畢業(yè)論文--精益生產(chǎn)在電子企業(yè)中的應(yīng)用.

1、精益生產(chǎn)Lean Manufacturing本科畢業(yè)論文(科研訓(xùn)練、畢業(yè)設(shè)計)題 目：精益生產(chǎn)Lean Manufacturing 在電子企業(yè)中的應(yīng)用姓 名：學(xué) 院：系：機電工程系專 業(yè)：工業(yè)工程年 級：準(zhǔn)考證號：指導(dǎo)教師（校內(nèi)）： 職稱：指導(dǎo)教師（校外）： 職稱： 年 月 日精益生產(chǎn)Lean Manufacturing摘要 精益生產(chǎn)方式追求生產(chǎn)的同步化、生產(chǎn)的均衡化、“一個流”（One Piece Flow）生產(chǎn)以及作業(yè)人數(shù)的彈性化、物流供應(yīng)的準(zhǔn)時化，極大限度地排除傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中所存在的諸多浪費及縮短制程時間，創(chuàng)造出低成本、高品質(zhì)、少庫存、能快速對應(yīng)市場的經(jīng)營績效。1關(guān)鍵詞 One piec

2、e flow 一個流，JIT：Just In Time準(zhǔn)時制生產(chǎn)LM: Lean Manufacturing精益生產(chǎn)(或稱LP-Lean Production)Muda浪費Kanban看板6S：Sort分類, Shine清潔, Set in order定位, Standardize標(biāo)準(zhǔn)化, Sustain維持, Safety安全。FIFO：First In First Out先進先出TPS：Toyota Production System豐田生產(chǎn)系統(tǒng)目 錄引言 4第一章 精益生產(chǎn)概述 5第二章 精益生產(chǎn)目標(biāo) 6第三章 精益生產(chǎn)導(dǎo)入 10第一節(jié) 環(huán)境整合 11第二節(jié) 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立與應(yīng)用 1

3、2結(jié)論 14致謝語 15參考文獻 16引 言 管理是一門技術(shù)，并且是國內(nèi)目前最缺的一門技術(shù)。精益生產(chǎn)方式就是一種生產(chǎn)管理技術(shù)。當(dāng)市場從賣方市場轉(zhuǎn)為買方市場時，生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式正是在這種轉(zhuǎn)變中誕生的，其核心理念是只做有價值的工作，并且能快速應(yīng)對市場的需求。精益生產(chǎn)方式是一個具有創(chuàng)新性及包容性的生產(chǎn)管理技術(shù)，先行采用的企業(yè)容易處于有利的競爭地位。1精益生產(chǎn)方式的主要重要思想有：1） 在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品（JIT）。2） 精益生產(chǎn)方式是在實踐中創(chuàng)造出來的，是一種在多品種小批量生產(chǎn)條件下高品質(zhì)、低消耗地進行生產(chǎn)的方式。3） 精益生產(chǎn)方式

4、的核心是追求一種零庫存生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。4） 任何不產(chǎn)生價值的工作都是浪費。5） 為了提高設(shè)備的利用率，而生產(chǎn)現(xiàn)在并不需要的產(chǎn)品，這些產(chǎn)品所帶來的損失更大。6） 要使生產(chǎn)線具有能夠?qū)崿F(xiàn)精益生產(chǎn)的高度柔性，首先應(yīng)致力于作業(yè)水平的改善。精益生產(chǎn)方式中排除浪費（Muda）的思想及許多做法對幾乎所有的工廠都具有廣泛的適用性。第一章 精益生產(chǎn)概述精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。其起源于日本豐田（TOYOTA）汽車公司，基本思想是Just In Time （JIT），中文即為“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需

5、的產(chǎn)品”。1其核心有兩點：一、 零庫存精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)。二、 快速應(yīng)對市場的變化精益生產(chǎn)著眼于完美，目標(biāo)是無不良品，沒有庫存，排除一切不產(chǎn)生價值的工作（作業(yè)）。通過提高產(chǎn)品品質(zhì)、取消庫存、注重團隊合作和溝通、擴展員工的技術(shù)、培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高，從而實現(xiàn)“零”浪費的目標(biāo)。在追求精益生產(chǎn)的過程中，精益生產(chǎn)者不斷地建立一個更好的生產(chǎn)體系，允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許他們更加迅速地對市場作出反應(yīng)。精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作。因此可以認(rèn)為精益是一種減少浪費的哲學(xué)。精益生產(chǎn)方式能給企業(yè)帶來巨大效益，既有看得見的績效及庫存

6、降低、品質(zhì)提高、開發(fā)與生產(chǎn)周期縮短、人數(shù)減少、市場應(yīng)對速度變快，又有企業(yè)員工問題意識的變化、改善創(chuàng)新能力的提高及團隊精神的樹立等無形效果。以日本豐田公司成功實施的效果來看，與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期時間（Cycle Time）、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。第二章 精益生產(chǎn)目標(biāo)企業(yè)可以應(yīng)用精益生產(chǎn)的方法和技術(shù)以提升企業(yè)間的競爭力，給客戶提供更具價值的產(chǎn)品和服務(wù)。精益生產(chǎn)的主要目標(biāo)主要有4個：21） 提升品質(zhì)（Improve Quality）什么是品質(zhì)？是反映實體滿足規(guī)定和潛在需要能力的特性總

7、和。產(chǎn)品品質(zhì)是“產(chǎn)品滿足規(guī)定和潛在需要能力的特性之總和?！比魏萎a(chǎn)品都是為滿足客戶的使用需要而制造的。品質(zhì)就是滿足客戶對產(chǎn)品或服務(wù)的需求。反映顧客使用需要的品質(zhì)特性有6個：性能、壽命（即耐用性）、可靠性（含與可靠性相聯(lián)系的維修性）、安全性、經(jīng)濟性和時間性。這6個方面屬于產(chǎn)品的內(nèi)在特性，體現(xiàn)其使用價值；產(chǎn)品的另一個特性產(chǎn)品的美學(xué)質(zhì)量，以滿足顧客的精神需要，如產(chǎn)品的造型、色彩、包裝等。3當(dāng)今世界已進入全球經(jīng)濟一體化的新時代，任何企業(yè)都面臨著一個開放而又競爭激烈的大市場。只有生產(chǎn)品質(zhì)好的產(chǎn)品，通過國際質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（如ISO9000，TS16949，TL9000，ISO14000，OHSAS18000等）的

8、認(rèn)證，產(chǎn)品才能打入國際市場。企業(yè)的競爭力在于品質(zhì)，企業(yè)的經(jīng)濟效益來自品質(zhì)，企業(yè)的形象也依靠品質(zhì)來塑造，品質(zhì)在任何時候都是企業(yè)的生命線，是進入國際市場的通行證。確保品質(zhì)的主要方法有：v停止生產(chǎn)線的權(quán)力。 v劣質(zhì)品不得進入下一生產(chǎn)過程。 v具彈性及跨功能的團隊成員。 v設(shè)置防呆裝置做為預(yù)防。 v透過目視監(jiān)控，一眼掌握生產(chǎn)過程。2） 消除浪費（Eliminate Waste）什么是浪費？。精益生產(chǎn)所指的浪費，比我們通常所說的浪費的概念要廣泛得多、深刻得多。是指“凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器、人力資源、場地和時間等各種資源的部分，都是浪費?！边@里有兩層含義：一是不增加價值的活動，是

9、浪費；二是盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。其主要有8大類型，它們分別是： 過度生產(chǎn)精益生產(chǎn)強調(diào)“適時生產(chǎn)”：必要的東西在必要的時候，做出必要的數(shù)量，此外都是浪費。而所謂必要的東西和必要的時間，就是指顧客（指內(nèi)外部顧客，含下道工序）已決定要的數(shù)量和時間。過度生產(chǎn)的浪費是8大浪費中被視為最大的浪費。 把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生而使之永遠(yuǎn)存在下去。失去了不斷改善、進而增強企業(yè)“體質(zhì)”的機會。 使工序間積壓在制品，使制造周期（Cycle Time）變長，且所需的空間變大。 產(chǎn)生搬運、堆積的浪費，并使得先入先出（FIFO）作業(yè)變得困難。 需要增

10、加托盤、周轉(zhuǎn)箱/盒等容器。 庫存量變大，管理工時增加。 利息負(fù)擔(dān)增加。 等待主要是指因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當(dāng)?shù)仍斐涩F(xiàn)場作業(yè)員無事可做的等待浪費。等待的浪費主要有： 生產(chǎn)線的品種切換； 每天的工作量變動很大，當(dāng)工作量少時，便無所事事； 時常因缺料而使機器閑置； 因上游工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游工序無事可做； 機器設(shè)備時常發(fā)生故障； 生產(chǎn)線未能取得平衡。過多的搬運 搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作。搬運的損失分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，有物品移動所需要的空間浪費；時間的浪費；人力、工具被占用而造成的資源浪費。不必要的處理 一是指多余的加工；另一方面是指過分精確的加工，如實際加工精度比加工要

11、求高，從而造成資源的浪費。多余/不合理的動作 生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)動作的不合理或多余的動作導(dǎo)致時間上的浪費。存貨（含中間在制品WIP）過多 為了維持物流系統(tǒng)的正常運轉(zhuǎn)，必須保持一定的庫存。但是庫存物資都是由具有相應(yīng)價值的商品轉(zhuǎn)化而來，占用了企業(yè)的寶貴資金。庫存量越大，資金積壓越大。據(jù)統(tǒng)計，在制造業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)中，原材料、在制品、未出庫的成品等占用企業(yè)流動資金的75%左右。 庫存包括：零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應(yīng)商訂購的在途零部件/材料已發(fā)貨的在途成品 庫存的浪費主要表現(xiàn)在： 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護、尋找等浪費的動作； 使先入先出（FIFO）作業(yè)困難； 占用資金（損失利息）

12、及額外的管理費用； 物品的價值衰減，變成呆料、廢料； 占用空間，影響通過，且造成多余的倉庫建設(shè)投資的浪費； 掩蓋問題，能力不足被隱藏。修理/重工 是指工廠內(nèi)發(fā)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上浪費，以及由此造成的相關(guān)浪費。人力未獲得徹底的利用 每當(dāng)公司最重要的資產(chǎn) 人，沒有獲得徹底利用時，就浪費了人力資源。此外，沒有鼓勵、開拓與激發(fā)個人的創(chuàng)造力，也會產(chǎn)生浪費。我們透過員工與這八大浪費對抗。員工將在這一切活動之中，帶來截然不同的結(jié)果，尤其是品質(zhì)！八大浪費發(fā)生在生產(chǎn)過程中，即是引進物料到以成品模樣送出的時間。有時難以在生產(chǎn)過程中看出這些浪費。我們的目標(biāo)是找出這些浪費并加以突顯，以利去除。3

13、） 減少前置時間（Reduce Lead Time）前置時間主要是指一個過程中要完成一系列任務(wù)所需要的總時間。如顧客有新的需求（如新產(chǎn)品），若你能在最短的時間內(nèi)或趕在別人之前把樣品送給客戶確認(rèn)，那你已經(jīng)贏了一半。另一方面，前置時間還指企業(yè)對市場/顧客在時間上的反應(yīng)能力，其可分為3個部分，分別是原材料采購/準(zhǔn)備時間、生產(chǎn)周期、交貨時間（含貨運時間）。若你能減少前置時間，你就能贏得客戶！4） 降低總成本（Reduce Total Cost）企業(yè)為了提高自身的競爭力，必須根據(jù)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、市場行情從來確定目標(biāo)成本，從而制定出年度的降低成本計劃。低成本是企業(yè)競爭優(yōu)勢的基本來源之一，企業(yè)通過降低總成本，在與

14、競爭對手的斗爭中，具有進行價格戰(zhàn)的良好條件，可用低價格從競爭對手中奪取市場份額，擴大銷售量而享有較高的利潤4。企業(yè)可以通過持續(xù)改進，改變現(xiàn)有的作業(yè)方法（如從手工改為半自動或全自動）以提高生產(chǎn)效率來降低制造成本。第三章 精益生產(chǎn)的導(dǎo)入精益生產(chǎn)和是為了滿足顧客品種（P：Product）多樣化、高品質(zhì)（Q：Quality）、低成本（C：Cost）、短交期（D：Delivery）、安全（S：Safety）的需求而發(fā)展起來的一種生產(chǎn)方式，它追求7個“零”生產(chǎn)：切換時間“零”、庫存“零”、不良“零”、浪費“零”、停滯“零”、工傷“零”、故障“零”。精益生產(chǎn)是一種理想的生產(chǎn)方式，一是它設(shè)置的最高標(biāo)準(zhǔn)是一種極

15、限，就是“零”庫存。生產(chǎn)上可以無限地接近這個極限，但實際上卻幾乎永遠(yuǎn)不可能達(dá)到零庫存。有了這個極限，才使得改進永無止境，而持續(xù)不斷地改進正是企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的基礎(chǔ)。二是它提供了一個不斷改進的途徑：降低庫存暴露問題解決問題降低庫存這是一個無限循環(huán)的過程。庫存量大不僅占用了過多的流動資金，而且?guī)齑孢€在維持生產(chǎn)連續(xù)性的旗幟下，掩蓋了企業(yè)的許多矛盾。我們可以用一個比喻來進行說明，如圖(1)中，水池的水面代表庫存水平，水池中的石頭是企業(yè)存在 圖(1)的問題，如某部門工作效率不高，勞動紀(jì)律松弛，各部門之間配合不協(xié)調(diào)等。只要代表庫存量的水面足夠高，這些石頭不露出水面，即企業(yè)問題不被暴露。如降低庫存，必須同時把可

16、能露出水面的“石頭”進行處理，例如減少庫存必須提高采購部門的工作效率，保證供貨渠道的暢通才能不發(fā)生“斷糧”的危險；如減少在制品庫存，必須加強對生產(chǎn)線的管理，提高設(shè)備維護部門的責(zé)任心和工作效率?？梢哉f庫存的降低促進了企業(yè)素質(zhì)的提高，日本一位企業(yè)家認(rèn)為“只要看物流狀況，就能判斷企業(yè)的管理水平”，這是很有道理的。5找到了問題，就可以分析原因，解決問題，使管理工作得到改進，達(dá)到一個新的水平。當(dāng)生產(chǎn)進行得比較正常時，在進一步降低庫存，使深層次問題得到暴露，解決新的問題，使管理水平得到進一步提高。推進精益生產(chǎn)，是一個不斷改進的動態(tài)過程，不是一朝一夕可以完成的。第一節(jié) 環(huán)境整合精益生產(chǎn)方式是全公司關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)

17、管理系統(tǒng)，全公司通力配合才能達(dá)成滿足顧客需求的目標(biāo)。為了以更高的品質(zhì)、更便宜、更迅速、而且更安全的生產(chǎn)提供滿足顧客需求的產(chǎn)品，必須對企業(yè)軟環(huán)境（組織、制度、情報、管理技術(shù)等）與硬環(huán)境（機器設(shè)備、設(shè)備配置、生產(chǎn)方法、搬運方法等）進行整合，從而最經(jīng)濟地使用人（Man）、設(shè)備（Machine）、材料（Material）、資金（Money）即4M，追求利潤的最大化。其硬環(huán)境面整合如圖(2)所示。圖(2) 第二節(jié) 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立與應(yīng)用圖(3) XX公司從豐田學(xué)到的經(jīng)驗XX公司是成立于20世紀(jì)40年代末的全球電子零件制造商，其歷經(jīng)近六十年的穩(wěn)定成長，在世界各地興建了制造廠，成為提供創(chuàng)新可靠之電子解決方

18、案的業(yè)界領(lǐng)導(dǎo)者。在初期其憑借專利產(chǎn)品在世界市場占有一席之地，但在2001年，全球電子業(yè)飽受重創(chuàng)，該公司因此面臨到收入與利潤大幅降低的情形。面對此一困境，該公司尋求改變管理方式，以度過嚴(yán)苛的經(jīng)濟挑戰(zhàn)。管理階層的異動，促使公司于2002年采行精益生產(chǎn)，情況改善隨即可見，營收盡管沒有增加，浪費情形卻開始減少，營收得以持平。因為它知道豐田生產(chǎn)制度（TPS）著重在去除浪費，及認(rèn)識到精益生產(chǎn)與人息息相關(guān)也就是授權(quán)員工。在該公司，豐田生產(chǎn)制度（TPS）變成了XX生產(chǎn)制度(XPS)。這套制度以相同原則為基礎(chǔ)，旨在透過發(fā)展公司最重要的資產(chǎn) 人力資源，藉此去除浪費。沒有員工就沒有一切，倘若您放棄了人，將會一無所有

19、。從而建立了屬于自己的房子，如圖(3)。其最底層的地基是“自主管理、消除浪費、改善活動、標(biāo)準(zhǔn)化?！?自主管理是指公司全員參與管理，特別強調(diào)團隊合作意識，以主人翁的態(tài)度對待你的工作及環(huán)境等。消除浪費旨在全員運動起來，觀察你周遭的哪些作業(yè)/動作是不會增加產(chǎn)品的價值；若發(fā)現(xiàn)有，則應(yīng)提出改善建議，呈送到管理層以評估該建議的可行性；若可行，則應(yīng)把它改善后的作業(yè)/動作寫入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書中已標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。還有6S、目視管理、快速換線、看板等方法/工具的應(yīng)用/實施也是精益生產(chǎn)管理的重點內(nèi)容部分。 5S加上Safety（安全）就是6S。所以6S是指Sort分類, Shine清潔, Set in order定位,

20、Standardize標(biāo)準(zhǔn)化, Sustain維持, Safety安全。6S中最難實現(xiàn)的一個S是維持（Sustain），只要維持做到了，6S就全部實現(xiàn)了。目視管理一般是指信息欄/布告欄，如在一個工作區(qū)域內(nèi)設(shè)立一個白板，上面可張貼有出貨需求（作業(yè)員即可知道哪些產(chǎn)品應(yīng)優(yōu)先生產(chǎn)）、機臺故障狀況（設(shè)備維護人員在巡線時，搶在第一時間內(nèi)趕到現(xiàn)場解決問題）、最新工程規(guī)格（確保早、中、晚班均得到通知）、現(xiàn)場其它問題（相關(guān)部門人員及時趕到現(xiàn)場解決問題）?？焖贀Q線是指如換型號時，可事先在線外準(zhǔn)備好，最大可能減少機臺的等待時間，相應(yīng)地提升技術(shù)人員的技術(shù)能力以確保在最短時間（如10分鐘）內(nèi)完成型號切換?？窗迨莻鬟f信號的工具，它可以是某種“板”，一種揭示牌、一張卡片、也可以是一種信號?？窗宓氖褂皿w現(xiàn)了精益生產(chǎn)方式中的“拉動式”生產(chǎn)（Pull System）的獨特性。如生產(chǎn)計劃部根據(jù)市場預(yù)測以及訂單而制定的生產(chǎn)指令只下達(dá)到最后一道工序，由后工序往前工序要材料，而前工序則根據(jù)后工序傳送來的看板卡上的型號、時間、數(shù)量等信息及時供貨。特別強調(diào)JIDOKA的應(yīng)用，一線人員應(yīng)自動停線，對異常情況立即反映到主管或相關(guān)部門人員，其主管或相關(guān)部門人員接到信息（如ANDON）后，應(yīng)立即協(xié)調(diào)改善，以預(yù)防不良現(xiàn)象重復(fù)發(fā)生。所以管理人員應(yīng)授予一線人員有停線的權(quán)力“當(dāng)品質(zhì)異常時有停線的權(quán)力”，同時一線人員