車工（技師、高級技師）試題庫

1、試題庫一、判斷題 （對畫，錯畫）1為了了解零件在部件或總成中的位置和功用以及部件或總成對該零件提出的技術要求，工藝規(guī)程制訂所需的原始資料應包括該零件所在部件或總成的裝配圖。 （ ）2零件生產(chǎn)類型是由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領確定的。 （ ）3不管何種生產(chǎn)類型都應盡量選擇高質(zhì)量的毛坯。以減少機械加工勞動量和降低機械加工成本。 （ ）4材料利用率是衡量工藝規(guī)程設計是否合理的一個重要參數(shù)，只要有可能，應提倡采用木模鑄造、砂型鑄造和自由鍛造來制造毛坯。 （ ）5選擇切削用量的原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，充分利用刀具和機床的性能，獲得高生產(chǎn)率和低加工成本。 （ ）6設計產(chǎn)品時為減少外購件，應盡量少選用標準件和通

2、用件。 （ ）7在產(chǎn)品加工過程中使用標準的和通用的工藝裝備（刀具、量具等），可以縮短零件的生產(chǎn)準備周期并可降低生產(chǎn)成本，產(chǎn)品上市也快。 （ ）8被加工表面盡量在不同的平面上，以減少刀具調(diào)整與進給次數(shù)。 （ ）9加工過程中工件的裝夾次數(shù)應盡量減少。 （ ）10要避免孔的入口和出口的端面是斜面或曲面，這樣會導致鉆頭兩個切削刃受力不一致，容易引偏，鉆頭也容易折斷。 （ ）11機械加工工序的安排原則之一是，先加工次要表面，再加工主要表面。（ ）12所謂平行加工法是將若干個零件組成零件小組安排在一個工位上同時加工，或將若干個不同的工序安排在幾個工位上同時進行。 （ ）13順序加工法可使幾部分加工時間得到

3、重合。從而達到提高工藝過程生產(chǎn)效率的目的。 （ ）14常用的編制成組工藝的方法有復合零件法和復合路線法兩種，對于非回轉體類零件，采用復合零件法比較適合。 （ ）15通過細化硬質(zhì)相晶粒度、增大了硬質(zhì)相晶間表面積、增強了晶粒之間的結合力，可使硬質(zhì)合金刀具材料的強度和耐磨性均得到提高。 （ ）16涂層硬質(zhì)合金刀具具有良好的耐磨性和耐熱性，特別適合高速切削。（ ）17陶瓷刀具一般適用于在低速下精細加工硬材料。 （ ）18由于陶瓷刀抗熱沖擊性能較差，切削時不宜有較大的溫度波動，因此一般不加切削液。 （ ）19由于不銹鋼的韌性大、強度高、導熱性差，因此在切削時熱量難于擴散，致使刀具易于發(fā)熱，降低了刀具的切

4、削性能。 （ ）20不銹鋼在高溫時仍能保持其硬度和強度，因此切削時不易產(chǎn)生切屑瘤。（ ）21車削不銹鋼材料時，為減少發(fā)熱，應選用功率較小的機床設備。 （ ）22成形車刀切削刃上離基準點愈遠的點，其前角愈大，后角愈小。 （ ）23軸類零件按其結構形狀特點，曲軸、凸輪軸和偏心軸等為異形軸。（ ）24機床主軸一般為精密主軸，它除要求有效高的綜合力學性能外，還需具有較高的疲勞強度，以保證裝在主軸上的工件或切削工具具有一定的回轉精度。 （ ）25主軸的加工精度主要包括結構要素的尺寸精度，但它不包括幾何形狀精度和位置精度。 （ ）26機床主軸的幾何形狀誤差直接影響與之相配合的零件接觸質(zhì)量和回轉精度。 （

5、）27高精度機床主軸的位置精度，如配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動一般為0.010.03mm。 （ ）28機床主軸的主要工作表面粗糙度是根據(jù)其運轉速度和尺寸精度等級決定的，支承軸頸的表面粗糙度ra一般為6.33.2。 （ ）29主軸的定位基準最常用的是兩端中心孔，所以各回轉表面的形狀精度和位置精度，與中心孔的定位精度有關。 （ ）30合理選用主軸材料和規(guī)定的相應熱處理要求，是改善主軸的切削加工性能和提高綜合力學性能及提高主軸的強度和使用壽命有著重要關系。 （ ）31精密機床主軸毛坯選用鍛件的主要目的是節(jié)約材料和減少機械加工的勞動量。 （ ）32機床主軸的預備熱處理，通常采用調(diào)質(zhì)或正火處理，安排在

6、粗加工之后進行。 （ ）33機床主軸的最終熱處理，一般安排在半精車或精車前，目的是提高主軸的表面硬度。 （ ）34為穩(wěn)定主軸的金相組織，而提高主軸的尺寸穩(wěn)定性，使之長期保持精度，所以對一般軸類工件也應定性處理。 （ ）35主軸的粗加工階段目的是把毛坯加工到使工件的形狀和尺寸接近圖樣要求，為半精加工找出定位基準。 （ ）36一般精度的主軸，以精磨作為最終工序。 （ ）37ca6140型車床主軸圖樣中標注m1151.5 5g 6g，其中6g是表示螺紋中徑的公差帶代號。 （ ）38ca6140型車床主軸，兩端c1:12支承軸頸對定位基準產(chǎn)生的徑向圓跳動誤差，將使主軸裝配后，產(chǎn)生圓度誤差。 （ ）39

7、主軸的兩端中心孔與頂尖接觸不良將會影響工藝系統(tǒng)剛度，但不會造成加工誤差。 （ ）40ca6140型車床主軸前端圓錐孔為莫氏6號錐孔，它是莫氏圓錐號碼最大的。 （ ）41莫氏圓錐是從英制換算來的，當號數(shù)不相同，它的尺寸都不同，但它的錐度是固定不變的。 （ ）42測得主軸兩端支承軸頸對定位基準軸線的徑向圓跳動方向相同，則是很不利的，說明兩軸線的同軸度誤差為e=12(ea+eb)。（ ）43檢查主軸的莫氏錐孔對兩端支承軸頸軸線徑向圓跳動時，一次檢測后，需撥出檢驗棒，相對轉動90，重新插入莫氏錐孔中檢測，目的是消除檢驗棒誤差的影響。（ ）44在機械傳動中，把回轉運動變?yōu)橥鶑椭本€運動或把直線運動變?yōu)榛剞D

8、運動，一般都用偏心軸或曲軸來完成的。（ ）45偏心工件的兩條素線之間的垂直距離稱為偏心距。（ ）46在三爪自定心卡盤上車削偏心工件時，應選用硬度較低的材料作為墊片。（ ）47使用雙重卡盤車削偏心工件時，在找正偏心距的同時，還須找正三爪自定心卡盤的端面圓跳動。（ ）48螺紋特征代號tr6516（p4）7e表示梯形外螺紋，公稱直徑為65mm，導程為16mm，螺距為4mm，大徑公差帶位置為e，公差等級為7級。 （ ）49球墨鑄鐵曲軸也應進行正火處理，以改善力學性能，提高曲軸強度和耐磨性。 （ ）50曲軸不準有裂紋、氣孔、砂孔、分層、夾灰等鑄造和鍛造缺陷，所以曲軸精加工后必須經(jīng)超聲波或磁性探傷。（ ）

9、51粗車曲軸主軸頸外圓時，為增加裝夾剛度，可使用四爪單動卡盤夾住一端，一端用回轉頂尖支承，但必須在卡盤上加平衡塊平衡。（ ）52曲軸加工后的曲拐軸頸的軸線應與主軸頸的軸線平行，并保持要求的偏心距。（ ）53確保曲軸各曲拐軸頸軸線的正確位置，主要問題就是測量方法。 （ ）54用一夾一頂裝夾方法車削曲軸，由于卡盤的制造誤差和卡爪裝夾誤差與裝夾曲軸無關，所以能加工出精度要求較高的曲軸，可以滿足圖樣要求。 （ ）55使用檢驗棒找正六拐曲軸兩端偏心夾板上偏心孔同軸度時，偏心孔的測量位置應在曲軸主軸頸的最高處或附近的偏心孔找正，以提高找正精度。（ ）56曲軸的車削或磨削加工，主要是解決如何把主軸頸軸線找正

10、到與車床或磨床主軸回轉軸線同軸。（ ）57車削多拐曲軸時，應選用重心低，剛度好，抗振性強的車床。（ ）58精車曲軸曲拐軸頸時，應考慮工件回轉時的慣性影響曲拐軸頸的幾何形狀精度，所以主軸轉速不宜過快，一般選用切削速度v5m/min。 （ ）59組合件是指由兩個或兩個以上車制零件相互配合所組成的組件。 （ ）60組合件加工時，根據(jù)裝配關系的順序依次車削各個零件，但基準零件最后車削。 （ ）61車削組合件內(nèi)、外螺紋的配合，一般以內(nèi)螺紋作為基準零件首先加工，然后加工外螺紋，這是由于外螺紋便于測量。（ ）62車削組合件內(nèi)、外圓錐的配合，以外圓錐作為基準零件首先加工，然后加工內(nèi)圓錐，使用涂色法檢查其接觸面

11、。 （ ）63組合件的螺紋配合，對于中徑尺寸，外螺紋應控制在最大極限尺寸范圍內(nèi)，內(nèi)螺紋則應控制在最小極限尺寸范圍內(nèi)，以使配合間隙盡量大些。 （ ）64在低速車削螺距較?。╬4mm）的梯形螺紋時，可用一把梯形螺紋車刀，并用少量的左右進給直接車削成形。 （ ）65梯形螺紋車刀最大刀頭寬度計算公式為：w=0.536p0.336ac（其中p為螺距，ac為牙頂與牙底間的間隙）。 （ ）66車削一般要求不高的梯形螺紋時，為能車出表面粗糙度較細的齒面，取具有較大背前角的螺紋車刀，這時應修正刀尖角來補償牙型角誤差。（ ）67若畸形工件的所有表面都要加工時，則應以余量最大的表面為主要定位基準面。（ ）68裝夾畸

12、形工件時，若以毛坯面作為定位基準，該面與花盤或角鐵應成三點接觸，且三點間距離應盡可能地大，各點與工件的接觸面積應盡可能地小。（ ）69車削畸形工件時，應盡可能地對工件進行一次裝夾，即完成全部或大部分的加工內(nèi)容，以避免因互換基準而帶來的加工誤差。（ ）70檢測畸形工件線對面的平行度誤差，可以檢驗平板模擬理想基準，用百分表（千分表）、外徑千分尺、測微儀等沿各個方向移動來檢測。 （ ）71檢測畸形工件線對線的垂直度誤差，可以用兩心軸分別模擬被測軸線與基準軸線，基準軸線垂直放置，用百分表、測微儀等在心軸兩端檢測。 （ ）72工件的幾何形狀誤差（如圓度）過大也會造成尺寸精度超差。 （ ）73車削畸形工件

13、時，定位基準面選擇不正確，找正方式不當或未達到要求，將會造成形狀、位置精度誤差不符圖樣要求。（ ）74裝夾畸形工件時，為防止工件裝夾變形，夾緊力要與支承件對應，不能在工件懸空處夾緊。（ ）75對于外形不規(guī)則的工件，一般在車削前可先劃線，主要目的是提高車削效率。（ ）76使花盤盤面與主軸軸線垂直的最好方法是，選用耐磨性較好的車刀，緊固床鞍后對花盤面精車一刀。 （ ）77車削畸形工件內(nèi)孔時，其旋轉軸線與基準面平行，可裝夾在花盤上車削。（ ）78車削畸形工件時，被加工表面的旋轉軸線與基準面平行，可裝夾在花盤的角鐵上車削。 （ ）79在臥式車床上車削平面螺紋，主要問題是解決長絲杠的傳動。 （ ）80平

14、面螺紋的牙型與矩形螺紋相同，其螺紋以阿基米德螺旋線的形式形成于工件端平面上。 （ ）81利用交換齒輪傳動比車削平面螺紋，就是利用現(xiàn)有機床上交換齒輪機構，裝上經(jīng)過計算后按一定傳動比的交換齒輪，由長絲杠將運動傳至中滑板絲杠，即可車出所需螺距的平面螺紋。 （ ）82車削不等距螺紋時，車床在完成主軸轉一轉，車刀移動一個螺距的同時，還按工件要求利用凸輪機構傳給刀架一個附加的進給運動，使車刀在工件上形成所需的不等距螺紋。 （ ）83米制蝸桿的齒形角為20。 （ ）84在ca6140型車床上車削蝸桿時，交換齒輪應使用64齒、100齒和97齒齒輪嚙合。 （ ）85已知蝸桿模數(shù)mx=8mm、分度圓直徑d1=88

15、mm，則齒根圓直徑為df=d1-2mx=88mm-28mm=72mm。 （ ）86軸向直廓蝸桿的齒形在蝸桿軸平面內(nèi)為直線，法平面內(nèi)為阿基米德螺旋線，因此又稱阿基米德蝸桿。 （ ）87車削軸向直廓蝸桿裝刀時，應將蝸桿車刀切削刃組成平面與工件軸線重合。 （ ）88法向直廓蝸桿的齒形在蝸桿的法平面內(nèi)為曲線，在蝸桿軸平面內(nèi)為直線。（ ）89車削法向直廓蝸桿裝刀時，應將蝸桿車刀切削刃組成平面垂直于齒面。（ ）90車削變齒厚蝸桿，不論粗車或精車，都應根據(jù)其左、右側導程分別進行車削。 （ ）91車削變齒厚蝸桿，要保證在螺旋面的檢查基準線上法向齒厚，同時保持在基準線兩側的相鄰齒厚差，關鍵是要掌握好車削兩側左、

16、右螺旋槽時的起始點。 （ ）92擴大車床使用范圍的目的在于保證加工質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，改善勞動條件，降低成本，提高經(jīng)濟效益。 （ ）93擴大車床的應用，必須保證加工工件的精度和表面粗糙度，但可不追求其產(chǎn)生的經(jīng)濟效益。 （ ）94在車床上磨削工件，一般不需改裝機床。 （ ）95工件需經(jīng)過磨削才能達到精度及表面粗糙度的要求，在一般磨床上磨削困難或難以加工的工件或組件，可裝夾在車床上進行磨削。 （ ）96熱處理硬度高，又不合適在磨床上磨削的工件，此時可在車床上進行磨削。 （ ）97在車床上磨削工件或組合件，它的留磨余量均勻性及熱處理變形可以不考慮。 （ ）98磨具裝配后，主軸應進行平衡試驗。 （

17、）99磨具裝配后試運轉時，應空載運轉30min，主軸溫度應超過65。（ ）100軸承和磨具主軸配合軸頸的相對位置，必須是軸承內(nèi)圈的徑向圓跳動與配合軸頸的徑向圓跳動是反方向的。 （ ）101在車床上磨削所選用的砂輪特性要素與一般磨床磨削所使用的砂輪基本一致。 （ ）102在車床上磨削工件時，砂輪選擇的基本原則是保持砂輪的銳利性，提高耐用度和工件的精度，減小表面粗糙度值，并提高磨削效率。 （ ）103剛玉類磨料的主要成分是氧化鋁。 （ ）104剛玉類磨料具有極高的硬度，適合磨削抗拉強度較高的材料，如鑄鐵、黃銅等。 （ ）105粒度是磨粒大小的度量，按工件加工表面粗糙度和加工精度選擇，工件表面粗糙度

18、值要求較小，可選用較粗粒度。 （ ）106砂輪硬度是指結合劑粘結磨粒的牢固程度，是衡量砂輪“自銳性”的重要依據(jù)，工件材料軟應選用軟砂輪。 （ ）107磨削內(nèi)圓和端面應比磨削外圓的砂輪硬度低。 （ ）108用砂輪端面進行平面磨削時，選用軟的砂輪。 （ ）109一般情況下砂輪結合劑多選用陶瓷結合劑砂輪。 （ ）110緊密組織的砂輪，用于接觸面積較大及材料較軟的工件及砂輪對工件壓力較小的磨削。（ ）111松組織的砂輪，用于表面精度較高和砂輪對工件壓力較大的磨削。（ ）112砂輪組織是表示砂輪內(nèi)部結構的松緊程度的參數(shù)，與其磨粒、結合劑、氣孔三者的體積比例無關。（ ）113砂輪修整后保證銳利性及平穩(wěn)性，

19、以免磨削過程中產(chǎn)生工件表面的波紋、斑點和其它疵病。（ ）114工件材料硬，接觸面積大時，砂輪修整得要粗糙。 （ ）115經(jīng)過研磨的工件，由于有精確的幾何形狀和很小的表面粗糙度值，使工件的耐磨性、抗腐蝕性和疲勞強度都應得到提高，從而延長了工件的使用壽命。 （ ）116研磨工藝是精加工工藝方法之一，但在機械制造業(yè)精加工中并不占有一定地位。（ ）117研磨是以物理和化學作用除去零件表面層金屬的一種加工方法。 （ ）118用灰鑄鐵為研具材料，是一種研磨效果較好，價廉易得的材料，因此，得到廣泛的應用。 （ ）119剛玉系列磨料主要用于硬質(zhì)合金、陶瓷與硬鉻之類的高硬度工件的研磨。（ ）120磨料中磨粉類粒

20、度代號越小，磨料就越細。 （ ）121研磨液在研磨加工中起調(diào)和磨料、冷卻和潤滑的作用，但與研磨加工效果無關系。 （ ）122一般在車床上研磨都是以手工與機床的配合運動進行研磨。 （ ）123使用固定式研磨心軸進行研磨時，當心棒磨損后，只要多涂上研磨劑，即可繼續(xù)研磨。 （ ）124在車床上研磨時，工件的轉動方向應和研磨心軸（或研磨套）上螺旋槽方向相適應。 （ ）125對較小的有硬度工件或粗研磨時，可用較大的壓力，較高的速度進行研磨。 （ ）126在車床上鏜孔方法與車孔方法基本上是相同的，所不同的是背吃刀量的控制方法。 （ ）127在車床上使用車多邊形工具切削出來的多邊形工件，其表面實際上是不平直

21、的，而是具有一定曲率的凸形曲面。 （ ）128在使用多邊形切削工具時，必須注意正確分布刀與刀之間的角度，同時要求各刀的刀尖在同一旋轉圓周上。 （ ）129在車床上旋風切削橢圓軸時，必須注意刀具回轉軸線與工件中心線的交點應在刀具尖點回轉直徑內(nèi)。 （ ）130在車床上旋風切削橢圓軸、孔時，在刀具作旋轉運動的情況下，工件應作慢速轉動，否則加工出來的軸、孔仍是圓柱軸或圓柱孔。 （ ）131彈簧的用途很廣，它可以用來減振、夾緊、承受沖擊、儲存能量和測力等。其特點是當外力去掉后，不能恢復原狀。 （ ）132在車床上盤繞彈簧時，鋼絲可直接裝夾在方架上。 （ ）133工件車削加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和

22、位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度稱為加工精度。 （ ）134用試切法控制工件尺寸精度，試切時，切削層厚度越小，越容易控制試切后所需的加工尺寸。 （ ）135用定程法車削時，可使用試切法來調(diào)整定程元件的位置，或確定手柄刻度值及百分表的讀數(shù)。 （ ）136用定程法車削時，定程裝置的重復精度、刀具的磨損、工藝系統(tǒng)的熱變形、同批工件的硬度及加工余量的變化等因素，都會影響加工精度。 （ ）137工件在裝夾過程中產(chǎn)生的誤差稱為夾緊誤差。 （ ）138基準位移誤差與基準不符誤差構成工件的裝夾誤差。 （ ）139在同樣的定位表面及定位元件情況下，正確選用裝夾方法可以減小定位誤差。 （ ）140裝夾結構薄弱工件時

23、，在夾緊力的作用下會產(chǎn)生很大的彈性變形，在變形狀態(tài)下形成的加工表面，當松開夾緊，變形消失后，使工件產(chǎn)生很大的形狀誤差。 （ ）141機床主軸主要是確定工件或刀具位置和運動的基準，所以它的誤差不會直接影響工件的加工精度。 （ ）142臥式車床縱向導軌在垂直平面內(nèi)直線度誤差，會導致床鞍沿床身移動時發(fā)生傾斜，引起車刀刀尖的偏移，使工件產(chǎn)生圓柱度誤差。 （ ）143用成形車刀車削時，被加工表面的幾何形狀精度，直接取決于刀具廓形的形狀精度和安裝精度。 （ ）144機床、夾具、刀具和工件在加工時形成一個統(tǒng)一的整體，稱為工藝系統(tǒng)。（ ）145工件的剛度較小時，在外力作用下發(fā)生的變形對加工精度的影響較小。（

24、）146由于車刀剛度較低而加工余量不均，車削后會產(chǎn)生“誤差復映”現(xiàn)象。（ ）147工藝系統(tǒng)的剛度越低，則誤差的“復映”現(xiàn)象就越小。 （ ）148在剛度大的工藝系統(tǒng)中，連續(xù)車削加工時，刀具的少量磨損不會引起加工尺寸很大的變化。 （ ）149工件分粗、精車進行加工，是減少工藝系統(tǒng)受力變形誤差的主要措施之一。 （ ）150減小產(chǎn)生變形的切削力，改變刀具角度及加工方法，可取得良好效果。（ ）151切削熱是刀具熱變形的主要熱源，但由于刀具的體積小，熱容量不大，所以不可能引起較高溫度和較大的熱伸長。 （ ）152車削加工時，工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差，主要是受到內(nèi)部熱的影響，而與外部熱源無關。 （ ）

25、153車床的主要摩擦熱源是主軸箱，溫升最高部位在主軸的后軸承處。（ ）154工件殘余應力是指當外部載荷撤除后，仍然殘存在工件內(nèi)部的應力。（ ）155在車削加工時，常用冷校直的方法校直彎曲的毛坯及工件，是減少工件彎曲的好方法。 （ ）156車削加工時，由于工件表面層材料受到切削力和切削熱不同程度的作用，各層面產(chǎn)生的塑性變形和金相組織變化并不相同，所以也會引起殘余應力。（ ）157人工時效處理有高溫時效和低溫時效，低溫時效適用半精加工后的工件。（ ）158振動時效處理不需進行加熱，工件無氧化皮，適用于工件精加工前的去應力。 （ ）159工件表面粗糙度值大小，對過盈配合零件的配合性質(zhì)的影響不大。（

26、）160殘留面積高度與進給量、主偏角和刀尖圓弧半徑有關，而與副偏角無關。 （ ）161由于在切削過程中車刀刀尖圓弧及后面的擠壓與摩擦使金屬材料發(fā)生塑性變形將理論殘留面積擠歪或溝紋加深，因而實際殘留面高度比理論值要小些。 （ ）162適當減小主偏角、副偏角能夠達到一定程度上控制殘留面積高度的目的。（ ）163適當增大車刀圓弧半徑可以減小表面粗糙度值，但過大的圓弧半徑會使背向切削力增大而產(chǎn)生振動，反而使表面粗糙度值變大。 （ ）164采用低速切削或高速切削，是避開容易形成積屑瘤的切削速度。 （ ）165使用負值的刃傾角車刀，目的是使切屑流向工件待加工表面。 （ ）166合理選擇刀具幾何參數(shù)，如適當

27、加大刀具前角可以減小切削力，有利于減小振動。 （ ）二、選擇題（將正確答案的序號填入括號內(nèi)）1新產(chǎn)品試制或機修車間的生產(chǎn)一般都屬于（ ）類型。a單件生產(chǎn) b成批生產(chǎn) c大量2汽車、軸承及自行車的生產(chǎn)一般都屬于（ ）類型。a單件生產(chǎn) b成批生產(chǎn) c大量生產(chǎn)3大批量生產(chǎn)一般應采用（ ）卡片。a機械加工工藝過程 b機械加工工藝 c機械加工工序4在滿足產(chǎn)品使用性能的條件下，零件圖上標注的尺寸精度等級和表面粗糙度要求應?。?）。a低于機床加工的經(jīng)濟值b機床加工的經(jīng)濟值c高于機床加工的經(jīng)濟值5如果零件上沒有合適的設計基準、裝配基準能作定位基面，應考慮設置（ ）。a輔助基準 b測量基準 c劃線基準6對較大面

28、積的薄壁零件應合理（ ），以提高工件剛度。a增加壁的厚度b增加孔徑與孔深之比c增加加強肋7在臺階軸上用盤銑刀軸向銑槽時，臺階軸上退刀槽的寬度應（ ）的半徑。a小于 b大于 c等于8工序基準是在（ ）上以標定被加工表面位置尺寸和位置精度的基準。a設計圖 b零件圖 c工序圖9在加工過程中間接獲得的尺寸，稱為（ ）。a封閉環(huán) b增環(huán) c減環(huán)10確定工件加工余量時，（ ）方法比較簡便，目前應用較廣。a分析計算法 b經(jīng)驗估算法 c查表修正法11保證各主要表面達到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求的加工階段是（ ）階段。a粗加工 b半精加工c精加工 d精整和光整加工12勞動者在單位時間內(nèi)生產(chǎn)的合格產(chǎn)品數(shù)量越多，勞動

29、生產(chǎn)率就越高。這種說法是（ ）。a正確的 b不正確 c無法確定13時間定額是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定勞動者（ ）。a勞動時間 b基本生產(chǎn)時間c完成的產(chǎn)品數(shù)量 d完成一道工序所消耗的時間14下面（ ）措施能縮短基本時間（機動時間）。a縮短工件裝夾時間 b加大切削用量c縮短工件測量時間 d減少回轉刀架及裝夾車刀時間15車削中縮短輔助時間是提高勞動生產(chǎn)率很重要的一個方面，下面方法中正確的是（ ）。a減少加工余量 b加大切削用量c采用多刀切削和多件加工 d減少回轉刀架及裝夾車刀時間16采用三把車刀同時車削三個臺階軸外圓，每把車刀實際切削長度只有總切削長度的三分之一，稱為（ ）。a合并工步 b合并進給

30、c合并工序17關于成組技術，下面（ ）說法是錯誤的。a能提高勞動生產(chǎn)率 b能充分利用設備c機床采用機群式布置 d降低產(chǎn)品成本18在零件分類成組的方法中，（ ）是一種應用很普遍的方法。a視檢法 b生產(chǎn)流程分析法 c編碼分類法19在零件分類成組的方法中，（ ）有助于應用計算機輔助成組技術的實施，是成組技術的主要發(fā)展方向。a視檢法 b生產(chǎn)流程分析法 c編碼分類法20在一個封閉的一組機床上完成一組或幾組工藝上相似零件的全部工藝過程稱為（ ）。a成組加工單機 b成組生產(chǎn)單元 c成組生產(chǎn)流水線21超細晶粒合金刀具的使用場合不應包括（ ）。a高硬度、高強度的難加工材料b難加工材料的間斷切削c高速切削普通鋼材

31、d要求有較大前角，能進行薄層切削的精密刀具22關于可轉位車刀，下面（ ）說法是錯誤的。a刀具壽命高b有合理槽形與幾何參數(shù)c有利于涂層和陶瓷等新型刀具材料的推廣使用d由于刀片種類繁多，不宜實現(xiàn)刀桿和刀片可以標準化23我國可轉位刀片的型號，共用（ ）號位的內(nèi)容來表示主要參數(shù)的特征。a7個 b8個 c9個 d10個24成形車刀刀片中（ ）刀片通用性較廣，可用于車外圓、端面、內(nèi)孔及倒角。a正三角形 b正方形c棱形 d等邊不等角六邊形25成形車刀刀片中（ ）刀片可用于車外圓和端面，但刀尖強度較差，只適宜用較小的切削用量。a正三角形 b正方形c棱形 d等邊不等角六邊形26成形車刀刀片后角中（ ）用得最多，

32、其刀片后角為0，實際刀具后角靠刀片安裝在刀桿上傾斜形成。aa型 bb型 cc型 dn型27陶瓷刀具在1200高溫下硬度仍能達到（ ）。a9195hra b9195hrc c80hra d80hrc28陶瓷刀具一般適用于在高速下精細加工硬材料，如在切削速度等于（ ）條件下車淬火鋼。a80m/min b120m/min c160m/min d200m/min29高溫合金的切削溫度可高達7501000。因此下面（ ）做法不太適合。a加大切削液流量 b增大的刀尖角c增大主偏角 d增大刀尖圓弧半徑30涂層硬質(zhì)合金主要用于（ ）。a焊接結構的刀具 b需要刃磨的刀具 c可轉位刀片31可轉位車刀中，（ ）夾緊

33、結構的元件小，結構緊湊，調(diào)節(jié)余量小，要求制造精度高。a杠桿式 b偏心式 c上壓式 d杠銷式32可轉位車刀中，（ ）夾緊結構的定位精度高，調(diào)節(jié)余量大，夾緊可靠，拆卸方便。a杠桿式 b偏心式 c上壓式 d杠銷式33下面可轉位刀片標記中，（ ）代表正方形、零后角、普通級精度、帶孔單面斷屑槽型刀片，刀片刃長15.875mm，刀片厚度6.35mm，刀尖圓弧半徑1.2mm，v型斷屑槽寬度4mm。asnum150612-v4 btnum160408er-a2cwngm160408er-d234成形車刀按加工時的進刀方向分，可分為徑向、軸向和切向三類，其中以（ ）成形車刀使用最為廣泛。a徑向 b軸向 c切向3

34、5成形車刀重磨時，應刃磨（ ）。a前刀面 b后刀面 c前刀面與后刀面36若按軸的長度和直徑的比例l/d12稱（ ）軸。a剛性 b一般 c撓性37機床主軸一般為精密主軸，它的功用為支承傳動件、傳遞轉矩，除承受交變彎曲應力和扭轉應力外，還受（ ）作用。a沖擊載荷 b高速運轉 c切削力38一般對于機床主軸的直徑尺寸通常規(guī)定有嚴格的公差要求，如對套齒輪和裝軸承的軸頸公差等級，通常為（ ）。ait7it9 bit7it5 cit5it339機床主軸毛坯鍛造后，首先安排熱處理工序（ ）（毛坯熱處理）。a調(diào)質(zhì)或正火 b正火或退火 c滲碳或滲氮40精度要求較高，工序較多的機床主軸的兩端定位中心孔應選用（ ）型

35、。aa bb cc41中心孔在各工序中（ ）。a能重復使用，其定位精度不變b不能重復使用c能重復使用，但其定位精度發(fā)生變化42機床主軸粗加工時，為提高工件的裝夾剛度，一般以（ ）共同作為定位基準。a兩端中心孔 b外圓表面和端面 c外圓表面和中心孔43主軸的最終熱處理工序，一般安排在（ ）前進行。a毛坯制造之后，粗加工之前b粗加工之后，半精加工之前c半精加工之后，磨削加工之前44對于精度要求很高的機床主軸，在粗磨工序之后，還需要進行（ ）處理，目的是消除淬火應力或加工應力、穩(wěn)定金相組織，以提高主軸尺寸的穩(wěn)定性。a回火 b定性 c滲碳45車床主軸前端錐孔為莫氏錐孔，莫氏工具圓錐在（ ）通用。a國內(nèi)

36、 b機械行業(yè)內(nèi) c國際上46莫氏圓錐分成（ ）號碼。a5個 b7個 c9個47車削車床主軸前端莫氏6號圓錐孔時，當車刀刀尖裝得不對準工件回轉軸線，使車削后的圓錐面會產(chǎn)生（ ）誤差。a雙曲線 b圓度c尺寸精度 d表面粗糙度48ca6140型車床主軸兩端支承軸頸1:12錐度用圓錐量規(guī)涂色法檢查工件圓錐時，在工件表面用顯示劑順著圓錐素線均勻地涂上（ ）條線，涂色要求薄而均勻。a一 b二 c三49有一磨床主軸技術要求除螺紋和花鍵外，熱處理滲氮深度為0.250.4mm，滲氮后要求硬度為（ ）805。ahrc bhbs chv50當車削長度較短、偏心距較小并要求不高的偏心工件，而加工批量較大時，為減少找正

37、偏心的時間，宜采用在（ ）裝夾加工。a四爪單動卡盤 b雙重卡盤上 c兩頂尖間51當車削一批長度較短而偏心距（30mm）較大的偏心距，一般可裝夾在（ ）上車削偏心孔。a四爪單動卡盤 b三爪自定心卡盤 c花盤52車削梯形螺紋tr6516(p4)7e時，車刀左側靜止后角fl（ ）（其中為螺紋升角）。a（35） b35 c（35）53用三針測量螺紋tr6516(p4)7e時，量針直徑的計算公式是（ ）。a0.577p b0.533p 0.518p54車削六拐曲軸時，當軸向尺寸設計基準無法作為測量基準時，應把軸向的設計尺寸鏈換算成便于測量的工藝尺寸鏈，尺寸鏈中除（ ）環(huán)以外的各個環(huán)稱為組成環(huán)。a增 b封

38、閉 c減55粗車曲軸的各軸頸的先后順序，主要是考慮（ ）。因而一般遵守先粗車的軸頸對后車削的軸頸加工剛度降低較小的原則。a生產(chǎn)效率 b車削方便 c保證粗車質(zhì)量56精車后曲軸的曲拐軸頸的軸線應與主軸頸的軸線平行，并保持要求的偏心距，同時各曲拐軸頸之間還有一定的（ ）位置關系。a垂直 b角度 c交錯57當畸形工件表面不需要全部加工時，應盡量選取不加工表面為主要（ ）面。a定位精基準 b定位粗基準 c設計基準58檢查畸形工件（ ）的平行度誤差，用兩心軸分別模擬被測軸線與基準軸線，用等高v形架支承基準心軸，用百分表、千分尺、測微儀等在心軸兩端檢測。旋轉90測量另一方向的平行度誤差。a面對面 b線對面

39、c線對線59檢查畸形工件（ ）的垂直度誤差，以方箱為垂直平面模擬基準，檢驗平板為水平模擬理基準，心軸模擬被測軸線，工件測量基準緊靠方箱，用百分表、測微儀等在心軸兩端檢測。a面對面 b線對面 c線對線60直角形角鐵裝上花盤后，它的一平面應與車床主軸軸線（ ）。a垂直 b平行 c允許傾斜61在花盤上裝夾工件后產(chǎn)生偏重時，（ ）。a只影響工件的加工精度b只影響車床的主軸和軸承的損壞c不僅影響工件的加工精度，還會損壞車床的主軸及其軸承62外形較復雜、加工表面的旋轉軸線與基面（ ）的工件，可以裝夾在花盤上加工。a垂直 b平行 c傾斜63螺紋升角的計算公式是（ ）。atan=pn/d btan=pn/d2

40、 ctan=pn/d3 64米制梯形螺紋牙槽底寬w（最大刀頭寬）的計算公式是（ ）。aw=0.366p0.536acb0.366pc0.5p65米制梯形內(nèi)螺紋小徑的計算公式是：d1（ ）。adp bd1.05p cd1.0825p66軸向直廓蝸桿的代號為（ ）。aza bzn czk67米制蝸桿齒根槽寬w（蝸桿精車刀刀頭寬度）的計算公式是（ ）。aw0.697mx bw0.697px cw0.697pz68軸向直廓蝸桿的齒形在蝸桿端平面為（ ）。a曲線 b直線 c阿基米德螺旋線69法向直廓蝸桿的齒形在蝸桿齒部的法平面內(nèi)為（ ）。a曲線 b直線 c漸開線70用齒厚游標卡尺測量蝸桿齒厚時，齒厚卡尺

41、的測量面必須與蝸桿牙側面（）。a平行b垂直c傾斜71所謂擴大車床使用范圍，包括兩層涵義：一種是擴大機床技術規(guī)格所規(guī)定的加工和使用范圍；另一種是改變機床的（ ）性能。a加工工藝b設計c結構72在臥式車床上實現(xiàn)擴大使用范圍是極其廣泛的，以達到一機多用，一機多能的要求，使其車床的（ ）性能得到充分的發(fā)揮，從而擴大了機床的使用范圍。a工藝b設計c結構73磨具試車后，檢查主軸安裝砂輪處的軸頸的徑向圓跳動、肩平面的端面圓跳動誤差均不得大于（ ）mm。a0.1 b0.05 c0.00574磨具試運轉時，應空載運轉30min，主軸溫升不超過（ ）。a85 b75 c6575在車床上磨削所采用的砂輪磨料有剛玉類和碳化硅類。碳化硅類磨料適用于磨削（ ）材料。a韌性金屬 b脆性 c碳素鋼76在車床上磨削過分軟的工件材料時，應選用（ ）的砂輪。a硬 b中硬 c較軟77在車床上磨削工件時，常用的砂輪組織為（ ）組織。a松 b中等 c緊密78要使研磨劑中的微小磨粒嵌入研具表面，而不會嵌入被加工零件上，要求研具表面的材料硬