棉紡實驗教材-終稿

1、 對紗線加工過程進行分析和研究，實驗是重要的一個方面它可幫助我們深入了解生產(chǎn)過程中的各種現(xiàn)象，從中找出其規(guī)律性。 測技術和微機被廣泛應用于紡織原理測試和紡織品檢驗，標志著紡織測試技術進入了一個新階段。為此，本段材的棉紡原理實驗，采用了現(xiàn)代電測技術、微機信號分析儀與數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，實驗既迅速又準確，使棉紡測試手段提高到一個新的水平。目 錄實驗一 梳棉機均勻與混和作用實驗2實驗二 梳棉機落棉檢驗 5實驗三 梳棉機上機試紡 11實驗四 精梳機落棉檢驗 12實驗五 纖維變速點實驗 15實驗六 牽伸過程中紗條變細曲線實驗 21實驗七 并條機上機試紡 22實驗八 粗紗張力測定 24實驗九 粗紗機上機試紡 2

2、6實驗十 皮輥表面速度差異測定 29實驗十一 細紗機紡紗張力測定與氣圈形態(tài)觀察36實驗十二 細紗機上機試紡 45實驗十三 纖維在紗線中的徑向轉移測定46實驗一 梳棉機均勻與混和作用實驗一、導言梳棉機除具有分梳除雜作用外，因在錫林和蓋板工作區(qū)的針布具有吸放纖維的能力，故還具有均勻和混和作用。當喂入棉層較薄時，針齒間的纖維被放出一部分參加梳理。當喂入棉層較厚時，一部分纖維被儲存在針齒間。通過針齒間吸放纖維的作用，可以調節(jié)輸出棉條短片段的均勻度。在錫林蓋板工作區(qū)，錫林和蓋板針面間的纖維需經(jīng)多次反復轉移。錫林一轉輸入蓋板工作區(qū)纖維，需經(jīng)多轉才能全部輸出，也就是說，錫林一轉輸出的纖維是由錫林多轉輸入的纖

3、維混和而成的。從而達到了纖維間的混和作用。本實驗是在梳棉機上通過連續(xù)喂入兩段等定量的兩種顏色纖維層，觀察和測定含兩種顏色纖維的棉條長度，分析梳棉機的混和作用；通過連續(xù)喂入單雙層棉卷，測定輸出棉條的定量變化情況，分析梳棉機的均勻作用。二、實驗目的與要求1學習梳棉機均勻混合作用的實驗方法。2通過實驗深入理解梳棉機的均勻、混和作用。三、實驗步驟與方法方法一1實驗設備與儀器(1)ASl81型梳棉實驗機臺；(2)累加計數(shù)器一臺：(3)光電轉速傳感器一臺，(4)滾筒測長器一臺，(5)電子天平一臺(6)光電轉速表一臺，2實驗步驟(1)梳棉機的混和作用，按ASl81型梳棉機的給棉寬度(250mm)，從生產(chǎn)用棉

4、卷上截取長度為250mm的棉卷，稱重并作記錄，然后折算出長50mm、寬250mm棉卷重量。同時稱取等量的染色纖維，把稱取的染色纖維鋪成長50mm、寬250mm的棉層。在AS181型梳棉機的給棉簾上按長100mm(本色)、50mm(染色)、100mm(本色)三種棉卷的順序鋪好棉層。注意三段棉卷間的接頭要平齊，以防因棉卷接頭不良而造成前部斷頭。在梳棉機的道夫軸上安裝十等分反光盤，調整光電轉速傳感器的焦點，使其聚焦于反光盤上。同時調整好累加計數(shù)器。檢查梳棉機及各儀器的準備工作正確無誤后，準備開車。開車，注意輸出棉條中纖維顏色的變化情況。當棉條中出現(xiàn)染色纖維時給累加計數(shù)器清零。注意記錄染色與本色混合的

5、纖維棉條到全染色纖維棉條，全染色纖維棉條到染色與本色混合纖維棉條以及染色與本色混合纖維棉條到全本色纖維棉條時，累加計數(shù)器上的三組讀數(shù)。根據(jù)所記錄的計數(shù)器讀數(shù)，折合成輸出各段棉條時，道夫所轉的轉數(shù)，再根據(jù)道夫直徑計算出各段棉條長度。(2)梳棉機的均勻作用：在AS181型梳棉機的輸棉簾上按單層100mm、雙層50mm、單層100mm長度的順序，鋪上寬250mm的棉卷。開車，收集全部輸出棉條。在滾筒測長器上以1m為一段，將全部棉條分為若干段，并按先后順序分別稱重。按序號記錄各段棉條的重量。方法二1實驗設備與儀器（1）梳棉機一臺（2）鋼卷尺一把；（3）滾筒測長器一臺；（4）鏈條天平一架。 2實驗步驟(

6、1)梳棉機的混和作用：棉卷(正卷)一個，測定其平均定量，并作為實驗用棉卷。按實驗棉卷定量折算出20cm長的棉卷重量，同時稱取等量的染色纖維，按正卷寬度鋪成20cm長且厚度均勻的棉層。在梳棉機給棉板上按長40cm本色、20cm染色、20cm本色棉卷的順序鋪好棉卷，注意三段棉卷接頭要平齊，以防因棉卷接頭不良造成前部斷頭。開車后，注意大壓輥處棉條顏色的變化情況 一出現(xiàn)染色纖維即將棉條從大壓輥出口處拉斷。收集以后輸出的全部棉條。注意機后棉卷的喂入情況，防止三段棉卷產(chǎn)生斷裂，觀察蓋板花顏色變化情況。用滾筒測長器測出本色、染色混和纖維棉條和純染色纖維棉條以及本色與染色混合纖維三段棉條的長度。(2)梳棉機的

7、均勻作用：在梳棉機給棉板上的實驗棉卷中鋪20cm長的棉卷，即為雙層棉卷長度。開車后當雙層棉卷進入喂給羅拉時，從梳棉機大壓輥出口處拉斷棉條，收集以后輸出的棉條，直到雙層棉卷喂完后單棉卷再喂入20cm左右時，拉斷棉條。以上為收集的樣品。以后步驟同方法一。四、主要儀器測試原理和使用方法(一) 光電轉速傳感器圖1 SZGB-型光電轉速傳感器光路圖1-被測物 2-光源 3-半透鏡 4-光敏管1結構及光路圖 SZGBII型光電轉速傳感器采用單頭反射式光電變換頭，其光路圖如圖1所示。它能把機械移動轉換成電頻率，與計數(shù)器配合使用進行無接觸式測量。要求被測物直徑大于3mm，測量范圍30rmin480 000rm

8、in。儀器由光電變換頭和電器箱組成。2工作原理 光電變換頭的光束聚焦于被測物表面，在被測物表面設置反光面與非反光面，當被測物轉動時，被測點由反光面轉到非反光面，光敏管則隨受光強弱產(chǎn)生相應變化的電訊號，通過電路放大、正形后輸出大于8V幅度的方波信號。3使用方法(1)將光電變換頭和電器箱連接好，打開電源開關。（2）在被測物表面制造反光面和非反光面。非反光面的寬度應大于反光面的寬度，這兩種表面的寬度均應大子光點直徑。(3)移動光電轉換頭，使焦點落在被測物表面。至此，調整結束，可開始測量。(二)H611型累加計數(shù)器1. 工作原理 經(jīng)放大正形后的光電信號送到計數(shù)器進行計數(shù)。根據(jù)需要預先撥好四位可預置信號

9、的數(shù)輪開關。面板上兩個開關，可使儀器進入累加、累減、預置累加和預置累減四種狀態(tài)，根據(jù)使用情況進行選擇。人工復零按鈕用作消除數(shù)碼管顯示器上所有數(shù)字。 圖2 H611型累加計數(shù)器工作原理圖2使用方法(1)接通電源，與光電轉換器連接好，打開儀器電源開關，檢查儀器工作是否正常。(2)根據(jù)計數(shù)要求將面板上的各開關置于所需要的位置，累加或預置計數(shù)，加或減計數(shù)。(3)按下復零按鈕使儀器清零，放開按鈕后即可開始工作。五、實驗報告與思考題1按本色、染色、本色的順序喂入棉卷，為什么會出現(xiàn)染色與本色的混合纖維棉條？根據(jù)染色與本色混合纖維棉條的長度，指出混和作用長度。2以重量為縱坐標，長度為橫坐標，繪出雙層棉卷喂入后

10、棉條重量變化曲線，并指出均勻作用長度。實驗二 梳棉機落棉檢驗一、導言 當棉卷喂入梳棉機時，棉層首先被刺輥抓取并進行強烈的分梳，把棉卷中70-80的棉束分解成單根纖維，同時清除棉卷中50-60的塵雜。因刺輥上的鋸齒刺入棉層之中，不僅分離了纖維之間的聯(lián)系，同時也破壞了纖維與雜質之間的聯(lián)系，在機械與氣流的共同作用下，纖維被刺輥抓取，雜質和短絨降落為落棉(即后車肚落棉)。落棉中大部分是雜質與不可紡的短絨，難免還有少量的可紡纖維，為盡可能多的排除雜質和短絨，減少可紡纖維的損失，首先要對落棉進行分析，找出機械與工藝兩方面的原因，達到節(jié)約用棉、提高產(chǎn)品質量的目的。通過實驗觀察，由于各類雜質、短絨與纖維的重量

11、差異，在高速回轉的刺輥作用下，受到的空氣阻力與離心力不同，較重的雜質離心力大，所受到的空氣阻力小，易脫離鋸齒的控制而下落，長而細的纖維離心力小，所受空氣阻力較大，不易下落，棉流通過除塵刀時，將露出鋸齒的雜質擊落，長纖維被托持前進，在小漏底的入口處和網(wǎng)眼中分別將一些較輕的塵雜和短絨排除，故后車肚落棉形成明顯的區(qū)域分布，其除雜能力占梳棉機總除雜能力的70左右。 在生產(chǎn)中一般都是通過調節(jié)除塵刀的高低位置和角度、小漏底入口隔距及第四點隔距的工藝參數(shù)來控制后部落棉的。例如，棉卷含雜較高，含大雜較多時，可以降低除塵刀高度，增加給棉扳到除塵刀的距離；使大雜易落下，但除塵刀位置過低時，易落白花。增加小漏底入口

12、處隔距，可以增加可紡纖維的回收，但其隔距小時，能夠較多的排除雜質。當?shù)谒狞c隔距增大時，可以排除較多的短絨，但過大時小漏底易堵塞。此外，棉層被刺輥抓取后，轉移給錫林，錫林將纖維帶入錫林與蓋板工作區(qū)，將纖維束進一步細致的分梳成單根纖維狀態(tài)。在這個過程中所產(chǎn)生的蓋板花與抄針花的含雜率的多少，直接影響蓋板錫林之間分梳和除雜效果的好壞。分梳充分時，蓋板花和抄針花的合雜率就高。蓋板花的多少同錫林與蓋板間的隔距大小、蓋板速度及前上罩板入口隔距大小有關。由此可見，后車肚花、蓋板花和抄針花的多少及其含雜情況，直接影響棉網(wǎng)或生條的質量。同時也反映了機械狀態(tài)的好壞，所以，對梳棉機必須定期作落棉試驗，及時反映和指導梳

13、棉機的正常生產(chǎn)。二、實驗目的與要求1學習梳棉機落棉實驗方法和落棉計算方法。2了解梳棉機各部位落棉內容及其特點。3視察棉卷、生條中含雜的區(qū)別。三、實驗設備與儀器1梳棉機一臺或AS181型小梳棉機一臺。2Y101型原棉分析機一臺，3臺秤一臺；4鏈條天平一架，5. 毛刷一個，牛皮紙兩張。6棉卷一個，條筒數(shù)個。四、實驗步驟與方法(一)在生產(chǎn)機臺上進行試驗1. 準備工作（1）將使用的大小臺秤、毛刷、牛皮紙、棉條筒放在應用地點(機臺旁邊，注意不要影響其它機臺和值車工的正常工作)。（2）在準備試驗用的棉卷上取100g棉卷，作為棉卷合雜試驗樣品。（3）抄車，清掃機臺內外及地面，取下蓋板花及來用完的棉卷。（4）

14、將實驗用的棉卷連扦子一起過磅，并放在機器上，記錄棉卷重量。（5）選好使用的棉條筒并逐個稱重記錄。（6）在后車肚內鋪放牛皮紙，如有吸塵裝置，必須先堵吸風口，然后鋪放牛皮紙。 2試驗工作 (1)開車、生頭，并將未成條的回花收集稱重作記錄。 (2)對滿筒的棉條筒逐筒過磅并記錄棉條重量。(3)試驗結束后，收集末尾的回花及未用完的棉卷分別稱重記錄。(4)分析試樣的結雜，操作步驟如下：抄車后開車20一30min取樣，作1g棉條中棉結雜質粒數(shù)檢驗。取100g棉條，作生條含雜試祥。分別分析后車肚花、斬刀花、抄針花的合雜，也可將前車肚與后車肚一起分忻。(二)AS181型小型梳棉機上進行試驗為充分利用時間，便于使

15、學生靈活掌握實驗方法，本實驗可與蓋板負荷實驗同時進行，交替取樣，具體步驟如下：1準備工作 (1)走空機器內的殘留纖維，將機器大小漏底、蓋板等部分纖維清除干凈。 (2)按蓋板負荷實驗要求制作三只小棉卷，并稱重記錄。（3）取棉卷、棉條各50g試樣，在Y101原棉分析機上分別試驗棉卷、生條含雜率。2在做蓋板負荷試驗中取樣(與蓋板負荷實驗同時進行) (1)在做蓋板負荷實驗時，將停止給棉時和不停止該棉時的全部蓋板花及其含雜和棉網(wǎng)、生條收集稱重記錄。(2)將蓋板負荷實驗余下的小卷全部喂入機內，紡成棉條。收集全部蓋板花及其含雜量和棉網(wǎng)生條，稱重記錄。（3）將三次開車的蓋板花及其含雜量、車肚落棉及其含雜量和棉

16、網(wǎng)生條分別相加，按下列公式計算?？偮涿蘼剩?）=×100% （2-1） 落棉總重量=后車肚花+抄針花+蓋板花+前車肚花+掃車花+油花+絨輥花某部分落棉率（%）=×100% （2-2）落棉含雜率（%）= ×100% （2-3）落棉含纖率（%）=×100% （2-4）落雜率（%）=×100% =落棉率×落棉含雜率 （2-5）落纖率（%）=落棉率×落棉含纖率 （2-6）可紡纖維百分率（%）=×100% （2-7）可紡纖維指16mm長度以上的纖維，從分析機的凈棉中取樣，試樣為50mg.制成率（%）= （2-8）總除雜效率=

17、×100% （2-9）部分除雜率=×總除雜效率×100% （2-10）或：部分除雜效率=×100% （2-11）風耗率（%）=1-（制成率+總落棉率） （2-12）棉卷含雜率（%）=×100% （2-13）生條含雜率（%）=×100% （2-14）五、實驗報告與思考題1計算落棉試驗數(shù)據(jù)填寫下面的落棉試驗報表。2觀察分析棉卷及生條中所含雜質有何不同的特征?3觀察后車肚落棉的內容及其分布，分折影響的原因？實驗三 梳棉機上機試紡一、導言在梳棉機的生產(chǎn)過程中，喂入和輸出是一個連續(xù)過程。因喂入品中的一部分雜質、短絨及少量可紡纖維變成落棉，故有實

18、際牽伸與機械牽伸之分，在計算牽伸變換齒輪齒數(shù)時，必須考慮這個問題。實際牽升倍數(shù)E=×5 （3-1）機械牽伸倍數(shù)E= = （3-2）設梳棉機總落棉率為K（%）。 E=E×（1-K） （3-3）根據(jù)生產(chǎn)任務，實際牽伸倍數(shù)是已知的，但要注意干濕定量換算。K值可以實測得到，也可根據(jù)長期生產(chǎn)經(jīng)驗的統(tǒng)計資料得到。在翻改支數(shù)或調整重量偏差時，常用比例方法計算所需牽伸齒輪齒數(shù)，準確而快。因牽伸牙處于主動位置，則其齒數(shù)與棉條定量成正比。 擬改牽伸齒輪齒數(shù)=×原牽伸齒輪齒數(shù) （3-4）二、實驗目的與要求1. 根據(jù)生產(chǎn)任務，學習翻改產(chǎn)品號數(shù)，計算牽伸齒輪齒數(shù)的方法。2檢驗所紡產(chǎn)品定量、

19、重量偏差、重量不勻率。三、實驗設備與儀器1. 梳棉機一臺；2. 滾筒測長器一臺；3. 天平一架；4. 棉卷、生條；5. 牽伸變換齒輪；6轉速表。四、實驗步驟與方法1. 根據(jù)已知條件，如棉卷定量、翻改生條定量、梳棉機總落棉率（%）及牽伸齒輪齒數(shù)范圍，計算重量牽伸及機械牽伸倍數(shù)。2. 測出刺輥、錫林、道夫速度。3. 根據(jù)機器傳動圖計算所需牽伸變換齒輪齒數(shù)。4. 用計算出的牽伸齒輪上機試紡。5. 取樣試驗所紡生條定量，計算重量偏差，如果偏差超出所要求范圍時，用比例法重新計算出擬改牽伸齒輪齒數(shù)，再上機試紡，直到紡出定量符合要求為止，最后計算重量不勻率。五、實驗報告與思考題1. 寫出牽伸齒輪計算過程及上

20、機試紡中所發(fā)現(xiàn)的問題。2. 牽伸齒輪改變后，是否會影響梳棉機的產(chǎn)量？道夫速度改變后，是否會影響紡出生條定量？實驗四 精梳機落棉檢驗一、導言為保證一定質量要求的精梳棉條，應該排除一定數(shù)量的短纖維和雜質，成為精梳落棉。精梳機落棉率的多少，對成紗質量和節(jié)約用棉有直接影響。一般情況下，精梳落棉多，精梳紗的強力和條干好。但如落棉過多，對成紗質量的提高并不顯著，用棉量卻顯著增加。所以，要對精梳落落率進行合理控制。影響精梳落棉率的因素很多。從工藝上講，落棉隔距和頂梳安裝尺度影響較大。另外，給棉長度也對落棉有影響。落棉內容主要取決于錫林、頂梳狀態(tài)和分梳作用的好壞，以及毛刷狀態(tài)和除雜作用的強弱。為了保證產(chǎn)品質量

21、及用棉量指標，應定期對精梳落棉進行測定。臺與臺之間的落棉差異一般控制在1以內，同一臺中眼與眼之間的落棉差異控制在2%以內。為了掌握用棉指標避免浪費。在精梳落棉中，16mm以下的短纖維應控制在55一60%范圍內。由于產(chǎn)品質量要求不同，落棉率控制也不同，根據(jù)經(jīng)驗，落棉率控制范圍如下：棉紗號數(shù)(英制支數(shù)) 落棉率范圍（%） 97以上(60以下) 1316 73 (80) 1618 58 (100) 1820 4.8 (120) 20以上精梳落棉，有兩種試驗方法。方法一在機器正常運轉時停車，逐眼消除卷雜輥及塵籠上的落棉，取下小卷逐只稱重。然后再將小卷依次上機，機器開車生產(chǎn)一段時間后，再取下剩余的小卷逐

22、只稱重，逐眼收集落棉，可得某眼落棉率。某眼落棉率（%）=×100% （4-1）機臺平均落棉率= （4-2）方法二停車清除落棉后，開車生產(chǎn)5min，逐眼收集棉條和落棉分別稱重，計算落棉率公式如下：某眼落棉率（%）=×100% （4-3）日常生產(chǎn)中，當落棉率不適當時，可轉動落棉刻度盤改變鉗板最前位置，即下鉗板唇前沿與分離羅拉表面間的隔距。當落棉隔距大時，落棉率增高，反之，落棉率減少。落棉隔距應根據(jù)成紗質量、原棉等級以及其它工藝條件確定。調整項梳安裝尺度，可改變頂梳刺入須叢的時間，一般每增加一度時，落棉率將減少0.5%左右，因而在掌握或控制精精梳落棉率時，除通過落棉隔距調節(jié)外，還

23、應注意頂梳安裝尺皮對落棉的影響。在精梳落棉中，除含有短絨、棉結、雜質與疵點外，還含有大量可紡纖維。當落棉率高時，落棉中可紡纖維增多，棉網(wǎng)質量提高。當落棉率低時，落棉中可紡纖維減少，棉網(wǎng)質量降低。工藝要求是在保證棉網(wǎng)質量的前提下，降低精梳落棉率，節(jié)約用棉量。二、實驗目的與要求1. 學習精梳落棉率的試驗方法；2了解落棉隔距與頂梳尺度對落棉率的影響及其調節(jié)方法。3觀察精梳落棉成分與梳棉機落棉的區(qū)別。三、實驗設備與儀器1A201B型精梳機臺，小卷6只；2活扳手一只；3小臺秤臺，天平架。四、實驗步驟與方法方法一（1）停車將卷雜輥與塵籠上的落棉清除干凈（2）將小卷分別逐只稱重，然后喂入機內。開車，運轉30

24、min，停車。（3）按眼剝清落棉分別稱重，并將剩余棉卷逐只稱重。（4）記錄各眼的卷重和落棉重，計算各眼落棉率和臺平均落棉率。方法二(1)按方法一清除落棉。(2)開車運轉5min停車。(3)分別收集對應的棉條、落棉逐眼稱重記錄，并計算落棉率。(4)改變刻度盤刻度，重復做落棉試驗一次。(5)將落棉刻度盤恢復到原來位置，改變頂梳安裝尺度重復做落棉試驗。五、實驗報告與思考題1 將數(shù)據(jù)填入表1，并分析實驗結果2如何在保證棉網(wǎng)質量的前提下，降低精梳落棉率？3如何控制落棉率的臺差與眼差？4試分折兩種實驗結果有什么差異？表1項目眼別落棉隔距頂梳尺度落棉隔距頂梳尺度落棉隔距頂梳尺度卷重 （條重）落棉量落棉率卷重

25、（條重）落棉量落棉率卷重（條重）落棉量落棉率 123456全機臺平均實驗五 纖維變速點分布實驗一、導言牽伸過程中，纖維運動正常與否是決定產(chǎn)品結構均勻的直接因素,因而,觀察和研究牽伸過程中纖維實際運動情況，有助干改進牽伸機構和提高產(chǎn)品質量。在牽伸區(qū)內，纖維運動受很多因素的影響。纖維從后羅拉進入牽伸區(qū)后，以后羅拉速度運動到一位置時，快速纖維對它的引導力將超過慢速纖維對它的控制力，于是該纖維就變速。作用于纖維間的引導力與控制力由牽伸區(qū)內纖維間的接觸情況以及周圍纖維的相對運動情況而定,還與摩擦力界分布及牽伸倍數(shù)有關。較短的浮游纖維，將更多的周圍纖維隨機運動的影響,它們的變速很不穩(wěn)定。此外,由于纖維本身

26、的成熟度、天然卷曲、纖維伸直度的差異和半制品結構不勻以及牽伸部件設計的不合理等原因，都會造成纖維變速點的差異。變速位置的差異，使牽伸區(qū)內纖維的變速點不在同一截面上，形成一定的分布。這種分布對于時間來講也是不穩(wěn)定的所以，對纖維變速點分布在工藝上有一定的要求。一般來說，希望變速點分布的峰值越集中而又越靠近前羅拉鉗口處越好，說明纖維運動比較有規(guī)律，有利于提高紗條均勻度。實際上，短纖維離開后鉗口的控制較早，變速也早；在中間區(qū)域的運動無規(guī)律，有反復變速的可能。短纖維的變速點分布比較分散,其峰值距離前羅拉較遠.長纖維脫離后羅拉控制后很快就進入前羅拉控制區(qū)，浮游動程短，運動比較有規(guī)律，變速點分布較集中且靠近

27、前羅拉鉗口，交速點位置較穩(wěn)定，有利于提高紗條均勻度。 ，二、實驗原理利用58tex(100英支)染色示蹤紗排列在棉條內，經(jīng)過34倍牽伸后,測量纖維變速點分布,繪制變速點頻率分布曲線。圖3表示纖維頭端變速位置。甲為含有示蹤紗的棉條試樣。乙為試樣進入牽伸區(qū)內，最后一根示蹤紗到達變速位置。丙為全部示蹤紗已走出前鉗口，參考點O尚未進入后鉗口時的棉條試祥。當最后一根示蹤紗在變速位置處變速，變速后在時間t內以快速走完(x1+c1)的距離。參考點O在同樣時間t內，以慢速走完b1-(H-x1)的距離。這時,示蹤紗比參考點O多走E倍。即，Eb-(H-X)=X+C則 X= （5-1）式中：E牽伸倍數(shù)，B1最后一組

28、示蹤紗至參考點O的距離；C1牽伸后各示蹤紗頭端至前鉗口的距離；H牽伸后參考點至前鉛口的距離；X1纖維變速點位置至前鉗口的距離。圖3 示蹤紗頭端變速位置 在牽伸區(qū)內的纖維變速點位置不同，則各個變速點位置上變速的纖維數(shù)量也不同，形成一種分布,稱為纖維變速點分布。纖維的平均變速點位置X為:X= （5-2）纖維變速點分布的離散程度以均方差S表示:S= （5-3）式中：X平均變速點位置； S均方差 F頻數(shù) n示蹤紗根數(shù)。三、實驗目的與要求1學習用示蹤紗法測定纖維在牽伸區(qū)內的變速點分布.2觀察了解不同長度纖維變速點分布規(guī)律。四、實驗設備與儀器1AS271型小型并條機一臺；2測量板(或丁字尺)四塊，3734

29、9tex(80120英支)染色示蹤紗、棉條、鑷子、撥針。4. 15、25、35mm規(guī)格的切斷器；5. 微型計算機一臺；6. 繪圖機或打印機一臺。五、實驗步驟與方法1調整并條機牽伸機機構，要求該牽伸區(qū)有34倍的牽伸，隔距為Lp+1.52mm，Lp為示蹤紗的切斷長度，皮輥壓力為正常紡紗時的壓力。2本實驗中，將7.34.9tex(80120英支)染色示蹤紗剪成長度分別為15mm、25mm、35mm的紗線，各取50100根。最好采用相應規(guī)格的切斷器切取示蹤紗。3測定該牽伸區(qū)的羅拉速度和實際牽伸倍數(shù)。4取棉條約1m長，平鋪在測量板上，取等長的50根示蹤紗，每5根為一組，頭端并齊，按1015mm等移距，依

30、次排列在棉條中。如圖3所示。排示蹤紗時，試樣棉條頭端殘留出約2030cm的棉條長度，可將棉條適當剝開，使5根示蹤紗比較均勻地排列在棉條中。5、距離最后5根示蹤紗頭端120mm處，作參考點記號O（可扎有色線），設其為b1。6、開動機器，當機器速度正常后，將試樣棉條喂入牽伸區(qū)(操作時，應盡量避免意外伸長)，在前羅拉出口處用測量板接取輸出的須條直到最后一根示蹤紗走出前羅拉，在O點還未進入后鉗口時關車。7。取下前皮棍，在前鉗口握持點處作記號線，細心取下試樣，盡量避免意外伸長。8將試樣輕放在測量板上鋪平，測量參考點O至前鉗口線的距離為H，量出各根纖維頭端至前鉗口線的距離為C1，并作記錄。（設棉條上示蹤紗

31、擺法最后一組紗長度為L10頭端距O點120mm，間隔10 mm后擺第九組紗長度為L9，間隔10mm擺第8組紗長度為L8。罪前一組紗長度為L1，則b10=120，b9= b10+10+L9，b8= b9+10+L8，b7= b8+10+L7，。b1= b2+10+L1。最后一組紗尾出前鉗口時停車測H的實際值。這樣第一組紗喂入距離最遠因此最后距前鉗口的距離最長。分別測量各組紗頭端到前鉗口的距離C1，用公式就可求得纖維變速點 ）六、實驗報告與思考題1用蘋果II計算機進行實驗數(shù)據(jù)處理，并打印出實驗結果，其程序框圖如圖4所示，文件名為“BSD”。將程序送人計算機后打入2000DATA語句，然后按順序打入

32、L、E、H及C1、C2C50的數(shù)值。啟動計算機運行。 圖4 “BSD”變速點分布數(shù)據(jù)處理程序框圖2將三種長度示蹤紗的頻率分布圖描繪在同一個坐標系中，分析其示蹤沙的頻率分布曲線和X、S值的分布規(guī)律。3實驗中所采用的牽伸倍數(shù)與實際不同時，對實驗結果有何影響？4實驗操作中須條產(chǎn)生意外伸長時，對實驗結果有何影響？5如果皮輥壓力很不足時，對實驗結果有何影響？七、實例現(xiàn)以25mm長度示蹤紗作變速點分布試驗，取牽伸倍數(shù)E=371，示蹤紗長度L25mm。牽伸后，前鉗口至試樣參考點0的距離H75mm。向計算機輸入附錄(二)的處理程序后，鍵人E、L、H的值，鍵入置數(shù)語句輸入C1，如下面的實測數(shù)組：2000 DAT

33、A 194，180，157，185，185，223，220215，227，228，266，255，288，245，260，295，295，305，297，280，334，332，333，333，338369，370， 358，372， 359，402，404，405，405，41，440，439，445，443，442，475，476，471，482，482，505，523，515，520，513鍵入命RUN ENTER，計算機即輸出處理結果見第38頁表 W(1)： O.022.01 C=1.01 F=4 Q=0.08 W(2)： 2014 C=3.02 F=2 Q=0.04 W(3)： 45

34、.99 C=5 F=14 Q=0.28 W(4) 5.997.98 c=6.99 F=23 Q0.46 W(5)： 7.98997 C=8.91 F6 QO.12 E3.71 H=75 L=155 XP=5.8942 S=2.20338656H-SCALE=3mm V-SCALE=10%計算機輸出結果中各符號的含義如下：L示蹤紗長度；E試驗牽神倍數(shù)，H試樣牽伸后，前鉗口至參考點O的距離；BI120130140160160170180190200210CIXI1949.982236.992689.172966.553346.883696.114024.594404.934754.155051.5

35、3CIXI1804.822205.892655.112956.183326.143706.404045.334394.564764.525236.17CIXI1676.022154.042582.223059.873336.513582.054055.704456.774712.685155.22CIXI1856.662278.472456.422976.923336.513727.214066.074436.034826.735827.07CIXI1877.032288.842606.962806.653388.363696.114107.554425.664826.736134.48XMI

36、NXMAX 0.02 0.65 1.42 1.58 2.05 2.68 4.04 4.15 4.48 4.52 4.66 4.59X1示蹤紗變速點位置；C變速點組中值；F一頻數(shù)；Q頻率；B1試樣牽伸前，示蹤紗頭端至參考點O的距離；C1一試樣牽伸后，示蹤紗頭端至前鉗口的距離；Xp平均變速點位置，S均方差。實驗六 牽伸過程中紗條變細曲線實驗一、導言須條在牽伸區(qū)內逐漸變細的外形曲線稱為紗條的變細曲線。研究變細曲線的目的，在于分析觀察牽伸區(qū)內慢速纖維變?yōu)榭焖倮w維的過程，即紗條各截面的纖維數(shù)量發(fā)生變化的過程，以便合理配置工藝參數(shù)，改進牽伸裝置，更好控制纖維運動，提高紗條均勻度。本實驗采用兩對羅拉的簡單牽

37、伸區(qū)。將牽伸后的兩鉗口之間的須條用切斷稱重法，得到各截面的纖維重量分布曲線和慢速纖維、快速纖維以及浮游纖維三種纖維的分布曲線如圖5所示。圖中，F(xiàn)F和BB分別為前后鉗口線，N1和N2分別為前后鉗口內的纖維量。圖5 簡單羅拉牽伸區(qū)內纖維數(shù)量分布二、實驗目的與要求1觀察牽伸區(qū)內纖維變細過程。2學習用切斷稱重法作出紗條實際變細曲線及三種纖維的數(shù)量分布。三、實驗設備與儀器1AS271型并條機一臺；2扭力天平一臺，3. 剪刀、夾子、梳子、黑絨板、坐標尺、棉條。四、實驗步驟與方法1在AS271型并條機上，去掉三和四皮輥，由一和二兩對皮棍羅拉組成一個簡單牽伸區(qū)。牽伸倍數(shù)34倍，在正常的羅拉隔距和加壓狀態(tài)下進行

38、試驗。2開車正常后，喂入棉條兩分鐘后停車。取下皮輥，作好前后鉗口標記，用坐標紙托起須條，再用兩個夾子分別夾住兩個鉗口線(坐標紙與須條一起夾)。3. 用剪刀將坐標紙和須條一起切段2mm稱重依次記錄求出各截面的纖維數(shù)量分布變細曲線N(x)。4重新開車試驗，用兩個夾子和兩條坐標紙分別在前后鉗口線處夾住須條，兩手握住兩個夾子，將須條拉開(記住前后須條)，用梳子分別梳去前后浮游纖維，收集在黑絨板上。5留下的前、后纖維分別切段2mm稱重，依次記錄，畫出牽伸區(qū)中各截面內前纖維數(shù)量分布曲線N1(x)和后纖維數(shù)量分布曲線N2(x)。6改變牽伸倍數(shù)，重作次。五、實驗報告與思考題1根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，畫出不同牽伸倍數(shù)時的

39、纖維變細曲線及三類纖維數(shù)量分布。2說明圖5中乙的空白部分表示什么？3分析變細曲線的變化規(guī)律。實驗七 并條機上機試紡一、導言為了保證生產(chǎn)出符合國家標準要求的細紗號數(shù)，控制末道并條號數(shù)是關鍵。這是因為粗紗機和細紗機的機臺多，調節(jié)較復雜，還易造成較大的產(chǎn)品質量波動，而并條機調節(jié)方便，定量易控制穩(wěn)定，并在粗紗和細紗工序中還有繼續(xù)調節(jié)的余地。只要并條質量控制正確，細紗定量波動就小。所以，生產(chǎn)廠都以控制末道并條定量來保證細紗定量偏差。生產(chǎn)廠以棉條的實際平均干燥定量與設計的標準干燥定量之間的差異率求出紡出重量偏差。為使生產(chǎn)波動小，每個班都要測試熟條定量三次，若定量超過規(guī)定范圍，換牽伸齒輪時還要分析下列因素后

40、再確定調換。1. 一臺車眼與眼之間差異大時，可不調換牽伸齒輪齒數(shù)，應復試成查明原因。2. 如上次試驗結果定量輕重趨勢與本次相同，應調換牽伸齒輪齒數(shù)，如相反，復試后再決定調齒輪。3. 如回潮率變化較大時，調換牽伸齒輪齒數(shù)要慎重。4. 如果臺與臺之間的重量差異大時，要結合考慮大部分機臺定量輕重的趨勢而定，可以將超過控制上限的機臺多調些。5. 調換牽伸齒輪時，還要注意細紗累計輕重趨勢，般對細紗偏輕掌握，如果細紗累計偏重，熟條要偏輕掌握，可減少細紗牽伸變換齒輪的調換次數(shù)，以達到穩(wěn)定生產(chǎn)的目的。若喂入品定量不變，要求改變輸出定量時，必須改變牽伸倍數(shù)。在并條上是用牽伸變換齒輪（輕重牙）與牽伸微調齒輪（冠牙

41、）配合起來調節(jié)定量的，牽仲變換齒輪可作為粗調，微調齒輪作為細調。實際牽伸倍數(shù)（E）= （7-1）在并條生產(chǎn)過程中，棉條可能產(chǎn)生意外伸長，再考慮到牽伸過程中的纖維損失和皮輥滑溜率等因案，致使重量牽伸倍數(shù)E0和機械牽伸倍數(shù)E不等，兩者之比稱為牽伸效率，以()表示。(%)=×100% (7-2) 值可實測或根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗選定，故可按實際條件確定冠牙齒數(shù)，再按(7-3)式計算牽伸變換齒輪齒數(shù)。機械牽伸倍數(shù)(E)= =牽伸常數(shù)× (7-3)重量偏差按(7-4)式計算: G=×100% (7-4)G-重量偏差;G-實際干定量(g/5m);G-標準干定量(g/5m).二、實驗設備

42、與儀器1并條機一臺；2滾筒測長器一臺；3天平一架；4生條；5輕重牙、冠牙。三、實驗步驟與方法1了解機械狀態(tài)，熟悉變換齒輪位置及要求所紡定量。2查出機上輕重牙與冠牙齒數(shù)及車間實際回潮率。3開車試紡，10min后關車，取樣試驗，作30個試樣，算出平均定量。4計算熟條定量偏差，根據(jù)控制范圍確定是否要調換輕重牙或冠牙。5. 如果重量偏差超出范圍時，根據(jù)機器傳動圖，列出輕重牙和冠牙與定量的比例式，并計算出齒數(shù)。6調換所需的牽伸齒輪與冠牙齒數(shù)，再開車10min，取樣試驗,直至紡出符合要求的棉條定量為止。7最后取樣測定計算重量不勻率與薩氏條干均勻度。四、實驗報告與思考題1寫出計算牽伸變換齒輪輕重牙、上機調整

43、及試紡過程。2為什么要求在并條機上嚴格控制紡出定量？實驗八 粗紗張力測定一、導言粗紗在卷繞過程中的緊張程度叫作粗紗張力，由張力引起的伸長稱為粗紗伸長，工藝上通過測定粗紗伸長率來間接反映粗紗張力的大小。為保證粗紗的正常卷繞，在生產(chǎn)實際中，粗紗管的卷繞線速度應賂大于前羅拉輸出的線速度，使粗紗在卷繞過程中始終保持一定的張力。按紡紗定量要求，粗紗平均伸長率不超過3。如果粗紗的伸長率及其差異較大，必然惡化紡出細紗的重量個勻率。張力過大，伸長也大，致使粗紗斷頭增多，粗、細紗的條干惡化。張力過小，致使錠翼頂端至前羅拉的紗條松弛，粗紗易產(chǎn)生飄頭現(xiàn)象，斷頭也會增多。所以，生產(chǎn)過程中，應保持適當?shù)拇旨啅埩?，不能?/p>

44、大或太小，應使伸長及其差異控制在合理范圍內。紡紗過程中，由于前后排錠冀頂端至前羅拉的距離不同，紗條與錠冀頂端的包圍角大小不同，以及紗線與錠冀摩擦發(fā)生抖動的程度不同，致使捻回傳遞存在差異，從而引起前后排粗紗的張力與伸長也不同。在一落紗中，影響大、中、小紗張力變化的因素比較復雜。如鐵炮外形曲線不適當、張力變換齒輪齒數(shù)不恰當、壓掌在一落紗過程中對紗管壓力的變化及機械狀態(tài)不良等，都將影響粗紗伸長率。在測試調整張力的過程中，要具體分析其原因。大、小紗之間及前、后排之間的張力差異控制在1.5以內為宜。鐵炮皮帶起始位置與張力牙的齒數(shù)是否恰當，對粗紗張力影響最為顯著，前者決定空管卷繞的起始張力大小，也即一落紗

45、的張力大小。后者影響一落紗張力的變化趨勢。新型粗紗機采用了張力補償裝置、以解決紡紗中的粗紗張力微調及對中紗張力的調節(jié)。粗紗伸長率用式(8-1)計算。e(%)=×100% (8-1)式中：e粗紗伸長率， L1實測粗紗長度； L2計緯線紗長度。二、實驗目的與要求1學習粗沙伸長率的測定方法。2觀察一落紗過程中的張力變化。3了解粗紗張力的調節(jié)方法。三、實驗設備與儀器1粗紗機一臺；2園簡測長器一臺；3鋼卷尺一只；4棉條和粗紗；5張力變換齒輪。四、實驗步田與方法1. 將鐵炮皮帶調至起始位置，調查所用張力變換齒輪齒數(shù)。2分別在車頭、車中、車尾的前后排各生一個頭，共六個粗紗，開車紡至23層后關車，分

46、別在六只錠冀頂端紗條上用紅粉筆作記號，同時在后羅拉軸頭與固定托腳處作記號，開車并計數(shù)后羅拉轉至第50轉時關車，再分別在六只錠翼項端同樣用紅粉筆作記號，開車。兩個記號之間的紗段即為后羅撿50轉的小紗試樣紗長度。采用同樣方法作大紗的試樣紗長。3落紗前作好區(qū)別前后排及車頭、車中、車尾部分紗管的記號，取下六只紗管。4分別在圓筒測長器上實測大、小紗各兩個紅色記號之間的粗紗長度。即為后羅拉50轉時粗紗實測長度。5根據(jù)后羅拉50轉時，按傳動圖計算出前羅拉曲線速度即為粗紗的計算長度L2。五、實驗報告與思考題1分別計算大、小粗紗的伸長率及平均伸長率。2根據(jù)實驗結果，分析粗紗伸長率是否符合要求? 若不符合如何調整

47、?3如果根據(jù)實驗觀察到小紗時紗條松緊適當，在紡紗過程中紗條愈來愈松，直至紡到大紗時，產(chǎn)生飄頭現(xiàn)象而斷頭增多，分析是什么原因，如何解決？實驗九 粗紗機上機試紡一、導言粗紗工藝設計的主要參數(shù)有牽伸倍數(shù)、捻系數(shù)和卷繞密度。由于粗紗的特點是捻度小強力低，在卷繞過程中易產(chǎn)生伸長。所以，正常生產(chǎn)中必須嚴格控制前羅拉輸出線速度與卷繞線速度，保持一定的紡紗張力。即，其卷繞速度為： （9-1）式中：單位時間內前羅拉輸出紗條長度（mm/min）; 粗紗卷繞直徑（mm）; 粗紗卷繞速度（r/min）。在調整粗紗機構工藝參數(shù)時，必須滿足上述條件。粗紗機傳動系統(tǒng)較為復雜。粗紗機上沒有牽伸、捻度、卷繞、升降、成形、角度等

48、六種交換齒輪，配置在一定位置上，一方面起著各自的特定作用，另方面有時又有相互影響的作用，需要配合協(xié)調。1.改變粗紗捻度時，需改變捻度變換齒輪的齒數(shù)，即改變前羅拉的轉速。當前羅拉輸出速度改變后，為保持卷繞張力正常，筒管卷繞速度與龍筋升降速度也要相應改變。因此，捻度變換齒輪配置在主軸至上鐵炮和前羅拉的輪系中，當捻度改變幅度大時，還需改變卷繞部分的變換齒輪與之相適應。2改變粗紗紡出號數(shù)時，需調整牽伸變換齒輪齒數(shù)，這時，僅改變后羅拉轉速，前羅拉輸出速度不變。如果粗紗號數(shù)改變較大時，將對卷繞直徑的增量影響較大，這時需調整成形變換齒輪齒數(shù)，使筒管的卷繞速度與龍筋升降速度的逐層降低量與之相適應。本實驗內容是改變粗紗紡出定量時，計算牽伸及捻度變換齒輪的齒數(shù)，調整相應的工藝參數(shù)，上機試紡出所要求的粗紗。3.粗紗機卷繞成形過程中，要求粗紗沿筒管軸向一圈挨一圈地緊密排列，以每厘米內的圈數(shù)表示軸向卷繞密度。當粗紗紡出定量改變較大時，粗紗軸向的卷繞圈距也隨之改變，致使卷繞直徑的增量變化較明顯，結果， 這時，需改變升降齒輪齒數(shù)，以保證一定的軸向卷繞密度。 4計算變換齒輪齒數(shù)：已知條件，喂入棉條干定量(g5m) G0 擬改粗紗干定量(8lom) G 實際回潮率 W（%） 牽伸效率 批改捻度(捻