菱形凸臺零件的數(shù)控加工及工藝分析畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、畢業(yè)設(shè)計(jì) 題目：菱形凸臺零件的數(shù)控加工及工藝分析 系 部 現(xiàn)代制造工程系 專 業(yè) 名 稱 數(shù)控技術(shù)及應(yīng)用 班 級 數(shù) 控 2052 姓 名 學(xué) 號 W 指 導(dǎo) 教 師 2009 年 9 月 10 日 目目 錄錄 1 緒論.1 2 零件分析.2 2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn).2 2.2.1 零件圖紙的工藝分析.2 2.2.2 加工內(nèi)容以及相關(guān)要求.3 2.2.3 加工要點(diǎn)分析.3 2.2.4 零件圖紙上的尺寸標(biāo)注.3 2.2.5 分析變形情況.3 2.2.6 零件的精度要求.4 3 毛坯的選擇.4 3.1 分析毛坯的加工余量.4 3.2 零件毛坯形狀及余量的確定.4 4 機(jī)床的選擇.4 5 零件加工定

2、位基準(zhǔn)的選擇.5 5.1 工件的裝夾.5 5.2 零件粗基準(zhǔn)的選擇.5 5.3 零件精基準(zhǔn)的選擇.6 6 選擇并確定工藝裝備.6 6.1 刀具尺寸的選擇.6 6.2 刀具材料的選擇.7 6.2.1 刀具材料性能.7 6.2.2 各種刀具材料.7 6.3 量具的使用表.8 6.4 切削用量的確定.8 6.4.1 主軸轉(zhuǎn)速的確定.9 6.4.2 進(jìn)給速度的確定.10 6.4.3 背吃刀量的確定.11 7 切削液的選擇.12 8 工藝方案的制訂.12 8.1 加工方案的制訂.12 8.2 刀具卡片的制訂.13 8.3 工藝過程卡.14 8.4 工序卡.16 8.5 走刀路線圖.27 9 程序編制.3

3、1 10 加工零件.39 10.1 建立工件坐標(biāo)系.39 10.2 對刀及刀補(bǔ)設(shè)定.39 10.3 加工零件過程.39 11 精度檢驗(yàn).40 總結(jié).41 致謝.42 參考文獻(xiàn).43 附錄.44 1 1 緒緒 論論 隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競爭的日趨激烈,產(chǎn)品更新速度越來越快,復(fù)雜形狀 的零件越來越多,精度要求越來越高,多品種、小批量生產(chǎn)的比重明顯增加,激烈的市場競 爭使產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短,傳統(tǒng)的加工設(shè)備和制造方法已難以適應(yīng)這種多樣化、柔 性化與復(fù)雜形狀零件的高速高質(zhì)量加工要求。 本課題來源于生產(chǎn)，是對所學(xué)知識的應(yīng)用，它包括了五年所學(xué)的全部知識，在數(shù)控 專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合

4、運(yùn)用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試， 零件的加工運(yùn)用到了所學(xué)的 AutoCAD、 CAXA 制造工程師軟件、機(jī)床操作、子程序、刀 具的選擇、零件的工藝分析、數(shù)學(xué)處理、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學(xué)到的理論 知識充分運(yùn)用到了實(shí)際加工中，切實(shí)做到了理論與實(shí)踐的有機(jī)結(jié)合。 2 2 零零件分析件分析 2.12.1 零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 要選擇對某個零件進(jìn)行數(shù)控加工，在一般情況下，不是所有加工內(nèi)容都適合在數(shù)控 機(jī)床上完成，而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工，這就需要對零件圖樣進(jìn) 行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。根據(jù)我院數(shù) 控基地現(xiàn)有的的設(shè)備，

5、故本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的所有內(nèi)容都選擇在數(shù)控加工中心上加工。 2.2.12.2.1 零件圖紙的工藝分析零件圖紙的工藝分析 零件的精度要求需要從尺寸公差、表面粗糙度等方面綜合分析。 圖圖 2-12-1 菱形凸臺零件圖菱形凸臺零件圖 2.2.22.2.2 加工內(nèi)容以及相關(guān)要求加工內(nèi)容以及相關(guān)要求 （1）上表面加工，保證零件的高度為 250.1mm，粗糙度一般為 Ra6.3m。其余為 Ra12.5m。 （2） 零件中部菱形凹槽加工。這部分輪廓深度為 10mm，要保證 R9mm 的圓弧尺 寸，中間五邊行凹槽深度為 5mm,要保證 R8mm 的圓弧尺寸。凹槽側(cè)面的粗糙度為 Ra6.3m、深度為 10mm 和深度

6、為 5mm 處的平面粗糙度均為 Ra6.3m。 （3） 四個圓弧凸臺部分的輪廓加工。要保證圓弧凸臺部分的尺寸 5mm 以及上表 面的高度差 12mm。 2.2.32.2.3 加工要點(diǎn)分析加工要點(diǎn)分析 數(shù)控加工中心的主要加工特點(diǎn)是工序集中，即工件在一次裝夾后，連續(xù)完成銑、鉆、 鏜、鉸、攻絲加工等多道工序，從而減少了零件在不同機(jī)床之間的轉(zhuǎn)換搬運(yùn)時間，提高 了效率。例如銑菱形凹槽時，應(yīng)該把粗精加工安排在一起，這樣就減少了換刀次數(shù)，在 加工時，要保證零件的尺寸精度和表面粗糙度。 另外，加工過程中盡可能減少換刀次數(shù)并使走刀路線最短，以減少輔助時間，提高 效率。 2.2.42.2.4 零件圖紙上的尺寸標(biāo)注

7、零件圖紙上的尺寸標(biāo)注 （1）按加工順序標(biāo)注尺寸，盡量減少尺寸換算，并能方便準(zhǔn)確地進(jìn)行測量。 （2）從實(shí)際存在的和易測量的表面標(biāo)注尺寸，且在加工時應(yīng)盡量使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì) 基準(zhǔn)重合。 2.2.52.2.5 分析變形情況分析變形情況 由于該零件菱形凹槽深 10mm，在加工過程中如果進(jìn)給速度過快容易變形，所以應(yīng)采 用合理的加工方式。在加工的過程中選用合理的切削參數(shù)、刀具、夾具等。該零件的加 工輪廓由平面、外輪廓、型腔等構(gòu)成。 2.2.62.2.6 零件的精度要求零件的精度要求 該零件最高精度等級為 IT10 級，外輪廓四周、型腔以及上表面的粗糙度為 Ra 6.3m，其它表面粗糙度均為 Ra12.5m，

8、比較容易加工。 3 3 毛毛坯坯的選擇的選擇 所謂毛坯的加工余量，就是指使加工表面達(dá)到所需的精度和表面的質(zhì)量而應(yīng)切除的 多余金屬層的厚度。 零件在進(jìn)行數(shù)控銑削加工時，由于加工過程的自動化，使用余量的大小，如何安裝、 裝夾等問題在選用毛坯時就要仔細(xì)考慮好，否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削加工，加工 時將很難進(jìn)行下去，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，列舉以下幾點(diǎn)： 3.13.1 分析毛坯的加工余量分析毛坯的加工余量 該圖的毛坯采用鑄鐵，因?yàn)槲铱紤]到我們學(xué)?，F(xiàn)有的設(shè)備和自身的經(jīng)濟(jì)條件等問題， 所以采用鑄鐵，毛坯尺寸 105mm105mm30mm 進(jìn)行加工，由于該件是鑄造件，毛坯的 扭曲變形量的不同地方造成余量不充分，不穩(wěn)定，

9、因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工 面都要具有充分的加工余量。 3.23.2 分析毛坯的裝夾分析毛坯的裝夾 主要考慮毛坯在加工時定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中完成所以 的加工表面。 4 4 機(jī)機(jī)床的選擇床的選擇 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀、精度以及加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設(shè)備的型號， 由于該零件由平面、凹槽、圓弧等組成。根據(jù)減少定位、裝夾和多次換刀帶來的影響， 結(jié)合我院實(shí)際情況采用加工中心（KVC650）進(jìn)行加工，便可達(dá)到零件的各項(xiàng)精度。該機(jī) 床的 X 軸行程 450mm，Y 軸的行程為 650mm，Z 軸的行程為 500mm，工作臺為 4500X1370mm，主軸中心線至工作臺的

10、距離為 460mm,主軸端面至工作臺中心線距離為 100600mm，斗笠式刀庫容量為 10 把，進(jìn)給速度為 58000mm/min, 主軸轉(zhuǎn)速為 20 6000r/min,電動機(jī)功率為 5517.5KW。 5 5 零零件加工定位基準(zhǔn)的選擇件加工定位基準(zhǔn)的選擇 正確選擇定位基準(zhǔn)對保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度，確定各表面加工順 序和夾具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)都有很大影響。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個很重要的問題。 5.15.1 工件的裝夾工件的裝夾 工件裝夾情況的好壞，不僅直接影響工件加工精度，還關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量問題，而且 工件裝夾的快慢還直接影響到生產(chǎn)效率以及工件成本。在實(shí)際的應(yīng)用中一般是先定位后 夾緊

11、，但是也有同時完成的，如三爪卡盤夾持工件。 該零件形狀比較復(fù)雜、尺寸精度要求較高，但輪廓面精度要求不是很高，所以如圖 可選用平口虎鉗，以底面和兩側(cè)面定位，零件先要加工上表面，因此以下平面為裝夾面， 加工完所需要素后，翻轉(zhuǎn)夾持外輪廓，將夾持面銑掉。平口虎鉗如圖 5-1 所示： 圖圖 5-15-1 裝夾圖裝夾圖 5.25.2 零件粗基準(zhǔn)的選擇零件粗基準(zhǔn)的選擇 用毛坯上未加工過的毛坯面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選 擇，一般情況下就是第一道工序定位基準(zhǔn)的選擇，往往是進(jìn)行后續(xù)工序加工的基準(zhǔn)。在 選擇粗基準(zhǔn)時應(yīng)考慮盡量減少裝夾次數(shù)。粗基準(zhǔn)一般情況下只使用一次。 零件是以 A 面作為粗基

12、準(zhǔn)。以 B 面作為精基準(zhǔn)的裝夾面。如圖 5-2 所示： 圖圖 5-25-2 粗精基準(zhǔn)圖粗精基準(zhǔn)圖 5.35.3 零件精基準(zhǔn)的選擇零件精基準(zhǔn)的選擇 用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)選擇應(yīng)保證從零件精度出發(fā)， 同時也要考慮裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。如圖 5-2 以 A 面作為裝夾面，翻面夾持，在以 B 面作為精基準(zhǔn)，保證了一次裝夾完成所有面的加工減少了換刀次數(shù)，定位誤差，提高 了加工精度，同時體現(xiàn)了基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 6 6 選選擇并確定工藝裝備擇并確定工藝裝備 6.16.1 刀具尺寸的選擇刀具尺寸的選擇 （1）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選取的刀具尺寸不一樣。 選取直徑尺寸原則是：在刀

13、具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削 刀具都是成型刀具且標(biāo)準(zhǔn)，在同時可根據(jù)選取的刀具直徑提取刀具各異的刀具。 （2）長度尺寸：在加工中心上，刀具長度一般是指主軸端面量，刀尖的距離包括刀 柄和刃具兩部分。 選取的原則是：在滿足各個部位加工要求前提下，盡量減少刀具長度，以提高工藝 系統(tǒng)的剛性，制造工藝和編程時，一般不必準(zhǔn)確確定刀具的長度，只需初步估算出刀具 長度范圍。 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式： =A-B-N+L+ (公式 6-1) 1 T 0 Z t T 公式中： 刀具長度 1 T A主軸端面至工作臺中心最大距離 B主軸在 Z 向的最大行程 N加工表面距工作臺中心距離 L工件的加工深度尺寸 刀具

14、切出工件長度（以加工表面取 2-5 mm，毛坯表面取 5-8 mm） 0 Z 刀具長度示意圖如圖 6-1 所示： 圖圖 6-16-1 刀具長度示意圖刀具長度示意圖 根據(jù)不同的加工內(nèi)容，則需要不同規(guī)格的刀具來進(jìn)行加工，該零件材料為鑄鐵，毛 坯為 105mm105mm30mm，而零件實(shí)際尺寸為 100mm100mm25mm。考慮到加工的 效率，接刀痕跡，走刀的重疊量，綜合分析確定粗、精平面采用直徑為 20mm 的立銑 刀；輪廓采用 18mm 和 16mm 的鍵槽銑刀；圓弧最小尺寸為 R6mm 則采用直徑為 12mm 的立銑刀。 6.26.2 刀具材料的選擇刀具材料的選擇 6.2.16.2.1 刀具

15、材料性能刀具材料性能 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能如表 6-1 所示： 表表 6-16-1 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能切削用刀具材料應(yīng)具備的性能 材料刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能 高硬度耐磨損性化學(xué)穩(wěn)定良好耐氧化性、耐挎散性 高韌性耐崩刃性破損性低親和性耐熔點(diǎn)、凝點(diǎn)、粘力性 高耐熱性耐塑性變形性磨削成型性能良好刀具制造的高生產(chǎn)率 熱傳導(dǎo)能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好 刃口鋒利表面質(zhì)量好 微小切削可能 6.2.26.2.2 各種刀具材料各種刀具材料 (1)高速鋼 在仍能保持較高的硬度，較之其他工具鋼耐磨性好且比硬質(zhì)合C 600 金韌性高，但壓延性較差，熱加工困難，耐熱

16、沖擊性較弱。不適合高速切削和硬的材料。 (2)硬質(zhì)合金 具有較高的紅硬性，能在保持較好的加工性能，允CC 1000800 許切削速度就高速剛的 410 倍。復(fù)合碳化物系硬質(zhì)合金在銑削金屬的切削中顯示出極 好的性能。于是，硬質(zhì)合金得到了很大的普及。 (3)陶瓷 加工中陶瓷刀具很容易因熱裂紋產(chǎn)生崩刃等損傷，且切削溫度易較高。 陶瓷刀具因其材質(zhì)的化學(xué)穩(wěn)定性好、硬度高，在耐熱合金等難加工材料的加工中有廣泛 的應(yīng)用。 (4)立方氮化硼 主要適用于高速加工。 (5)聚晶金剛石 適用于高效地加工有色金屬和非金屬材料，能得到高精度、高光 亮的加工表面，使其在高精加工領(lǐng)域中得到了普及。 數(shù)控機(jī)床對刀具的要求與普

17、通機(jī)床的切削相比，數(shù)控機(jī)床對刀具的要求更高。不僅 要精度、剛度好、耐用度高而且尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。從以上刀具材料看，金剛石 的硬度、耐磨性最高，遞次降低到高速鋼但材料的韌性則是高速鋼最高，金剛石最低。 在數(shù)控機(jī)床中，采用最廣泛的是硬質(zhì)合金類。因?yàn)檫@類材料目前從經(jīng)濟(jì)性、適應(yīng)性、多 樣性、工藝性等各方面，綜合效果都優(yōu)于陶瓷、立方氮化硼、聚晶金剛石。但是根據(jù)零 件材料和我院數(shù)控基地刀具的實(shí)際情況，我選用了高速鋼刀具加工零件。 6.36.3 量具的使用表量具的使用表 量具的使用表如表 6-2 所示： 表表 6-26-2 量具表量具表 名稱規(guī)格用途 游標(biāo)卡尺0.02mm主要用于測量內(nèi)、外尺寸和深度等

18、 千分尺 0-25mm 75-100mm 主要用于長度測量工具 直尺0-100mm主要用來測量工件的長度和垂直度 6.46.4 切削用量的確定切削用量的確定 制定切削用量，是在選擇好刀具材料和幾何角度的基礎(chǔ)上，確定背吃刀量進(jìn)給量和 切削速度制定切削用量的原則，是在保證加工質(zhì)量降低成本和提高生產(chǎn)率的前提下，使 ap、F、Vc 的乘積最大。 切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影 響。選擇切削用量時，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能 和刀具切削性能，使切削效率最高。 粗加工時應(yīng)選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機(jī)床動力和剛性的限制條件等，

19、選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。 精加工時應(yīng)根據(jù)加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面粗糙度要求，選 取最小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度。 6.4.16.4.1 主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速的確定 主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min): n=1000（Vc/d） （公式 6-2） 公式中： Vc切削速度，單位 m/min d銑刀直徑，單位 mm 由于每把刀計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取粗、精銑平面 20 的立 銑刀為例說明其計(jì)算過程。 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的 材料和刀具耐用度等因素。如表 6-3 所示:

20、 表表 6-36-3 銑削時切削速度銑削時切削速度 切削速度/(m/min) c v 工件材料硬度/HBS 高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀 225184266150 225325123654120鋼 3254256213675 190 213666150 1902609184590鑄鐵 1603204.5102130 鋁70120100200200400 從理論上講，切削速度 Vc 的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避 免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限 制，綜合考慮： 取粗銑時 =20m/min 精銑時 =25m/min c v c v 代入

21、6-2 式中： = （1000 20）/（3.1420） = （100025）/（3.1420） 粗 n 精 n =318.4r/min =398r/min 6.4.26.4.2 進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度的確定 在保證機(jī)床、刀具不超出工件精度充許的數(shù)值，表面粗糙度值不太大的前提下，盡 量選擇大的進(jìn)給量，粗加工時限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制 進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。 切削進(jìn)給量 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)方向的相對位移，單位為 mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z 及每齒進(jìn)給量 fz（mm/z）的關(guān)系為: F=fzZN （公式 6-3） 公示中： z銑刀齒

22、數(shù) 單位：（mm/min） fz銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進(jìn)給量（mm/z） 每齒進(jìn)給量 fz 的選取主要取決與工具材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度 等因素。工具材料的強(qiáng)度和硬度越高，fz 越小，反之越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量 高于同類高速鋼銑刀。銑刀每齒進(jìn)給量如表 6-4 所示： 表表 6-46-4 銑刀每齒進(jìn)給量銑刀每齒進(jìn)給量 Z f 每齒進(jìn)給量/（mm/z） Z f 粗銑精銑 工件材料 高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀 鋼0.100.150.100.25 鑄鐵0.120.200.150.30 0.020.050.100.15 鋁0.060.200.100.25

23、0.050.100.020.05 綜合選?。捍帚?0.08 mm/z Z f 精銑=0.05mm/z Z f 銑刀齒數(shù) z=3 上面計(jì)算出： =318.4r/min =398 r/min 粗 n 精 n 將它們代入式子 6-3 計(jì)算。 粗銑時：F=0.083318 精銑時：F=0.053398 =76mm/min =60mm/min 切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動調(diào)整，以 獲得最佳切削狀態(tài)。 6.4.36.4.3 背吃刀量的確定背吃刀量的確定 主要根據(jù)機(jī)床刀具和工件的剛度允許的情況下。粗加工（Ra1080um）時，一次進(jìn) 給盡可能切削全部余量。在中等功率機(jī)床上

24、，背吃刀量可達(dá) 810 mm。半精加工 （Ra1.2510um）時，背吃刀量取為 0.52mm。精加工（Ra0.321.25um）時，背吃刀 量取為 0.10.4mm。最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。 根據(jù)零件材料和我院刀具性能考慮，粗加工時：ap=2mm；精加工時：ap=0.5mm； 從這當(dāng)中選擇最為合適，即提高了生產(chǎn)效率，又可延長刀具使用壽命。 7 7 切切削液的選擇削液的選擇 合理的選擇切削液可以改善工件與刀具間的摩擦狀況降低切削力和切削溫度，減輕 刀具摩損減小工件的熱變形，從而可以提高刀具耐用度提高加工效率和加工質(zhì)量。切削 液具有冷卻、潤滑、清洗、防銹的作用，因此在數(shù)控加工中使用切削

25、液是一個必須的選 擇。 常用的冷卻液主要有三種表 7-1 所示： 表表 7-17-1 常用冷卻液常用冷卻液 冷卻液名稱主要成份主要作用 水溶液水、防銹添加劑冷卻 乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、 極壓添加劑或油性 潤滑 切削液應(yīng)根據(jù)工件材料，刀具材料，加工方法和技術(shù)要求等具體情況進(jìn)行選用。下 述幾條供參考： （1）高速的刀具紅硬性差，需采用切削液，硬質(zhì)合金刀具紅硬性好，一般不加切削 液；若硬質(zhì)合金刀具使用切削液，必須連續(xù)、充分的澆注；不能間斷。 （2）切削鑄鐵和鋁合金時，一般不用切削液。如要使用切削液，選用煤油為宜。 （3）粗加工時，以冷卻為主，可選用水溶液或低

26、濃度的乳化液，精加工時，主要以 潤滑為主，可選用切削油或濃度高的乳化液。 （4）低速加工時，可選用油性較好的切削油；重切削時，可選用極壓切削液。 綜上所述：根據(jù)我選擇的材料鑄鐵我選擇乳化液為冷卻液。它的主要作用是：冷卻、 潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。 8 8 工工藝方案的制訂藝方案的制訂 8.18.1 加工方案的制訂加工方案的制訂 加工中心具有刀庫功能，也就是說在加工中心上加工零件，一般是多工步，多刀具 的零件加工，在安排加工順序時同樣要遵循， “基面先行” 、 “先粗后精” 、 “先主后次”及 “先面后孔”的一般工藝原則。 根據(jù)該零件的外型我制定了下面兩種方案： 方案一：銑夾持面翻面夾

27、持粗精銑上平面粗精銑外輪廓粗精銑菱形凹槽 粗精銑五邊行凹槽粗精銑菱形外輪廓粗精銑四個大弧形凸臺粗精銑四個小弧形凸 臺翻面銑底平面 方案二：銑夾持面翻面夾持粗精銑上平面粗銑四個小弧形凸臺粗銑四個大 弧形凸臺粗銑菱形外輪廓粗銑外輪廓粗銑菱形凹槽粗銑五邊行凹槽精加工 翻面銑底平面 以上兩種方案中第二種方案是從外面逐層往里面銑第一種方法與第二種相反。該零 件菱形凹槽與五邊形凹槽的深度不一致，菱形凹槽的深度是 10mm,五邊形凹槽的深度是 5mm，第一種可減少在加工中的變形。第二種方案是先粗加工，后精加工，而第一種方 案是一道工序粗精加工完了才加工下一個工序，大大的減少了換刀的時間。綜上所述我 選擇第一

28、種加工方法進(jìn)行加工。 8.28.2 刀具卡片的制訂刀具卡片的制訂 根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，銑削菱形凹槽輪廓、菱形凸輪廓、圓弧凸臺輪廓時，銑刀直徑 受槽寬限制，同時考慮刀鑄鐵的材質(zhì)，因此對刀具選用設(shè)計(jì)的刀具卡片，如表 8-1 所示： 表表 8-18-1 數(shù)控加工刀具卡片數(shù)控加工刀具卡片 零件名稱菱形凸臺編制鄧剛 序半徑補(bǔ)償值 號 刀具號刀具規(guī)格、名稱刀柄型號 粗加工精加工 1T0120 立銑刀BT40 2T02 18 鍵槽銑刀 BT40 3T03 16 鍵槽銑刀 BT40 4T04 12 立銑刀 BT40 8.38.3 工藝過程卡工藝過程卡 此零件的工藝過程卡片如表 8-2 所示： 表表 8-28-2

29、 數(shù)控加工工藝過程卡片數(shù)控加工工藝過程卡片 零件名稱材料零件圖號 單位數(shù)控加工工序卡片 菱形凸臺鑄鐵0 1 程序夾具名稱使用設(shè)備數(shù)控基地 工序 號 O0000 平口虎鉗KVC650數(shù)控銑削中心 工序工序內(nèi)容 設(shè)備名稱 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進(jìn)給速度 mm/min 背吃刀量 mm 1 備料 (10510530mm) 鋸床 2 銑夾持面 數(shù)控加工中心 T01400803 粗銑上平面318.4761 3 精銑上平面 數(shù)控加工中心 T01 398600.5 粗銑外輪廓318.4761 4 精銑外輪廓 數(shù)控加工中心 T01 398600.5 粗銑菱形凹槽4001001 5 精銑菱形凹槽 數(shù)控加工

30、中心 T02 500800.5 粗銑五邊行凹槽4001001 6 精銑五邊行凹槽 數(shù)控加工中心 T03 500800.5 續(xù)表續(xù)表 8-28-2 零件名稱材料零件圖號 單位數(shù)控加工工序卡片 菱形凸臺鑄鐵 0 1 程序夾具名稱使用設(shè)備數(shù)控基地 工序 號 O0000 平口虎鉗 KVC650 數(shù)控銑削中心 工 序 工序內(nèi)容 設(shè)備名稱 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進(jìn)給速度 mm/min 背吃刀量 mm 粗銑菱形外輪廓318.4761 7 精銑菱形外輪廓 數(shù)控加工中心 T01 368600.5 粗銑四個大弧行凸臺4001001 8 精銑四個大弧行凸臺 數(shù)控加工中心 T03 500800.5 粗銑四個小

31、弧行凸臺4001001 9 精銑四個小弧行凸臺 數(shù)控加工中心 T04 500800.5 10 銑底平面 數(shù)控加工中心 T01400803 11 去毛刺 鉗臺 12 編制鄧剛審核伍倪燕共 1 頁第 1 頁 8.48.4 工序卡工序卡 表表 8-38-3 工序工序 1 1 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 工序號1 程序編號 夾具名稱專用夾具 夾具編號 工序 1 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容量具及檢具刀具 1 備料 (1051053 0mm) 游標(biāo)卡尺鋸片 編制鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1

32、頁 表表 8-48-4 工序工序 2 2 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號2 程序編號O0123 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 2 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容量具及檢具刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1銑夾持面游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 400803 編制鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-58-5 工序工序 3 3 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控

33、基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號3 程序編號O0123 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 3 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1粗銑上平面游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 318.4761 2精銑上平面游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 398600.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-68-6 工序工序 4 4 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡

34、 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號4 程序編號O1234 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 4 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min ) 背吃刀量 /(mm/r) 備注 1粗銑外輪廓游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 318.4761 2精銑外輪廓 游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 398600.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-78-7 工序工序 5 5 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺

35、零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號5 程序編號O0006 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 5 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1 粗銑菱形凹槽 留余量 0.5mm 游標(biāo)卡尺T02 平口 虎鉗 4001001 2精銑菱形凹槽游標(biāo)卡尺T02 平口 虎鉗 500800.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-88-8 工序工序 5 5 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱

36、形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號6 程序編號 O0008 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 6 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn) 速 /(r/min ) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1 粗銑五邊行凹槽 留余量 0.5mm 游標(biāo)卡尺T03 平口 虎鉗 4001001 2精銑五邊行凹槽游標(biāo)卡尺T03 平口 虎鉗 500800.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁共 1 頁 表表 8-98-9 工序工序 7 7 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工

37、序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號7 程序編號O2222 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 7 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1 粗銑菱形外輪 廓留余量 0.5mm 游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 4001001 2 精銑菱形外輪 廓 游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 500800.5 編 輯 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁共 1 頁 表表 8-108-10 工序工序 8 8 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L

38、數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號8 程序編號O0668 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 8 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1 粗銑四個大弧 行凸臺余量 0.5mm 游標(biāo)卡尺T03 平口 虎鉗 4001001 2 精銑四個大弧 凸臺 游標(biāo)卡尺T03 平口 虎鉗 500800.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-118-11 工序工序 9 9 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或

39、代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號9 程序編號O5555 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 9 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1 粗銑四個小弧 行凸臺余量 0.5mm 游標(biāo)卡尺T04 平口 虎鉗 4001001 2 精銑四個小弧 凸臺 游標(biāo)卡尺T04 平口 虎鉗 500800.5 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-128-12 工序工序 1010

40、 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備 加工中心 KVC650 工序號10 程序編號O0123 夾具名稱平口虎鉗 夾具編號 工序 10 工序簡圖 冷卻液選擇乳化液 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具號 夾具 主軸轉(zhuǎn)速 /(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量 /(mm/r) 備 注 1銑底平面游標(biāo)卡尺T01 平口 虎鉗 400803 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 表表 8-138-13 工序工序 1111 工序卡工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件圖號 單位 L 數(shù)控基地 數(shù)控加工工序卡

41、 零件名稱菱形凸臺零件 材料鑄鐵 使用設(shè)備銼刀 工序號11 工序 11 工序簡圖 夾具名稱平口虎鉗 工 步 號 工步內(nèi)容 量具及檢 具 刀具 夾具 備 注 1去毛刺游標(biāo)卡尺銼刀 平口 虎鉗 803 編 制 鄧剛審核伍倪燕批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁 8.58.5 走刀路線圖走刀路線圖 （1）銑上平面走刀路線如圖 8-4 所示： 圖圖 8-48-4 銑上平面走刀路線圖銑上平面走刀路線圖 （2）銑外輪廓走刀路線如圖 8-5 所示： 圖圖 8-58-5 銑外輪廓走刀路線圖銑外輪廓走刀路線圖 （3）菱形凹槽走刀路線如圖 8-6 所示: 圖圖 8-68-6 銑菱形凹槽銑菱形凹槽走刀路線圖走刀路線圖 （4）銑

42、五邊形凹槽走刀路線如圖 8-7 所示: 圖圖 8-78-7 銑五邊形凹槽走刀路線圖銑五邊形凹槽走刀路線圖 （5）銑菱形外輪廓走刀路線如圖 8-8 所示: 圖圖 8-88-8 銑菱形外輪廓銑菱形外輪廓走刀路線圖走刀路線圖 （6）銑四個大圓弧凸臺走刀路線如圖 8-9 所示： 圖圖 8-98-9 銑四個大圓弧凸臺銑四個大圓弧凸臺走刀路線圖走刀路線圖 （7）銑四個小圓弧凸臺走刀路線如圖 8-10 所示: 圖圖 8-108-10 銑四個小圓弧凸臺銑四個小圓弧凸臺走刀路線圖走刀路線圖 （8）銑底面走刀路線如圖 8-11 所示: 圖圖 8-118-11 銑底面銑底面走刀路線圖走刀路線圖 9 9 程程序編制序

43、編制 （1）銑平面程序如表 9-1 所示： 子程序 O1234 程序號 N10G91G01X135Y0F100;建立坐標(biāo)系 N20Y10; N30X0Y-135; N40Y10; N50M99.子程序結(jié)束 主程序 O0123程序號 N10G54G90G40G69X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 400/min、1 號刀 N30G01X-20Y2Z20F100;定位 N40G01Z-2F100;下刀 N50M98P;調(diào)用子程序 N60G01Z50;提刀 N70X0Y0; N60M05;主軸停止 N70M30.程序結(jié)束并返回開頭 （2）銑外輪廓如表 9

44、-2 所示： 表表 9-29-2 銑外輪廓程序銑外輪廓程序 子程序 O1111程序號 N10G91G01Z-2;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G41G01X0Y-30D01F100;建立刀具半徑左補(bǔ)償 N30G01Y100; N40X100; N50Y0; N60X-40; N70G40G01X0Y-70；取消刀具半徑左補(bǔ)償 N80M99.子程序結(jié)束 主程序 O1234程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 400/min、1 號刀 N30G01X0Y-70; N40G01Z0F100;定位至起始平面 N50G00X0Y

45、-20; N60M98P;調(diào)用子程序 N70G01Z50;提刀 N80G00X0Y0； N90M05;主軸停 N100M30.程序結(jié)束返回開頭 （3）銑菱形凹槽輪廓如表 9-3 程序所示： 表表 9-39-3 銑菱形凹槽輪廓程序銑菱形凹槽輪廓程序 子程序 O0005程序號 N10G91G01Z-0.5F100;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G02X8Y0R8;絕對坐標(biāo)銑 R8 圓弧 N30G02X-8Y0R8;銑 R8 圓弧 N40G01X-16Y0; N50G02X16Y0R16;銑 R16 圓弧 N60G02X-16Y0R16;銑 R16 圓弧 N70G42G01X-20.7Y-20.7D01

46、;建立刀具半徑右補(bǔ)償 N80G01X-35.1Y-6.3; N90G02X-35.1Y6.3R9;銑 R9 的圓弧 N100G01X-6.3Y35-1; N110G02X6.3Y35.1R9;銑 R9 的圓弧 N120G01X35.1Y6.3; N130G02X35.1Y-6.3R9;銑 R9 的圓弧 N140G01X6.3Y-35.1; N150G02X-6.3Y-35.1R9;銑 R9 的圓弧 N160G01X-25Y-16.5; N170G04G01X0Y0;取消刀具半徑右補(bǔ)償 N180M99.子程序結(jié)束 主程序 O0006程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z5

47、0;建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 4000 r/min、1 號刀 N30G00X-8Y0;快速定位 N40G01Z0F100;定位至工件上平面 N50M98P;調(diào)用子程序 N60G00Z50;快速提刀 N70X0Y0; N80M05;主軸停 N90M30.程序結(jié)束返回開頭 （4）銑五邊形凹槽輪廓程序如表 9-4 所示： 表表 9-49-4 銑五邊形凹槽輪廓程序銑五邊形凹槽輪廓程序 子程序 O0007程序號 N10G91G01Z-0.5F100;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G02X8Y0R8;絕對坐標(biāo)銑 R8 圓弧 N30G02X-8Y0R8;銑 R8 圓弧 N40G01

48、X0Y0;定位 N50G42X-15.8Y-9.4D01;建立刀具半徑右補(bǔ)償 N60G01X18.9Y0.1; N70G02X-15.4Y11R8;銑 R8 圓弧 N80G01X-5.7Y18; N90G02X5.73Y18R8;銑 R8 圓弧 N100G01X15.4Y11; N110G02X18.9Y0.1R8;銑 R8 圓弧 N120G01X15.4Y-11; N130G02X6Y-18R8;銑 R8 圓弧 N140G01X-6Y-18; N150X-15.2Y-11.2R8;銑 R8 圓弧 N160X-17.9Y-3.1; N170G40G01X0Y0;取消刀具半徑右補(bǔ)償 N180M9

49、9.子程序結(jié)束 主程序 O0008程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 4000 r/min、1 號刀 N30G01X-8Y0Z20; N40G01Z0F100;下刀至工件上平面 N50M98P;調(diào)用子程序 N60G01Z50;提刀 N70X0Y0; N80M05;主軸停 N90M30.程序結(jié)束并返回 （5）銑菱形外輪廓程序如表 9-5 所示： 表表 9-59-5 銑菱形外輪廓程序銑菱形外輪廓程序 子程序 O01234程序號 N10G91G01Z-2F100;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G41G01X-35Y-

50、70D01;建立刀具半徑右補(bǔ)償 N30G01Y-50; N40X-50Y-35; N50Y35; N60X-35Y50; N70X35; N80X50Y35; N90Y-35; N100X35Y-50; N110X-25; N120X-50Y-25; N130Y25; N140X-25Y50; N150X25; N160X50Y25; N170Y-25; N180X25Y-50; N190X-15; N200X-50Y-15; N210Y15; N220X-15Y50; N230X15; N240X50Y15; N250Y-15; N260X15Y-50; N270X-5; N280X-50Y

51、-5; N290Y5; N300X-5Y50; N310X5; N320X50Y5; N330Y-5; N340X5Y-50; N350X0; N360X-50Y0; N370X0Y50; N380X50Y0; N390X0Y-50; N400Y-60; N410X-60; N420G40G01X-35Y-90;取消刀具半徑右補(bǔ)償 N180M99.子程序結(jié)束 主程序 O2222程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 400r/min,1 號刀 N30G00X-35Y-90Z20;快速定位 N40G01Z0F10

52、0;進(jìn)刀平面 N50M98P51234;調(diào)用子程序 N60G01Z50;提刀 N70G00X0Y0; N80M05;主軸停 N90M30.程序結(jié)束返回開頭 （6）銑四個大圓弧凸臺程序如表 9-6 所示： 表表 9-69-6 銑四個大圓弧凸臺程序銑四個大圓弧凸臺程序 子程序 O0168程序號 N10G91G01Z-0.4F100;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G41G01X-19Y-70D01;建立刀具半徑左補(bǔ)償 N30G01X-19Y50; N40G03X-23.6Y-38.6R16;銑 R16 圓弧 N50G01X-38.6Y-23.6; N60G03X-50Y-19R16;銑 R16 圓弧 N

53、70G01X-60Y-19; N80Y19; N90X-50; N100G03X-38.6Y23.6R16;銑 R16 圓弧 N110G01X-23.6Y38.6; N120G03X-19Y50R16;銑 R16 圓弧 N130G01X-19Y60; N140X19; N150Y50; N160G03X23.6Y38.6R16;銑 R16 圓弧 N170G01X38.6Y23.6; N180G03X50Y19R16;銑 R16 圓弧 N190G01X60Y19; N200Y-19; N210X50; N220G03X38.6Y-23.6R16;銑 R16 圓弧 N230G01X23.6Y-38

54、.6; N240G03X19Y-50R16;銑 R16 圓弧 N250G01X19Y-60; N260X-40; N270G40G01X-19Y-90;取消刀具半徑左補(bǔ)償 N280M99.子程序結(jié)束 主程序 O0668 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01;主軸正轉(zhuǎn) 400/min、1 號刀 N30G01X-19Y-90Z30; N40G01Z0F100;快速定位至上平面 N50M98P;調(diào)用子程序 N60G01Z50; N70X0Y0; N80M05;主軸停 N90M30.程序結(jié)束返回開頭 （7）銑四個小圓弧凸臺程序如 9-

55、7 所示： 表表 9-79-7 銑四個小圓弧凸臺程序銑四個小圓弧凸臺程序 子程序 O0995程序號 N10G91G01Z-0.5F100;增量坐標(biāo)下刀 N20G90G41G01X-42Y-70D01;建立刀具左半徑 N30G01X-42Y-50; N40X-50Y-42; N50Y42; N60X-42Y50; N70X42; N80X50Y42; N90Y-42; N100X42Y-50; N110X-34; N120X-50Y-34; N130Y34; N140X-34Y50; N150X34; N160X50Y34; N170X-34; N180X34Y-50; N190X-29; N2

56、00G03X-30.7Y-45.7R6;銑 R6 圓弧 N210G01X-45.7Y-30.7; N220G03X-50Y-29R6;銑 R6 圓弧 N230Y29; N240G03X-45.7Y30.7R6;銑 R6 圓弧 N250G01X-30.7Y45.7; N260G03X-29Y50R6;銑 R6 圓弧 N270X29; N280G03X30.7Y45.7R6;銑 R6 圓弧 N290G01X45.7Y30.7; N300G03X50Y29R6;銑 R6 圓弧 N310Y-29; N320G03X45.7Y-30.7R6;銑 R6 圓弧 N330G01X30.7Y-45.7; N34

57、0G03X29Y-50R6;銑 R6 圓弧 N350G01X29Y-60; N360X-50; N370G40G01X-42Y-90;取消刀具半徑左補(bǔ)償 N380M99.子程序結(jié)束 主程序 O5555程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50;建立坐標(biāo)系、定位 N20 M03S400T01主軸正轉(zhuǎn) 400r/min,1 號刀 N30G01X-42Y-90Z20F100; N40G01Z0;下刀至上平面 N50M98P;調(diào)用子程序 N60G01Z50; N70X0Y0; N80M05;主軸停 N90M30.程序結(jié)束并返回開頭 1 10 0 加加工零件工零件 10.110.

58、1 建立工件坐標(biāo)系建立工件坐標(biāo)系 加工零件時使用 G54 建立工件坐標(biāo)系，將菱形凹槽凸臺中心作為坐標(biāo)原點(diǎn)，使用 試切法建立工件坐標(biāo)系。 將刀具移動到毛坯左端面記錄下當(dāng)前坐標(biāo)位置并置零；再移動刀具到工件右端面 記錄下當(dāng)前坐標(biāo)位置，這樣間接的找到零件的中點(diǎn)，X 方向的中點(diǎn)坐標(biāo)為零加右端讀 數(shù)除 2，將此點(diǎn)設(shè) X 軸的原點(diǎn)。 同理將刀具移動到毛坯的前端面記錄下當(dāng)前坐標(biāo)位置，并且置零。再移動刀具到 工件后端面記錄下當(dāng)前的坐標(biāo)位置，這樣間接的得到零件的寬度。Y 方向的中點(diǎn)坐標(biāo) 為零加后端讀數(shù)除 2，將此點(diǎn)設(shè) Y 軸的原點(diǎn)。 將刀具移動到零件的上平面，使刀具靠近工件，直到有切削飛出，將此點(diǎn)設(shè)為 Z 零。 10.210.2 對刀及刀補(bǔ)設(shè)定對刀及刀補(bǔ)設(shè)定 該零件采用試切法對刀，即每試切一次工件的一個基準(zhǔn)，分別記下數(shù)控系統(tǒng)顯示 的坐標(biāo)，然后將它們折算成刀具相對于工件原點(diǎn)的數(shù)據(jù)，這樣建立了工件坐標(biāo)系與機(jī) 床坐標(biāo)系之間的固定關(guān)系。 10.310.3 加工零件加工零件過程過程 加工零件的過程如下： 開機(jī)回參考點(diǎn)建立機(jī)床坐標(biāo)系程序?qū)氤绦蛐?yàn)加工零件。 加工過程中嚴(yán)格遵守紀(jì)律。按照工藝過程將該零件加工出來，在加工的過程中要 細(xì)心的觀察切削用量的選擇是否合理，并做及時的調(diào)整。 1 11 1 零零件質(zhì)量分析件質(zhì)量分析 產(chǎn)品在加工后進(jìn)行檢驗(yàn)，產(chǎn)品在尺寸上基本