工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計底座蓋注塑模具的設(shè)計模板

1、黑龍江八一農(nóng)墾大學(xué)工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 題目：底座蓋的注塑模具設(shè)計學(xué) 院： 工程學(xué)院 學(xué)科專業(yè): 機械設(shè)計制造及其自動化 學(xué) 生： 湯海 學(xué) 號： 20104024130 指導(dǎo)教師： 代洪慶 2014年 2 月 黑龍江八一農(nóng)墾大學(xué)工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 1 原始資料分析1.1 塑件的工藝分析 塑件成型工藝分析 如圖1.1所示： 圖1.1 底座蓋熟讀塑件圖樣，在頭腦中建立清晰的塑件三維形狀，底座蓋的形狀簡單，兩邊帶有兩個孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶了很大的難度。外殼注塑材料首先選用pc。我們必須很好多處理底座蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通

2、過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。1.2 底座蓋原料（pc）的成型特性與工藝參數(shù) pc化學(xué)名稱聚碳酸酯，是一種高性能工程塑料，廣泛應(yīng)用于av家電，oa機器、汽車標牌、顯示器等產(chǎn)品之上。其優(yōu)良的透明性能適于印刷加工之外，作為有高度耐熱性能的功能材料，還能滿足各種工業(yè)領(lǐng)域更高的規(guī)格要求。而且它是工程塑料片材，擁有多樣的厚度，外觀、色彩，可以生產(chǎn)出附加值更高的產(chǎn)品。 優(yōu)良的耐熱性能 熱變形溫度135，適合設(shè)計規(guī)格100以上要求的高溫部位。優(yōu)良的加工性能 可以進行印刷、沖孔、真空成形、膠合粘貼、彎曲等多樣加工。優(yōu)良的透明性，總光通量達90，擁有有機玻璃、pvc數(shù)十倍的抗沖擊性，可用于其它材料不適用的部

3、位或者大面積要求的產(chǎn)品。多彩的外觀和色調(diào)，外觀上，光面之外，還有中砂、啞光等；色調(diào)上有各種煙色?？梢蕴峁┚聿?、片材之外，還有與連續(xù)印刷、連續(xù)成形匹配的卷材。收縮率：0.40.7% 熔融溫度：230275 成型溫度：138160度比重：0.9020.906 成型壓力：3.41.4mpa 流比長：100200結(jié)晶性：半結(jié)晶性 射速：高速注射 。1.3塑件的結(jié)構(gòu)工藝性（1）塑件的尺寸精度分析該塑件需標注公差的尺寸有5,10 0 +0.1屬于一般精度要求，其他尺寸均為未標注公差的為自由尺寸，可按mt5查取有關(guān)尺寸公差。下表所列為塑件主要尺寸的公差要求。 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件標注尺寸塑件尺寸公

4、差外形尺寸35 0 - 0.56180 - 0.38150 - 0.38100 +0.19內(nèi)形尺寸r1+0.2 0 r3.51012+0.38 026中心距220.22（2） 塑件的表面質(zhì)量分析該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度無特殊要求。（3）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析從圖紙上看，該塑件的外形為四方殼，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。由于該塑件無側(cè)孔和內(nèi)凸，所以不用考慮側(cè)向分型抽芯裝置。 為使塑件順利脫模，可在塑件內(nèi)部處增設(shè)12的拔模斜度。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生產(chǎn)批量該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因此在模具設(shè)計中要提高塑件的生產(chǎn)率，

5、傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。1.4.注射機的選擇（1）計算塑件體積和重量=4141.7903mm3=41.418cm3塑件的質(zhì)量計算：查有關(guān)手冊，取pc的密度為=1.03g/cm,所以塑件的質(zhì)量為m=v=41.4181.2g/cm=49.7g。（2）確定型腔數(shù)量由于塑件的內(nèi)孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數(shù)目，而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生存率，決定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡（3）確定注射成型的工藝參數(shù)根據(jù)以上所計算的結(jié)果，可選擇設(shè)備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)。注射機的額定注射量為vb，每次的注射量不超

6、過它的80%，即 n=(0.8-)/ 式中 n型腔數(shù)；vj澆注系統(tǒng)的體積（g）；塑件體積。估算澆注系統(tǒng)的體積vj：根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。=0.78由于該塑件外形較小，且需要比較簡單的抽芯機構(gòu)，因此采用一模八腔，即n=8則 vb=(nvg+vj)/0.8= 415.155 根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)特點和pc的成型性能，查有關(guān)資料初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)，見下表： 塑件的注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù)內(nèi)容工藝參數(shù)內(nèi)容預(yù)熱和干燥溫度8090成型時間/s注射時間35時間2h保壓時間1530料筒溫度/后段180200冷卻時間1530中段210230總周期4070前170190螺桿轉(zhuǎn)速/（r/

7、min）3060噴嘴溫度/180190后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度/6080溫度/70注射壓力/mpa7090時間/h24 （4）確定模具溫度及冷卻方式pc為非半結(jié)晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應(yīng)盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)率。所以模具應(yīng)考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在6080。 5（5）確定成型設(shè)備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩八；腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：w=8w+w廢料=8x49.7+49.720%=407.54g。根據(jù)以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模

8、具尺寸大小等因素，參考設(shè)計手冊，初選sxzy-500型螺桿式注射機。記錄下sxzy-500型柱塞式注射機的主要技術(shù)參數(shù)，見下表： sxzy-500型柱塞式注射機的主要技術(shù)參數(shù)序號主要技術(shù)參數(shù)項目參數(shù)數(shù)值1最大注射量/cm5002注射壓力/mpa10403鎖模力/kn14004動、定模模板最大安裝尺寸/（mmmm）620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大開模行程/mm5008噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm1252 分型面及澆注系統(tǒng)的設(shè)計2.1分型面的選擇 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必

9、須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。而且應(yīng)使塑件流在動模部分，由于推出機構(gòu)通常設(shè)置在動模的一側(cè)，將型芯設(shè)置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應(yīng)將凹模也設(shè)在動模一側(cè)。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。 （3）分型面的選擇應(yīng)有利于成型零件的加工制造。（4）分型面應(yīng)有利于側(cè)向

10、抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。不論塑件的結(jié)構(gòu)如何以及采用何種設(shè)計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結(jié)構(gòu)很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體、分模后塑件留在動模一側(cè)及便于取出塑件等因素，分型面應(yīng)選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。2.2澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性

11、能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3）系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（4）對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀?？紤]到塑件的外觀要求較高，以及一模

12、八腔的布置、pc對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側(cè)澆口，模具采用單分型面結(jié)構(gòu)兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。澆注系統(tǒng)的設(shè)計如圖所示。1主流道和定位圈的設(shè)計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外

13、表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形主流道與注射機的高溫噴嘴反復(fù)接觸碰撞，故應(yīng)設(shè)計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質(zhì)鋼材制作，并經(jīng)熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設(shè)計，如圖所示：查資料得到szy-300型注射機與噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端球面半徑sr=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為125mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關(guān)系為：sr=sr+(12),d=d+0.5。因此，取主流道球面半徑sr=14mm（取標準值），主流道的小端直徑d=4.

14、5mm。為了便于將凝料從主流道中拔出，應(yīng)將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為24，計算其大端直徑約為10 mm；為避免模內(nèi)的高壓塑料產(chǎn)生過大，取d=25 mm;同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設(shè)計r2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設(shè)計得比模板厚度短0.02 mm；澆口套外圓盤軸肩轉(zhuǎn)角半徑r宜大一些，取r=3 mm，以免淬火開裂和應(yīng)力集中。主流道的長度l一般控制在60mm之內(nèi)，可取l=57mm。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得szy-300型柱塞式注射機的定位圈直徑為125 mm，一般定位圈高出定模座板表面510 mm.由于澆口套與定位圈均屬于

15、注射模具的通用件，所以設(shè)計者應(yīng)盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。2分流道的設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和u形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及u形。分流道設(shè)計要點：1.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。2.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料穴。對于此模

16、來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。3.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。4.分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。因abs的推薦斷面直徑為4.59.5，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考慮

17、出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與s澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。本塑件采用u形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積不大，推薦直徑為4.89.5 mm，取8mm，據(jù)此，該模具的分流道設(shè)計如圖所示：3澆口的設(shè)計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接

18、澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。其主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.030.09，澆口的長度約為0.5mm2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇：澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫

19、度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補塑。澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應(yīng)考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，

20、熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。因點口在脫開時會傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口根據(jù)塑件的外觀要求及型腔分布情況，選用如圖所示的點澆口。從塑件的底側(cè)中部進料，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。l=(0.40.6)+b/2,取l=2 mm;澆口深度t=0.52.0 mm,取t=1.0 mm;澆口寬度b

21、=(0.60.9)a /30 mm,取b=4 mm. 4冷料穴的設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。采用帶z形頭拉料桿的冷料穴，如圖所示，將其設(shè)置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側(cè)，稍做側(cè)向移動便可取出凝料的作用。5排氣系統(tǒng)的設(shè)計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫

22、，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設(shè)計排氣槽。3 模具設(shè)計方案論證3.1 型腔布置對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結(jié)構(gòu)緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱、均衡、取件方便。本模具采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)。3.2 成型零件的結(jié)構(gòu)確定成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量。該塑件的材料為pc工程材料，對表面粗糙度和精度的要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)模具鋼制作，還應(yīng)進行

23、熱處理一般使其具備5055hrc的硬度。（1） 型腔設(shè)計采用整體嵌入式凹模，放在定模板一側(cè)，主要是從節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材料、方便熱處理、方便日后的更換維修等方面考慮。（2） 型芯設(shè)計型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計也應(yīng)用組合式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上。3.3 導(dǎo)向定位機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)向合模機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)，導(dǎo)柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導(dǎo)柱設(shè)在主型腔周圍。如圖所示：導(dǎo)向機構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至

24、因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機的精度限制，使導(dǎo)柱工作中承受一不定的導(dǎo)向作用。動定模合模時，首先導(dǎo)向機構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導(dǎo)柱進行徑向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于塑件基本對稱且無單向側(cè)壓力，所以采用直導(dǎo)柱導(dǎo)向便可滿足合模導(dǎo)向及閉模后的定位。導(dǎo)柱要比主型芯高出68 mm。3.4.推出機構(gòu)設(shè)計根據(jù)矩形外殼的形狀特點，其推出機構(gòu)可采用推桿推出。其中推件板推出結(jié)構(gòu)可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量，但制造困難，成本高；推桿推出

25、結(jié)構(gòu)簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件內(nèi)部型腔留下頂出痕跡，但不影響塑件外觀，所以采用推桿推出機構(gòu)。如圖所示：3.5.冷卻系統(tǒng)設(shè)計該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行單向冷卻型腔。冷卻通路的設(shè)計，設(shè)計如圖所示：3.6 模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計因在abs要求的熔融溫度為200。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為5070，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應(yīng)用電加熱。3.7 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，

26、并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1

27、）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4）隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000c左右，而從模具中取出塑件的溫度約為

28、600c，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度因外殼使用的塑料是pc，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊?，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3）采用的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。4 主要零部件的設(shè)計計算4.1 成型零件的成型尺寸所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關(guān)手冊得pc的收縮率為0.4%0.7%，故平均收縮率scp=（0.4+0.7）%/2=0.55%，