鋁合金壓鑄件主要缺陷特征

1、鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及防止、補救方法缺陷名稱缺陷特征及發(fā)現(xiàn)方法形成原因防止辦法及補救措施1、化學(xué)成份不合格主要合金元素或雜質(zhì)含量與技術(shù)要求不符，在對試樣作化學(xué)分析或光譜分析時發(fā)現(xiàn)。1、配料計算不正確，元素?zé)龘p量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；3、配料時稱量不準；4、加料中出現(xiàn)問題，少加或多加及遺漏料等；5、材料保管混亂，產(chǎn)生混料；6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，幸免于難燒損嚴重；7、化學(xué)分析不準確。          

2、      1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應(yīng)按技術(shù)標準的上限或經(jīng)驗燒損值上限配料計算；配料后并經(jīng)過較核；2、檢查稱重和化學(xué)分析、光譜分析是否正確；3、定期校準衡器，不準確的禁用；4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；7、使用前經(jīng)爐前分析，分析不合格應(yīng)立即調(diào)整成分，補加爐料或沖淡；8、熔煉沉渣及二級以上廢料經(jīng)重新精煉后摻加使用，比例不宜過高；9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。2、氣孔鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散

3、的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光透視或機械加工后可發(fā)現(xiàn)。1、爐料帶水氣，使熔爐內(nèi)水蒸氣濃度增加；2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；6、模具排氣能力差；7、煤、煤氣及油中的含水量超標。1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘干；2、爐子、坩堝及工具未烘干禁止使用；3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調(diào)至保溫狀態(tài)；4、精煉劑、除渣劑等未烘干禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；5、嚴格控制鈣的含量；6、選用揮發(fā)性氣體量小的脫模劑，并注意配比和噴涂量要低；7、未經(jīng)干燥的氯氣等氣體和未經(jīng)烘干的氯

4、鹽等固體不得使用。3、渦流孔鑄件內(nèi)部的細小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機械加工或X光透視時可現(xiàn)。1、合金液導(dǎo)入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產(chǎn)生渦流，包住了空氣；2、壓射速度太快，由澆料口卷入了氣體；3、內(nèi)澆口過薄，合金液運動速度太大，產(chǎn)生噴射、飛濺現(xiàn)象，過早的堵住了排氣槽；4、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；5、模具內(nèi)型腔位置太深，而排氣槽位置不當(dāng)或太少；6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進入型腔

5、的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；2、調(diào)試壓射速度和快壓位置，在能充實的前提下，盡可能縮短二速距離；3、在保證不產(chǎn)生飛濺、噴射并能充滿型腔的情況下，加大內(nèi)澆口的進口厚度；4、加強型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應(yīng)考慮不會被先進入的合金液所堵死；（2）增設(shè)溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產(chǎn)生氣孔；（3）采用鑲拼塊結(jié)構(gòu)，把分型面設(shè)計成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽后端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.5、根據(jù)鑄件各部位受熱和排氣情況，適當(dāng)噴涂涂料，噴

6、完后吹干積水，忌水未干合模；6、擴大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，并適當(dāng)延長保壓時間；7、調(diào)高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加太壞室內(nèi)壓注的合金液量。4、縮孔和縮松鑄件上呈暗灰色、形狀不規(guī)則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不致密的小孔洞叫縮松。在機械加工前或后作外觀檢查或作X光透視中發(fā)現(xiàn)。1、合金在冷凝過程中鑄件內(nèi)部沒有得到合金液的補縮而造成的氣孔；2、合金液的澆注溫度太高；3、壓射比壓太小；4、鑄件設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺等。1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺等，如果不避免，則可采有空心結(jié)構(gòu)或鑲塊設(shè)

7、計，并加大其位置的冷卻。2、在保證鑄件不產(chǎn)生冷隔、欠鑄的前提下，可適當(dāng)降低合金液的澆注溫度；3、適當(dāng)提高增壓壓力，增加壓實作用；4、在合金液中添加0.150.2%的金屬鈦等晶粒細化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或?qū)辖鹨哼M行調(diào)整，降低其收縮率或?qū)辖疬M行變質(zhì)處理。6、加大內(nèi)澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內(nèi)澆過早凝固影響壓力傳遞。5、外收縮（凹陷）鑄件表面、厚大平面、內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn)角處、縮孔附近出現(xiàn)的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層后與尋常凹陷相同。1、合金的收縮性太大；2、鑄件設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄懸殊截面積轉(zhuǎn)接的肥大部位；3、內(nèi)澆口截面積

8、太小或鋁液流向太亂；4、壓射比壓小；5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。 1、改用收縮性小的合金，或?qū)ζ溥M行變質(zhì)處理，細化其晶粒，降低其收縮性；2、改進鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉(zhuǎn)接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結(jié)構(gòu)或鑲塊結(jié)構(gòu)；3、適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面積；4、適當(dāng)提高壓射比壓；5、提高模具的排氣能力：（1）增開排氣槽；（2）增設(shè)溢流槽等。6、在縮陷處安裝冷卻裝置，并加大其位置脫模劑的噴涂量。6、裂紋鑄件表面出現(xiàn)線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前后或機械加工前后，熒光檢查中均可發(fā)現(xiàn)。1、合金本身收縮性大

9、，準固相溫度范圍寬或共晶體量少或在準固相溫度范圍內(nèi)強度和韌性差；2、合金的化學(xué)成分出現(xiàn)偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介于3.55.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質(zhì)元素含量過高，使合金塑性下降；3、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉(zhuǎn)接部位、肥大凸臺、凸耳、以及圓形或框形結(jié)構(gòu)中有直線加強筋等；4、合金中混入了低熔點合金；5、模具設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，內(nèi)澆口位置不當(dāng)，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；6、澆注后開型的時間太晚；7、模具溫度太低。1、選用或改用收縮性小、準固相溫度

10、范圍窄或結(jié)晶時形成共晶體量多，或高溫強度高的合金品種；2、調(diào)整合金成分，使其達到規(guī)定的范圍內(nèi)（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應(yīng)控制在0.010.014%左右.(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;(5)嚴格控制合金中有害雜質(zhì)的含量在技術(shù)標準的規(guī)定的范圍內(nèi);3、改進鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉(zhuǎn)接部位、肥大凸臺、凸耳、以及圓形或框形結(jié)構(gòu)中有直線加強筋等。如不可避免，則可改為空心結(jié)構(gòu)或鑲塊結(jié)構(gòu)；4、改進模具設(shè)計結(jié)構(gòu)，正確的設(shè)計內(nèi)澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產(chǎn)生局部過熱或阻礙鑄件的收縮

11、而產(chǎn)生的裂紋和變形；5、嚴格控制低熔點金屬的含量；6、注意在合適地時間內(nèi)開型；7、適當(dāng)提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。8、適當(dāng)降低澆注溫度；9、調(diào)整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。7、變形或蹺曲鑄件的形狀和尺寸發(fā)生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前后對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發(fā)現(xiàn)1、鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；3、澆注后到開型的時間太短，冷卻太快；4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；5、合金本身的收縮率大，準固相溫度范圍寬，高溫強度差。1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設(shè)計

12、結(jié)構(gòu)，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉(zhuǎn)接部位和不合理的凸臺、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設(shè)計成空心結(jié)構(gòu)或鑲拼結(jié)構(gòu)；2、改進模具設(shè)計結(jié)構(gòu)，消除阻礙鑄件收縮的不合理結(jié)構(gòu)；3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；4、經(jīng)常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導(dǎo)致產(chǎn)品變形；5、根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)形狀的復(fù)雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調(diào)整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復(fù)雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內(nèi)應(yīng)力不平衡而變形；7、合理增加頂針數(shù)量，安排頂針位置，確保頂出平衡；8、改變澆排系統(tǒng)

13、，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；9、當(dāng)變形量不大，可采用機械或手工的方法矯正。8、渣孔 在鑄件表面和內(nèi)部有形狀不規(guī)則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內(nèi)全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前后對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發(fā)現(xiàn)。1、爐料本身已氧化或粘有雜物；2、熔劑成分不純；3、涂料噴涂太厚；4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態(tài)存在成為夾渣；6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態(tài)析出，形成夾渣；7、熔爐設(shè)計不合理或溫控不佳，導(dǎo)致表面金屬液氧化嚴重；8、舀料時把浮渣一起舀入；9、涂料或沖頭顆粒中石墨含

14、量太多或石墨損壞脫落。1、嚴禁使用已氧化未經(jīng)吹砂和帶有油和水的爐料；2、選用或按工藝嚴格配制熔劑；3、選用較好的涂料，配比合理；4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；5、適當(dāng)提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態(tài)存在；6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.7、銅、鐵含量較高時，適當(dāng)控制硅的含量不超過10%，并適當(dāng)提高合金液溫度；8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應(yīng)重新精煉合金液；9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；10、選用較好的沖頭顆粒；11、使用涂料前，應(yīng)將涂料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態(tài)而不結(jié)坨；12、舀取合金液時，應(yīng)先清除液面上的熔渣。9、冷隔表面為鑄

15、件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展的趨勢，作外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。1、合金液澆注溫度太低；2、合金的化學(xué)成份不合格，使合金的流動性降低；3、壓射速度太慢；4、導(dǎo)入型腔的內(nèi)澆口太多；5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；6、模具排氣能力太差，型腔內(nèi)氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動性（如變質(zhì)細化處理）；2、控制配料成份，配好后檢測其流動性；3、適當(dāng)提高壓射速度和比壓；4、適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面積并減少內(nèi)澆口數(shù)量，減少合金液的相互碰撞；5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數(shù)

16、量，降低型腔內(nèi)氣墊的反壓力；6、充分精煉合金液，減少 合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。7、改進澆注系統(tǒng)，防止流路過長；8、調(diào)換為流動性好的合金品種。 10、欠鑄鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發(fā)現(xiàn)，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，棱角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；1、合金液澆注溫度太低；2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；3、內(nèi)澆口截面積過大，充填速度太小；4、壓力或速度太?。?、模具的排氣能力差，型腔內(nèi)氣墊反壓過大；6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對壁（未經(jīng)過型腔底部流動）而折回后再充型。形成的欠鑄或冷隔。1、適當(dāng)提高合金液的

17、澆注溫度；2、適當(dāng)提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動；3、適當(dāng)減少內(nèi)澆口截面積；4、增大壓力和壓射速度；5、增設(shè)排氣槽，合理設(shè)定排氣槽的位置和數(shù)量；6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應(yīng)適當(dāng)適當(dāng)降低壓射速度，并采用盡可能大的內(nèi)澆口截面積；7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。11、粘模鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時或頂出后對工件作外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)。1、合金液澆注溫度太高；2、模溫太高；3、脫模劑效果差或噴涂量少或不均勻；4、模具表面有銹疤或不光滑

18、倒扣的位置；5、模具材料不適合或熱處理方法不當(dāng)，沒在達到應(yīng)有的硬度；6、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，特別是導(dǎo)入合金液的內(nèi)澆口位置不當(dāng)，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；7、模具開設(shè)多個內(nèi)澆口，相互撞擊，導(dǎo)致局部過熱粘模；8、鋁合金中鐵含量太少（低于0.6%），引起粘模；9、合金液成份不均勻，出現(xiàn)嚴重偏析。10、鑄造圓角和脫模斜度太小； 1、適當(dāng)降低合金液的澆注溫度和模具溫度；2、更換脫模劑，調(diào)整噴涂位置和噴涂量；3、對模具進行拋光，對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；4、檢查模具的硬度值，采取重新熱處理氮化或更換模具材料；5、改進澆注

19、系統(tǒng)設(shè)計結(jié)構(gòu)，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；（1）適當(dāng)增大內(nèi)澆口的截面積；（2）改變內(nèi)澆口的位置和導(dǎo)入方向，使導(dǎo)入處于寬大厚實位置；（3）盡量采取底注法開放式澆注系統(tǒng)。6、加大內(nèi)澆口截面積，取消多個澆口現(xiàn)象；7、適當(dāng)降低壓射速度，縮短二速行程。8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；9、加大模具冷卻，對過熱位置加大噴涂，并在模具上設(shè)置冷卻系統(tǒng)；10、防止混入低熔點金屬；11、除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。12、加大鑄造圓角和脫模斜度。12、鑄件尺寸超差鑄件尺寸大于或小于圖紙要求的公差。從測量中可發(fā)現(xiàn)。1、設(shè)計模具時收縮率取值不準確或計算有誤；2、模具制造不精

20、確，誤差大；3、鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，如因鋼性不夠而產(chǎn)生蹺曲等；4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標準；5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；1、根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)形狀和合金特性，認真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；2、嚴格按圖紙設(shè)計加工和驗收模具；3、改進鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，增大剛性不足處的尺寸或改變其結(jié)構(gòu)形狀，增大鋼性；4、從壓鑄工藝上采取措施，如采用加強筋、加長留模時間等；5、檢查頂出位置是否傾斜；6、根據(jù)試壓情況，調(diào)整模溫和鋁溫。7、調(diào)整合金液，降低其收縮量。 鑄件在垂直于模具分型面方向上的尺寸變大：1、粘附于模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；2、模具

21、某處松動，使模具傾斜而產(chǎn)生間隙；3、模具分型面上有壓傷；4、鎖模時增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機的規(guī)格，壓鑄時動定模分開。組成型芯的部分尺寸不合格：1、型芯安裝不正確，不穩(wěn)定；2、合金液進入型芯后，型芯產(chǎn)生移動；3、由于模具過熱，活動型芯在導(dǎo)向孔內(nèi)被咬?。?、彎曲異形處和深孔處未填滿；5、開模時間太短或太長，影響收縮大小。1、壓鑄前應(yīng)仔細檢查模具分型面，防止有粘附物；2、檢查模具各處是否有松動，模具固定位置是否有偏斜，在四側(cè)面和各個角落檢查分型面是否有間隙。3、修復(fù)模具的突起部位；4、根據(jù)產(chǎn)品投影面積核算壓鑄機與工件是否相匹配；5、適當(dāng)降低壓射速度。  

22、60;    1、通過定?；騽幽０骞潭ㄐ托荆托旧先缬型慌_，剛可用底板固定。活動型芯用閉鎖固定，型芯的長度應(yīng)嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形；2、防止模具過熱，清理和修復(fù)型芯被啃壞的部位；3、選用合適的配合方式和精度，設(shè)計活動型芯與滑槽的活動配合；4、壓鑄時做好模具的冷卻；5、摸縈出合適的開模時間。/ 13、夾雜鑄件上出現(xiàn)硬度比基體大的質(zhì)點或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機械加工或吹砂后的X光透視可見。合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。1、嚴格遵守工藝規(guī)程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；

23、2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮卷入；3、合金中含有TiMnSbFe等密度大的金屬時，要注意防止其偏析成為夾雜；4、使用高鋁質(zhì)的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時，要防止在高溫下剝落混入合金液中；5、用干燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉。14、流紋（痕）鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發(fā)展趨勢，在噴砂后可發(fā)現(xiàn)。1、內(nèi)澆口截面積太?。?、型腔內(nèi)氣墊反壓大；3、涂料噴涂不均勻或太厚；4、模溫低，合金液流入后受到激冷。1、適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面積或調(diào)整位置；2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；3、控制脫模劑的噴涂比例和數(shù)量；4、適當(dāng)降低壓射速度；5、適當(dāng)提高模溫。 15、網(wǎng)狀花紋因模具的龜裂而在鑄件表面復(fù)印出的龜甲皮痕跡，并隨模具龜裂發(fā)展而發(fā)展；在外觀檢查時即可發(fā)現(xiàn)。1、模具材料不合適或熱處理工藝未達到要求；2、模具的工作溫度過高；3、合金液的澆注溫度過高；4、形成模具型腔的某個零件的截面太薄使其高溫強度差；5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；6、模具表面出現(xiàn)細微龜裂時未及時打磨，任其發(fā)展。1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理后硬度高的熱作模具鋼來制造模具的型腔部分；并配套采用符合此材料的熱處理工藝；2、適當(dāng)降低澆注溫度；3、壓鑄前要先對模具進行預(yù)熱；4、為使模溫均勻