物料控制與計劃作業(yè)流程控制物料損耗降低生產成本 - PMC管理

1、精品資料歡迎下載1目的規(guī)范物料作業(yè)流程，控制物料損耗，降低生產成本，提高產品市場竟爭力。2適應范圍21 適應公司采購、倉儲、生產、品質物料控制3職責 31 pmc部負責物料計劃的的制訂，采購人員負責采購單的下達、采購物料跟蹤。 32 倉儲部負責采購申請、入庫、保管、發(fā)放。 33 品質部負責來料品質控制 34 生產部負責物料領用、使用控制、半成品、成品入庫4作業(yè)內容 41 物料采購（詳見采購作業(yè)流程圖） 411 物料采購申請單的審批 a生產使用原物料、包材由倉庫根據(jù)pmc物料計劃，扣除庫存量后填寫物料采購申請單，經倉庫主管審核，pmc經理批準后，交采購部。 b 生產輔材，零件、日常用品、辦公用品

2、等，由需求部門填寫物料采購申請單經部門主管或經理審核，副總經理批準后，交采購部 412 采購部接到物料采購申請單對所需采購物料進行詢價、比價、定價（采購價格必須有總經理批準）；并根據(jù)物料計劃填寫物料采購訂單，經部門經理批準后發(fā)至供應商及公司內部相關部門。 413 采購員對采購過程進行跟蹤，確保物料按時到位 414 供應商送物料至公司時，必須將送貨單送至采購人員簽名確認，然后送交倉管員，由倉管員通知iqc對來料進行檢驗（詳見iqc來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格的物料才能入庫。 42 物料入庫（詳見物料入庫作業(yè)流程圖） 421 供應商來料必須經iqc檢驗合格，倉庫開入庫單入庫；第一聯(lián)入庫單及第一聯(lián)經

3、iqc簽名的送貨單倉庫留底記帳；第二聯(lián)入庫單和送貨單轉交采購月結對賬；第三聯(lián)入庫單和送貨單交供應商對帳。422半成品入庫：各車間的半成品，經品質部檢查合格簽名后，生產車間開入庫單，將半成品送至半成品庫，倉管員點數(shù)確認簽名作實，納入庫存區(qū)。423 成品入庫：包裝或其他車間組裝成品，經品質部檢查合格簽名后，車間開入庫單將成品送至成品倉庫暫放區(qū)，經倉管員點數(shù)確認簽名作實，納入庫存區(qū)。43物料出庫（詳見物料出庫作業(yè)流程圖） 431 原料：物控員按訂單數(shù)量及bom表計算物料用量。生產部門根據(jù)物料用量開具領料單到指定的倉庫領料。倉庫嚴格按單發(fā)料。 432半成品領用：各車間車間物料員，根據(jù)訂單量開具領料單，

4、經部門主管審核，到半成品倉領用半成品。 433成品出庫：銷售部業(yè)務員開具備貨單至倉庫，倉管員按備貨單數(shù)量備貨，備貨完成后該備貨單由倉管簽名確認，轉業(yè)務員，跟單員依據(jù)備貨單，開出送貨單連同備貨單一起轉相關領導確認后，出貨。44 退料作業(yè)（詳見退料作業(yè)流程圖）441 供應商來料不良物料：經iqc檢驗不合格的物料，由采購部通知供應商退回442 各車間領用物料批量不良的，經品質部確認開具品質異常單，將不良品退回半成品倉（按不合品處理流程作業(yè)）443 完成訂單后剩余良品退庫：當訂單完成后車間所剩余的良品、輔材，由物料員開具退料單退回原來所領用的倉庫，倉管員接收后分類擺放、保管。45 補料作業(yè)451 原材

5、料補料：生產部訂單計劃領用原料，如在生產過程中損耗過多，需補原料必須由所需部門開具補料申請單并說明增領原料原因，經部門主管審核，pmc部審批，副總經理批準后倉庫才能發(fā)放。452 半成品補料：各車間根據(jù)訂單數(shù)量領用半成品，在生產過程中如有損壞或來料不良導致不夠完成訂單的，由部門統(tǒng)計不良品數(shù)量，經品質部檢驗后，報pmc部批準；并將不良品退回半成品倉，換取相同數(shù)量的半成品；（如半成品倉不夠或沒有所需換的半成品，則由pmc部通知相關部門生產或外購）。453 包裝材料補料：包裝車間根據(jù)訂單數(shù)量領用包裝材料，在生產過程中如有損壞或來料不良導致不夠完成訂單的，由部門統(tǒng)計不良品數(shù)量，經品質部檢驗后，報pmc部

6、批準；并將不良品退回包裝材料倉，換取相同數(shù)量的包裝材料；（如包裝材料倉不夠或沒有所需換的包材，則由pmc部通知外購）。46 物料報廢461 半成品報廢：在生產過程中，由于生產不良或上工序生產不良所挑選出的不良品，由品檢員檢驗不能再使用的作報廢處理，由需報廢部門開具報廢申請單經品質部確認，報pmc部審核、副總經理批準后才能報廢。462 成品報廢：因成品呆滯時時過長，客戶不再使用的成品及客戶退貨不能返工的成品，經品檢員確認，報業(yè)務部審核、總經理批準后才能作報廢處理。475.相關文件5.1采購作業(yè)程序5.2不合格品處理程序5.3來料檢驗程序5.4生產過程控制程序6相關記錄6.1物料申購單6.2物料采

7、購訂單6.3入庫單6.4送貨單6.5領料單6.6退料單6.7補料申請單6.8物料報廢申請單6.9檢驗報告6.10來料檢驗報告核準： 審核： 制定：楊昌軍pmc部門工作流程圖：ng生產交期及負荷評估客戶/業(yè)務部下達訂單okk生產主計劃及出貨計劃物料需求計劃生產周計劃采購訂單下達物料領用通知單供應商交貨ok物料入庫備料領發(fā)料生產及進度跟進能否如期交貨貨物貨 iqc檢驗否夠物料yn入庫和出貨能否如期交貨成品入庫出貨安排是否滿足 核準： 審核： 制定：采購作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1采購申請詢價、比價開具采購單復核、批準供應商來料來料檢驗入庫作業(yè)文件歸檔各部門需要部門開具物料申購單經

8、相關人員審批后交采購部2采購員采購部接到物料申請單對所需采購物料進行詢價、比價、定價（采購價格必須有總經理批準）；3采購員采購員在物料價格確定后，根據(jù)物料計劃填寫物料采購訂單4采購員部門經理物料采購訂單經部門經理批準，發(fā)至供應商及公司內部相關部門，一聯(lián)采購部自存、二聯(lián)發(fā)到供應商、三聯(lián)交財務部、四聯(lián)發(fā)到倉庫（如有問題沒得到批準，則重新申請或重新開具物料采購訂單5倉管員供應商送物料至公司時，先將送貨單送至采購人員簽名確認，然后送交倉管員，由倉管員通知iqc對來料進行檢驗iqc iqc對來料進行檢驗（詳見iqc來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格，在送貨單上簽名確認并通知倉管員入庫；產品不合格則報采購員通知

9、供應商處理倉管員供應商來料必須經iqc檢驗合格，倉庫開入庫單入庫。倉管員第一聯(lián)入庫單及第一聯(lián)經iqc簽名的送貨單交財務部；第二聯(lián)入庫單和送貨單每日轉交采購月結對賬；第三聯(lián)入庫單和送貨單交供應商對帳。 核準： 審核： 制定：物料入庫作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1物料置于待檢區(qū)成品入庫半成品入庫供應商來料開具入庫單物料定置擺放來料檢驗ng供應商供應商根據(jù)訂單數(shù)量，按訂單規(guī)定的時間將原材料送到本公司倉庫2物料員各車間的半成品，經品質部檢查合格簽名后，由本車間開具入庫單，將半成品送至半成品庫，倉管員點數(shù)確認簽名作實，納入庫存區(qū)。3物料員包裝或其他車間組裝成品，經品質部檢查合格簽名后，車

10、間開具入庫單將成品送至成品倉庫暫放區(qū)，經倉管員點數(shù)確認簽名作實，納入庫存區(qū)。4倉管員供應商送物料至倉庫“物料待檢區(qū)”由倉管員通知iqc對來料進行檢驗5iqciqc對來料進行檢驗（詳見iqc來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格，在送貨單上簽名確認并通知倉管員入庫；產品不合格則報采購員通知供應商處理6倉管員經iqc檢驗合格的外來物料及內部生產的半成品、成品，管理員按規(guī)定入庫、并擺放于相應的區(qū)域7倉管員1外來物料入庫第一聯(lián)入庫單及第一聯(lián)經iqc簽名的送貨單交財務部；第二聯(lián)入庫單和送貨單轉交采購月結對賬；第三聯(lián)入庫單和送貨單交供應商對帳。2內部半成品、成品入庫第一聯(lián)入庫單倉庫留底記帳；第二聯(lián)入庫單轉交財務月底

11、對賬第三聯(lián)入庫單交入庫車間留底對帳。 核準： 審核： 制定：物料出庫作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1開具領料單核對領料單審 核備 料物料員簽收單據(jù)歸檔審核ng相關部門物控員按訂單數(shù)量及bom表計算物料用量；生產部門根據(jù)物料用量開具領料單。2部門主管領料單經部門主管審核，由專職物料員攜領料單到指定的倉庫領用物料3倉管員倉管員對照bom表、物料計劃表核對領料單，并檢查領料單是否經部門主管審核、簽名4倉管員領料單核對無誤后，倉管員按單備料5物料員物料員將倉庫備料清點無誤后，在領料單上簽名確認，并將物料領出倉庫6倉儲部第一聯(lián)領料單倉庫留底記帳；第二聯(lián)領料單領料車間留底對帳第三聯(lián)領料單物控

12、部第四聯(lián)領料單財務月底對賬 核準 審核 制定退料作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1車間領用物料不良供應商來料不良生產剩余物料品質檢驗部門負責人審批開具退料單物料退入倉庫單據(jù)歸檔采購員當供應商來料經iqc檢驗不合格需退貨時，采購員及時通知供應商處理2各車間當車間領用物料發(fā)現(xiàn)不良或在生產過程中發(fā)現(xiàn)批量不良時，立即通知品質部復檢3各車間當生產完成訂單，有剩余物料(良品)時，各生產車間需在完成訂單后，24小時內，開具退料單進行退庫處理4品檢員品檢員在接到生產部，物料不良信息后，立即對不良品進行檢驗，判斷產品可使用或屬不良品，如屬不良品應立即開出品質異常單上交主管審核5品質部品質主管接到品質

13、異常單對不良品作最終判定，并通知相關人員處理，問題嚴重的需召集相關人員會議處理6物料員倉管員1生產車間不良物料（經品質部判定）由該車間開具退料單2供應商來料由倉庫開具退料單7倉管員倉管員按退料單數(shù)量接收不良品入庫，并妥善存放；如需更換良品生產的，則按不良品入庫數(shù)量換發(fā)良品讓車間完成訂單8倉管員1供應商來料：第一聯(lián)退料單交財務部留底記帳；第二聯(lián)退料單交采購月結對賬；第三聯(lián)退料單交供應商對帳。2車間不良品第一聯(lián)退料單倉庫留底記帳；第二聯(lián)退料單轉交財務月底對賬第三聯(lián)退料單交退料車間留底對帳 核準： 審核： 制定：補料作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1補料申請單審 核審 批批 準物料查詢物

14、料采購物料生產開具領料單單據(jù)歸檔物料員如在生產過程中損耗過多，需補原料或半成品、輔助材料必須由所需部門開具補料申請單2部門主管補料申請單由部門主管審核，并說明增領原料原因上交pmc部及副總經理審批1、生產原料經pmc部審核、副總經理批準2、半成品、包裝材料、輔材由pmc部審批3pmcpmc部對補料申請單進行審批，并核對訂單用量，跟蹤超領物料原因并上報4副總經理對原材料補料申請單審核、批準，追查超領原材料原因，對損耗量多的追究責任，并責令責任人改進5倉庫倉管員根據(jù)補料申請單清查倉庫庫存，如有需補物料則通知申請部門開具領料單領料；如無所需物料則通知pmc部門，生產或采購6pmc部如無補料申請單所需

15、物料，pmc部安排采購或下單生產部生產7各車間需求車間開具領料單經主管審核，連同補料申請單到倉庫補領物料8倉管員第一聯(lián)領料單倉庫留底記帳；第二聯(lián)領料單轉交財務月底對賬第三聯(lián)領料單交退領車間留底對帳 核準： 審核： 制定：物料報廢作業(yè)流程圖序號流 程 圖責任人操 作 說 明1物料報廢申請審 核品質檢驗可使用不可使用權審 核審 批批 準報廢事故處理不良物料報廢入 庫各車間因生產批量不良、生產過程操作不當產生的不良，由該部門填寫物料報廢申請單說明原因；供應商來料所挑選出的不良品，開具來料不良品退貨單退回倉庫2部門主管經部門主管審核，通知品質部進行檢驗3品質部品質部接到通知后對該不良品進行評判，并開具檢驗報告4品質部生產部品質部判定可使用的：1挑選使用，不良品報廢（并填寫報廢數(shù)量上報）2特采使用，經品質主管、副總經理審批5 倉庫倉庫按退料作業(yè)流程將物料入庫，并按