JIT的發(fā)展及現(xiàn)狀PPT課件

1、2014.113JIT的起源12國內(nèi)外研究現(xiàn)狀4企業(yè)應(yīng)用56主要內(nèi)容1發(fā)展歷程JIT的核心內(nèi)容第1頁/共26頁 一、JIT的起源在20世紀(jì)后半期，整個汽車市場進(jìn)入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質(zhì)量的要求也越來越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則的話，生產(chǎn)過剩所引起的會是設(shè)備、人員、庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至于生存。 在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）。 預(yù)

2、期壽命預(yù)期壽命第2頁/共26頁 二、JIT的發(fā)展歷程 準(zhǔn)時制運作的理念由來已久，20世紀(jì)20年代的福特汽車已經(jīng)開始了這方面的運作。而關(guān)于準(zhǔn)時制運作革新的高潮從20世紀(jì)70年代開始，日本的豐田公司和歐洲的施樂公司就是最早實施準(zhǔn)時制運作的公司之一，其中日本豐田公司在這方面是久負(fù)盛名。對于準(zhǔn)時制運作這一模式，人們通常冠以多種名稱，如零庫存、精益生產(chǎn)、豐田系統(tǒng)模式、連續(xù)流生產(chǎn)械等。 第3頁/共26頁 JIT生產(chǎn)方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達(dá)其生產(chǎn)零件總數(shù)的43%。80年代初，中國企業(yè)管理

3、協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被視為現(xiàn)代管理方法之一，在全國范圍內(nèi)宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。近年來，在我國的汽車工業(yè)；電子工業(yè)、制造業(yè)等實行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性地應(yīng)用JIT，取得了豐富的經(jīng)驗，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。 第4頁/共26頁 三、JIT的核心內(nèi)容出發(fā)點：消除浪費，永無休止 的改進(jìn) 豐田公司的藤尾長認(rèn)為：浪費是“除對生產(chǎn)不可缺少的最小數(shù)量的設(shè)備、原材料、零部件和工人（工作時間）外的任何東西”。具體如右1）過量生產(chǎn)的浪費2）等待時間的浪費3）運輸?shù)睦速M；4）庫存的浪費；5）過程（工

4、序）的浪費；6）動作的浪費；7）人員利用上的浪費；8）產(chǎn)品缺陷的浪費。第5頁/共26頁（1）JIT是一種理想生產(chǎn)方式 預(yù)期壽命預(yù)期壽命JIT設(shè)置了一個最高標(biāo)準(zhǔn)，一種極限，就是“零”庫存。JIT提供了一個不斷改進(jìn)的途徑，即降低庫存一暴露問題解決問題一降低庫存。這是一個無限循環(huán)的過程庫存隱藏的問題1）機器延遲2）廢料3）在制品堆積4）檢查延遲5）文件延遲6）訂單處理延遲7）決策緩慢8)改變順序9)工程重復(fù)設(shè)計10)供應(yīng)商的過失第6頁/共26頁（2 2）JIT的生產(chǎn)計劃與控制 只向最后一道工序以外的各個工序出示每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為其安排作業(yè)的一個參考基準(zhǔn)，而真正作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計

5、劃只下達(dá)到最后一道工序 機械加工工序以及粗加工工序等 的作業(yè)現(xiàn)場，沒有任何生產(chǎn)計劃 表或生產(chǎn)指令書這樣的東西，而 是在需要的時候通過“看板”由后工序順次向前工序傳遞生產(chǎn)指令 各工序只生產(chǎn)后工序所需要的產(chǎn)品，避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品；只在后工序需要時才生產(chǎn)，避免和減少了不急需品的庫存量；生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序，最后的生產(chǎn)成品數(shù)量與生產(chǎn)指令所指示的數(shù)量是一致的 特點第7頁/共26頁生產(chǎn)計劃第8頁/共26頁 預(yù)期壽命預(yù)期壽命第9頁/共26頁（3）生產(chǎn)同步化的實現(xiàn) 設(shè)備布置 在JIT生產(chǎn)方式下，設(shè)備不是按機床類型來布置，而是根據(jù)加工工件的工序順序來布置，即形成相互銜接的生產(chǎn)線。 采取這種設(shè)備布置時

6、很重要的一點是注意工序間的平衡，否則同樣會出現(xiàn)某些工序在制品堆積、某些工序等待的問題。這些問題可以通過開發(fā)小型簡易設(shè)備、縮短作業(yè)更換時間、使集中工序分散化等方法來解決。 從作業(yè)人員的角度來考慮的話，由于實行一人多機、多工序操作，布置設(shè)備時還應(yīng)該考慮到使作業(yè)人員的步行時間合理。此外，還應(yīng)注意場地利用的合理性。 第10頁/共26頁（4）看板控制系統(tǒng)計劃部門wc1wcn輸入 輸出原材料 產(chǎn)品輸入 . 輸出原材料 產(chǎn)品wc2wc3Wcn-1wc1wc2wc3Wcn-1wcn推進(jìn)式系統(tǒng)拉動式系統(tǒng)信息流物料流WC:工作中心第11頁/共26頁加工中心裝配線BA生產(chǎn)看板搬運看板A為工序進(jìn)口點存料處B為工序出口

7、點存料處存儲存儲第12頁/共26頁1無論是生產(chǎn)看板還是傳送看板，在使用時，必須附在裝有零件的容器上。2要按需方的要求傳送零件，沒有傳送看板不得傳送零件。3次品不交給下道工序。出現(xiàn)次品本來就是浪費，如果把次品交給下道工序，不僅會造成新的浪費，而且會影響整個生產(chǎn)線的工作。所以，在嚴(yán)格控制次品發(fā)生的同時，還必須嚴(yán)禁次品進(jìn)入下道工序。 按照這些規(guī)則，就會形成一個十分簡單的牽引式系統(tǒng)。每道按照這些規(guī)則，就會形成一個十分簡單的牽引式系統(tǒng)。每道工序都為下道工序準(zhǔn)時提供所需的零件，每個工作地都可以在工序都為下道工序準(zhǔn)時提供所需的零件，每個工作地都可以在需要的時候從其上道工序得到所需的零件。避免零件囤積造成需要

8、的時候從其上道工序得到所需的零件。避免零件囤積造成的浪費的浪費。第13頁/共26頁 第14頁/共26頁（5）均衡化生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn)，是按照特定的均衡的周期生產(chǎn)產(chǎn)品來解決與傳統(tǒng)制造相關(guān)的排隊及停線問題，以匹配最終產(chǎn)品銷售的計劃速度。均衡化生產(chǎn)意味者基于客戶需求在單個工作站或生產(chǎn)單元內(nèi)協(xié)調(diào)生產(chǎn)周期時間，從而使工作得以在整個制造流程上連續(xù)平順地進(jìn)行。 最早實行均衡化生產(chǎn)的也是豐田汽車公司。豐田的均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實行產(chǎn)品組合生產(chǎn)。要防止在某一段時間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)

9、的生產(chǎn)混亂。 第15頁/共26頁（6）彈性作業(yè)配置人數(shù)少人化 少人化技術(shù)的含義 按照每月生產(chǎn)量的變動彈性增減各生產(chǎn)線以及作業(yè)工序的作業(yè)人數(shù)，保持合理的作業(yè)人數(shù) ；通過不斷地減少原有的作業(yè)人數(shù)來實現(xiàn)成本降低 。第16頁/共26頁 （7）質(zhì)量保證 JIT 傳統(tǒng)傳統(tǒng)1.使設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自動檢測使設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自動檢測不良產(chǎn)品不良產(chǎn)品2.生產(chǎn)第一線的設(shè)備操作工人發(fā)生產(chǎn)第一線的設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時，有權(quán)自現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時，有權(quán)自行停止生產(chǎn)的管理機制。行停止生產(chǎn)的管理機制。每道工序檢驗，不良產(chǎn)品一出現(xiàn)每道工序檢驗，不良產(chǎn)品一出現(xiàn)馬上就會被發(fā)現(xiàn)，避免大量浪費。馬上就會被發(fā)現(xiàn)，避免大量浪

10、費。質(zhì)量管理方法是在最后一道質(zhì)量管理方法是在最后一道工序?qū)Ξa(chǎn)品進(jìn)行檢驗工序?qū)Ξa(chǎn)品進(jìn)行檢驗,盡量不盡量不讓生產(chǎn)線或加工中途停止讓生產(chǎn)線或加工中途停止通過檢驗淘汰次品通過檢驗淘汰次品第17頁/共26頁 （8）小結(jié) JIT以訂單驅(qū)動，通過看板，采用拉動方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在制品大為減少，提高了生產(chǎn)效率。 第18頁/共26頁四、國內(nèi)外研究現(xiàn)狀研究現(xiàn)狀第19頁/共26頁 許多學(xué)者都給出了 JIT 的定義，這些定義雖不同，但都包含了 JIT 能降低庫存、提高生產(chǎn)率及質(zhì)量、增強應(yīng)變力等的內(nèi)容。JIT 的 DEDS （離散事件動態(tài)系統(tǒng)）模型研究僅見于國內(nèi)。目前， 建立了串行拉

11、動生產(chǎn)系統(tǒng)在緩沖器容量有限狀態(tài)下的極大代數(shù)狀態(tài)空間模型并進(jìn)行了系統(tǒng)性能分析和有限擾動分析。建立了裝配型拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的極大代數(shù)狀態(tài)空間模型并進(jìn)行了性能分析和擾動分析JIT 的 DEDS 模型研究中還有網(wǎng)絡(luò)型拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的建模及其分析尚未解決。 第20頁/共26頁 消除浪費研究（1）不良、修理的浪費 （2）加工的浪費（3）動作的浪費 （4）搬運的浪費（5）庫存的浪費 （6）等待的浪費人力資源管理研究在傳統(tǒng)人力資源管理中，企業(yè)由于在內(nèi)部沒能及時培養(yǎng)后備人才，沒有接班人，沒有形成合理的人才梯隊，在外部又沒有形成人才生產(chǎn)基地，一旦因各種原因發(fā)生人事變動，要么從內(nèi)部臨時抽人頂替，要么匆忙從外部招聘以應(yīng)付局

12、面，這些都容易使工作陷入被動。人力資源JIT管理就是針對這一問題而做出的嘗試性探索。第21頁/共26頁 許多學(xué)者對 JIT與MRPII（Manufacturing Resource Planning）進(jìn)行了比較研究。共同的目標(biāo)：追求利潤 兩者均是生產(chǎn)管理技術(shù)；MRPII與JIT起源不同 ： MRPII起源于美國，JIT起源于日本MRPII與JIT不同的哲理： MRPII追求企業(yè)資源的合理利用，在哲理上強調(diào)集成。JIT強調(diào)徹底排除浪費。MRPII是計劃主導(dǎo)型的生產(chǎn)管理方法，“推”(PUSH)式方法。JIT則是現(xiàn)場控制主導(dǎo)型的“拉”（PULL）式生產(chǎn)管理方法，生產(chǎn)過程中前一工序的活動是按后續(xù)工序的

13、現(xiàn)場需求來確定的。MRPII強調(diào)計劃推動，JIT強調(diào)需求牽引。 MRPII重視計劃，JIT重視現(xiàn)場控制。 第22頁/共26頁 在 JIT 研究體系的 4 個方面中，JIT 應(yīng)用與開發(fā)研究得最多，但其研究主要集中于采購、看板及 JIT 實施的研究，而沒有形成 JIT 在各種生產(chǎn)環(huán)境下應(yīng)用與開發(fā)的方法體系。JIT 的進(jìn)一步研究，一方面要加強系統(tǒng)理論研究，主要是建立適當(dāng)模型對各種生產(chǎn)環(huán)境下的拉動系統(tǒng)進(jìn)行理論描述、性能分析等；另一方面在 JIT 應(yīng)用與開發(fā)研究中進(jìn)一步加強研究單元化生產(chǎn)、會計、人力資源管理，這些薄弱環(huán)節(jié)。對 JIT 的擴展體系精益生產(chǎn)方式（LEAN PRODUCTION）或是豐田生產(chǎn)方式（TPS）的研究將是 JI發(fā)展的趨勢所在。研究趨勢第23頁/共26頁 五、企業(yè)應(yīng)用 近年來，在我國的汽車工業(yè)；電子工業(yè)、制造業(yè)等實行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用JIT，獲得了明顯效果，