損失金額，縱軸右側(cè)刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數(shù)據(jù)大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。 b 橫軸與縱軸應(yīng)做適度比例，橫軸不宜長于縱軸。 E繪累計曲線： a 點上累計不良數(shù)（或累計不良率）。 b 用折線連結(jié)。 F 繪累計比率： a 縱軸右邊繪折線終點為100%。 b 將0100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。 c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否80%或接近80%。 J記入必要的事項： a 標題（目的）。 b 數(shù)據(jù)收集期間。 c 數(shù)據(jù)合

32、計（總檢查、不良數(shù)、不良率等）。 d 工程別。 e 作成者（包括記錄者，繪圖者）。 繪圖注意事項： 1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，其他項排在最后一位。 2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。 3）縱軸最高點為總不良數(shù)，且所表示之間距離一致。 4）次數(shù)少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成其他項；其他項不應(yīng)大于前幾項，若大于時應(yīng)再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內(nèi)，以不要超過46項為原則。 5）改善前后之比較時： a 改善后，橫軸項目別依照出現(xiàn)大小順序由高而低排列。 b 前后比較基準須一致，且刻度應(yīng)相同，則更易于

33、比較。 作圖 管制圖 （1） 何為管制圖： 為使現(xiàn)場之品質(zhì)狀況達成吾人所謂之“管理”作業(yè)，一般均以偵測產(chǎn)品之 品質(zhì)特性來替代“管理”作業(yè)是否正常，而品質(zhì)特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那么到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設(shè)定一合理之高低界限，作為吾人探測現(xiàn)場制程狀況是否在“管理”狀態(tài)，即為管制圖之基本根源。 管制圖是于1924年由美國品管大師修哈特博士所發(fā)明。而主要主義即是一種以實際產(chǎn)品品質(zhì)特性與依過去經(jīng)驗所研判之制程之能力的管制界 限比較，而以時間順序用圖形表示者。 （2） 基本特性： 一般管制圖縱軸均設(shè)定為產(chǎn)品的品質(zhì)特性，而以制程變化的數(shù)據(jù)為分度；橫軸則為檢測制

34、品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或制造先后別，依順序?qū)Ⅻc繪于圖上。 在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現(xiàn)之，以表示可接受之變異范圍；至于實際產(chǎn)品品質(zhì)特性之點連線條則大都以黑色實線表現(xiàn)繪制之。 （3） 管制圖原理： 1）品質(zhì)變異之形成原因 一般在制造的過程中，無論是多么精密的設(shè)備，環(huán)境，其品質(zhì)特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的制

35、品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。 2）管制圖界限之構(gòu)成： 管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據(jù)，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數(shù)加減三個標準差（3）之值，以判斷制程中是否有問題發(fā)生，此即修哈特博士所創(chuàng)之法。 （4） 管制圖種類： 1）依數(shù)據(jù)性質(zhì)分類： A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數(shù)據(jù)均屬于由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續(xù)性者。常用的有： a 平均數(shù)與全距管制圖（X()-R Chart） b 平均數(shù)與標準差管制圖（X()-Chart） c 中位數(shù)與全距管制圖（X()-R Chart） d 個別值與移動全距

36、管制圖（X-Rm Chart） e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart） B 計數(shù)值管制圖：所謂計數(shù)值是指管制圖之數(shù)據(jù)均屬于單位計算數(shù)者而得；如不良數(shù)、缺點數(shù)等間斷性數(shù)據(jù)均屬之。常用的有： a 不良率管制圖（P Chart） b 不良數(shù)管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart） c 缺點數(shù)管制圖（C chart） d 單位缺點數(shù)管制圖（U chart） 2）計數(shù)值與計量值管制圖之應(yīng)用比較 計量值 計數(shù)值 優(yōu)點 1、甚靈敏，容易調(diào)查真因。 2、可及時反應(yīng)不良，使品質(zhì)穩(wěn)定。 1、所須數(shù)據(jù)可用簡單方法獲得。 2、對整體品質(zhì)狀況之了解較方便。 缺點 1、抽樣頻度較高、費時

37、麻煩。 2、數(shù)據(jù)須測定，且再計算，須有訓(xùn)練之人方可勝任。 3、無法尋得不良之真因。 4、及時性不足，易延誤時機。 （5） 管制圖之繪制： 介紹：計量值管制圖（X-R）常用 1）先行收集100個以上數(shù)據(jù)，依測定之先后順序排列之。 2）以25個數(shù)據(jù)為一組（一般采45個），分成約20-25組。 3）將各組數(shù)據(jù)記入數(shù)據(jù)表欄位內(nèi)。 4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數(shù)） 5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R） 6）計算總平均X。 X=（X1 X2 X3 Xk）/k=Xi/k（k為組數(shù)） 7）計算全距之平均R： R=（R1 R2 R3 Rk）/k=Ri/k 8）計算管制界限 X管制圖

38、：中心線（CL）=X 管制上限（UCL）=X A2R 管制下限（LCL）=X-A2R R管制圖：中心線（CL）=R 管制上限（UCL）=D4R 管制下限（LCL）=D3R A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數(shù)不同而有差異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數(shù)表。 9）繪制中心線及管制界限，并將各點點入圖中。 10）將各數(shù)據(jù)履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。 （6） 管制點之點繪制要領(lǐng)： 1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設(shè)備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環(huán)境變化等任何變更資料應(yīng)清楚填入，以便資料之分析整理。 2）計量值變更管制圖（X-R，X-R等）其X管

39、制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數(shù)（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。 （縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm） 3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。 4）CL、UCL、LCL之數(shù)值位數(shù)計算比測定值多兩位數(shù)即可。 （各組數(shù)據(jù)之平均計算數(shù)則取比測定值多一位數(shù)） 5）點之繪制有、等，最好由廠內(nèi)統(tǒng)一規(guī)定。 6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。 （7） 管制圖之判讀： 1）管制狀態(tài)之判斷（制程于穩(wěn)定狀態(tài)） A 多數(shù)點子集中在中

40、心線附近。 B 少數(shù)點子落在管制界限附近。 C 點子之分布與跳動呈隨機狀態(tài)，無規(guī)則可循。 D 無點子超出管制界限以外。 2）可否延長管制限界限做為后續(xù)制程管制用之研判基準： A 連續(xù)25點以上出現(xiàn)在管制界限線內(nèi)時（機率為93.46%）。 B 連續(xù)35點中，出現(xiàn)在管制界限外點子不超出1點時。 C 連續(xù)100點中，出現(xiàn)在管制界限外點子不超出2點時。 制程在滿足上述條件時，雖可認為制程在管制狀態(tài)而不予變動管制界限，但并非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應(yīng)追究調(diào)查原因并予以消除之。 3）檢定判讀原則： A 應(yīng)視每一個點子為一個分配，非單純之點。 B 點子之動向代表制程之變化；

41、雖無異常之原因，各點子在界限內(nèi)仍會有差異存在。 C 異常之一般檢定原則： （8） 管制圖使用之注意事項： 1）管制圖使用前，現(xiàn)場作業(yè)應(yīng)予標準化作業(yè)完成。 2）管制圖使用前，應(yīng)先決定管制項目，包括品質(zhì)特性之選擇與取樣數(shù)量之決定。 3）管制界限千萬不可用規(guī)格值代替。 4）管制圖種類之遴選應(yīng)配合管制項目之決定時搭配之。 5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。 6）點子超出界限或有不正常之狀態(tài)，必須利用各種措施研究改善或配合統(tǒng)計方法，把異常原因找出，同時加以消除。 7）X-R管制圖里組的大?。╪），一般采n=4-5最適合。 8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數(shù)據(jù)之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒

42、有意義。 9）制程管制做得不好，管制圖形同虛設(shè)，要使管制圖發(fā)揮效用，應(yīng)使產(chǎn)品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上 散布圖 一、定義 為了了解兩種不同的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，而將此兩種數(shù)據(jù)以有序成對數(shù)據(jù)的方式在查角坐標上點繪成圖。 二、作用 用來測試變數(shù)之間存在的某種關(guān)系。所以它適用于科學實驗和驗證。 三、做法： 步驟一. 明確對像,確認調(diào)查目標. 步驟二. 收集資料/數(shù)據(jù)（要因與特性；要因與要因；特性與特性） 步驟三. 分別找出兩組數(shù)據(jù)之間的最大值及最小值. 步驟四. 繪縱軸和橫軸,原因為 “X”,結(jié)果為 “Y”. 步驟五. 將成對數(shù)據(jù)于圖上打點, 步驟六. 記入必要事項 -標題 -數(shù)據(jù)之測定

43、日期、繪制日期、制造者 -樣本數(shù) -產(chǎn)品名、制程名 特性要因圖 一、定義 特性要因圖又叫”魚骨頭”,也叫因果分析圖,首先提出這個概念的是日本的品管權(quán)威人士石川馨博士，所以它也叫“石川圖”。它是以原因作為因素,在它們之間用箭頭聯(lián)系表示因果關(guān)系的圖. 二、作用: 特性要因圖是一種追溯原因的方法,主要用于異常分析、成本分析、研究事物、現(xiàn)場或軍事上?？梢允褂迷谝话愎芾砑肮ぷ鞲纳频母鱾€階段，特別是樹立意識的初期，易于使問題的原因明朗化，從而便于提供解決問題的方向?？扇珕T參與，以便集中、統(tǒng)一整理。其用途可依目的分類： 1、改善分析用：以品質(zhì)改善、提高效率、降低成本為目標。 2、管理用：發(fā)生抱怨、不良品或異

44、常時，作為尋找原因，采取消除措施用。 3、制定標準用：為制定或修改作業(yè)方式、管理點、管理方法等的作業(yè)標準 4、品質(zhì)管制導(dǎo)入及教育用：導(dǎo)入品質(zhì)管制，全員參與討論時，用特性要因圖整理問題，作為新進人員的教育，工作說明時用。 5、特性要因圖可以配合柏拉圖、直方圖、管制圖連串起來活用。 三、做法： 1、腦力激蕩 2、找準主題并提出為什么（WHY） 3、評介（重要、次要、無關(guān)） 4、分類（4M） 5、繪制“魚骨頭” 6、再補充要因 四、要素分析 做“魚骨頭”可以運用4M1W手法。何為4M1W呢？ 即： 4M 1 W 作業(yè)者- Member 方 法- Method 為什么- Why 材 料- Materi

45、al 機 器- Machine 制作特性要因圖，最關(guān)鍵的是要抓住因果關(guān)系。抓重點、抓要因，要有中要因-分類的項目（結(jié)果），小要因-問題點（原因）。 找原因要充分發(fā)揮大家的作用，運用腦力激蕩。盡量無遺漏的調(diào)查原因，發(fā)現(xiàn)原因較少時，要檢查是否有遺漏。 找出原因后，要分清楚原因大小、重要程度、需要解決的先后順序等。 五、注意事項 （1）、特性（即主題）以標明“什么”、“為什么”較容易激發(fā)聯(lián)想。 （2）、要實事求事。 （3）、盡量多的收集意見 （4）、對過去的資料多加利用。 （5）、無因果關(guān)系，不需采用。 （6）、對原因要深入分析。 （7）、層別、主次地區(qū)分。 （8）、要標明做圖者姓名、部門、作成日期

46、等。 六、“魚骨頭”與柏拉圖和系統(tǒng)圖的關(guān)系。 建立柏拉圖須先以層別建立要求目的的統(tǒng)計表。建立柏拉圖的目的主要是能從圖表上掌握影響全局的重要少數(shù)項目，如果再利用特性要因圖針對這些項目形成的原因進行探討，并采取改善對策，問題就變得容易解決得多。所以結(jié)合使用，效果更好。系統(tǒng)圖為梯形圖，“魚骨頭”可解析成系統(tǒng)圖。 柏拉圖 一、定義： 以項目別分類數(shù)據(jù)（如不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生位置等），而按其大小排列的圖稱為柏拉圖。它是在1897年由意大利經(jīng)濟學家柏拉圖（Vilfredo Pareto）提出。當時他在研究財富不均的現(xiàn)象，他在對意大利財富的分配調(diào)查中發(fā)現(xiàn)少數(shù)人掌握著大部分的財富，此種少數(shù)人

47、控制大部分財富的現(xiàn)象也稱作柏拉圖法則。 柏拉圖能使需要了解的狀況一目了然，便于分析，從而可以很直觀的從圖上看出“哪一項有問題”、“有哪些影響”等。從柏拉圖上可以看出： 最大的問題點 問題大小、嚴重程度 各項目對最終結(jié)果影響的份量 可針對性的進行預(yù)測 不良項目的內(nèi)容變化 二、可以整理為柏拉圖的項目： （1）品質(zhì)-不良品的發(fā)生整理、客戶投訴的整理 （2）時間-作業(yè)工時、設(shè)備故障和閑置率的數(shù)據(jù)整理 （3）成本-輔料的另件單價、要素別單價，產(chǎn)品的成本統(tǒng)計 （4）安全-安全事故件數(shù)分析，場所、職別的分類整理 （5）營業(yè)-產(chǎn)品銷售情況顯示、銷售網(wǎng)點及業(yè)務(wù)員積效等 三、步驟： A、確定目標、收集數(shù)據(jù) 1)

48、首先決定收集時間段、方法、分類。 2) 原因是些什么項目？內(nèi)容是些什么項目？ 3) 收集數(shù)據(jù)時要注意問題發(fā)生的頻率。 B、整理數(shù)據(jù) 1）各項目數(shù)據(jù)依大小排列，并求其累積數(shù)。 2）求出各項目數(shù)據(jù)的比例及累積比例。 FQC外觀不良狀況數(shù)據(jù)整理 C、繪柱狀圖表 1）先依數(shù)據(jù)繪成柱狀圖表 2）橫軸為項目名稱，縱軸為統(tǒng)計的數(shù)據(jù) 3）依項目的數(shù)據(jù)大小從左向右排列 借用層別圖。 由生產(chǎn)現(xiàn)場所收集到后數(shù)據(jù)，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數(shù)據(jù)。而將此數(shù)據(jù)加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現(xiàn)場人員所使用于數(shù)據(jù)管理的圖為柏拉圖。 定義：1）根據(jù)所收集的

49、數(shù)據(jù)，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排列，再加上累積值的圖形。 2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。） 3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。 4）柏拉圖制作說明： A 決定數(shù)據(jù)的分類項目 分類的方式有： a 結(jié)果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。 b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經(jīng)驗等）、設(shè)備別（機械、工

50、具等）。 分類的項目必須合乎問題的癥結(jié)，一般的分類先從結(jié)果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產(chǎn)生之原因，以便采取有效的對策。將此分析的結(jié)果，依其結(jié)果與原因分別繪制柏拉圖。 B 決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項目，在期間內(nèi)收集數(shù)據(jù)。 考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當?shù)钠谙蓿ㄈ缫惶?、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數(shù)據(jù)。 C 依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，并作成統(tǒng)計表。 a 各項目按出現(xiàn)數(shù)據(jù)大小順序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數(shù)。（其他項不可大于前三項，若大于時應(yīng)再細分）。 b求各項目數(shù)據(jù)所占比率累計數(shù)之影響度。 c其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因

51、需提出。 不良率（%）=各項不良數(shù)總檢查數(shù)*100 影響度（%）=各項不良數(shù)總不良數(shù)100 D 記入圖表紙并依數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖。 a 于圖表用紙記入縱軸及橫軸?？v軸左側(cè)填不良數(shù)、不良率，或損失金額，縱軸右側(cè)刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數(shù)據(jù)大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。 b 橫軸與縱軸應(yīng)做適度比例，橫軸不宜長于縱軸。 E 繪累計曲線： a點上累計不良數(shù)（或累計不良率）。 b 用折線連結(jié)。 F 繪累計比率： a 縱軸右邊繪折線終點為100%。 b 將0100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）

52、。 c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否80%或接近80%。 J 記入必要的事項： a 標題（目的）。 b 數(shù)據(jù)收集期間。 c 數(shù)據(jù)合計（總檢查、不良數(shù)、不良率等）。 d 工程別。 e 作成者（包括記錄者，繪圖者）。 繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，其他項排在最后一位。 2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。 3）縱軸最高點為總不良數(shù)，且所表示之間距離一致。 4）次數(shù)少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成其他項；其他項不應(yīng)大于前幾項，若大于時應(yīng)再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內(nèi)，以不要超過46項為原則。 5）改善前后之比較時： a 改善后，橫軸項