常見(jiàn)焊接缺陷及防止措施和注意事項(xiàng)(共9頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上焊接缺陷原因分析及防止措施在現(xiàn)場(chǎng)焊接過(guò)程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必將會(huì)影響焊縫的質(zhì)量，而焊縫質(zhì)量又會(huì)直接影響現(xiàn)場(chǎng)管道的安全使用。對(duì)焊接缺陷進(jìn)行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。 一、未焊透焊接時(shí)，母材金屬之間應(yīng)該熔合而未焊上的部分稱為未焊透。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見(jiàn)下圖)，未焊透會(huì)造成較大的應(yīng)力集中，往往從其末端產(chǎn)生裂紋。 單面未焊透 角焊縫未焊透產(chǎn)生原因：（1）由于坡口角度小，組對(duì)間隙小或錯(cuò)邊超標(biāo)，使熔敷金屬送不到坡口根部。（2）焊接電流小、送絲角度不當(dāng)或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過(guò)快。（3）由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，

2、或者未能擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：（1）打磨合適的坡口角度（37°±2.5°），組對(duì)間隙尺寸（4mm左右）合適并防止錯(cuò)邊超標(biāo)（e/20+1mm,最大為1.5mm,e為管子壁厚）。（2）選擇合適的焊接電源，焊絲及氬弧焊把角度應(yīng)適當(dāng)。（3）掌握正確的焊接操作方法，氬弧焊絲的送進(jìn)應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)確、熟練地?fù)舸┏叽邕m宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。二、未熔合這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部（見(jiàn)下圖）。產(chǎn)生原因：（1）由于焊絲和氬弧焊把角度不當(dāng)，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)母材金屬，致坡口面母材母材金屬未能充分熔化。（2）在焊接時(shí)由于上側(cè)坡口金屬熔

3、化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。（3）2GT位置操作時(shí)，在上、下坡口面擊穿順序不對(duì)，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯(cuò)開(kāi)一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。（4）氬弧焊時(shí)電弧兩側(cè)坡口的加熱不均（線能量不同），或者坡口面存在污物等。防止措施：（1）選擇適宜的焊絲和氬弧把角度。（2）操作時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。（3）2GT位置操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小，焊絲的送進(jìn)應(yīng)熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。三、焊瘤焊接過(guò)程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金

4、屬稱為焊瘤（見(jiàn)下圖），在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。產(chǎn)生原因：（1）由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。（2）由于焊接電流過(guò)大擊穿焊接時(shí)電弧燃燒，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過(guò)慢等。防止措施：（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，一般熔孔直徑為0.81.25倍的焊絲直徑，平焊打底焊時(shí)應(yīng)調(diào)整氬弧焊把的角度，否則背面會(huì)形成焊瘤。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)，操作應(yīng)熟練自如，焊絲和氬弧焊把角度適當(dāng)。（3）焊絲角度、送絲速度及其擺動(dòng)應(yīng)適當(dāng)。四、縮孔、氣孔：氣孔有

5、時(shí)候是單個(gè)出現(xiàn)，有時(shí)候會(huì)以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。橫焊（）時(shí)，氣孔常出現(xiàn)在坡口上部邊緣，仰焊（）時(shí)，常分布在焊縫底部或焊層中，有時(shí)候也出現(xiàn)在焊道的接頭部位及弧坑處。如果氣孔穿透焊縫表面。產(chǎn)生原因：（1）電弧電壓太高（電弧過(guò)長(zhǎng)）（2）因熔池溫度低，熔池存在時(shí)間短，氣體未能在有效時(shí)間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范等因素有關(guān)。（3）打底擊穿焊時(shí)，熔敷金屬給送的過(guò)多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時(shí)間長(zhǎng)，造成氣體難以全部逸出。（4）由于焊絲和氬弧焊把角度不適當(dāng)，影響了電弧氣體的保護(hù)作用操作不熟練，送絲不穩(wěn)以及沿熔池前坡口間隙方向滅弧都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。（5）堿性低氫型焊條的烘干溫度

6、高因此藥皮較脆。采用撞擊法引弧很容易將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴減少電弧氣體以及熔溢的保護(hù)作用，引起焊縫產(chǎn)生氣孔，此外，在焊條引弧端的粘接處，也會(huì)產(chǎn)生密集的氣孔。（6）氫弧焊時(shí)，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時(shí)操作時(shí)焊接速度過(guò)快，焊絲和焊把的角度以及擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)纫矔?huì)產(chǎn)生氣孔。（7）某些焊工可能存在在焊接時(shí)吹風(fēng)扇?，F(xiàn)場(chǎng)潮濕度大導(dǎo)致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒(méi)到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時(shí)由于弧光太強(qiáng)，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒(méi)有經(jīng)過(guò)丙酮清潔就進(jìn)行了焊接，甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，導(dǎo)致氣孔產(chǎn)生。防止措施：（1）為防止縮孔的產(chǎn)生，主要應(yīng)從操作工藝上采取措施，在更

7、換焊條滅弧前應(yīng)在原熔池連續(xù)點(diǎn)弧二、三次，以填充滿熔池，然后將電弧向坡口面一側(cè)后拉，逐漸衰減滅弧，這樣可稍微提高熔池及周圍的溫度，減緩冷卻速度，從而防止縮孔產(chǎn)生。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長(zhǎng)氬弧的衰減時(shí)間。（2）選擇稍強(qiáng)的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間，滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給送熔敷金屬，擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔在繼續(xù)焊接。（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。（4）運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池，更換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊接壓低電弧。（5）氬弧焊操作時(shí)，焊絲和氬弧焊把的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。（6）焊接時(shí)禁

8、止吹風(fēng)扇，焊接前加強(qiáng)對(duì)焊絲的檢查力度，避免使用生銹的焊絲。四、夾渣它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過(guò)渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。橫、立或仰焊時(shí)產(chǎn)生的夾渣要比平焊多。當(dāng)混入細(xì)微的非金屬夾雜物時(shí),焊縫金屬凝固過(guò)程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。 產(chǎn)生原因：（1）手工電弧焊時(shí)，由于運(yùn)條角度，或操作不當(dāng)，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開(kāi)裂或變質(zhì)，藥皮脫落進(jìn)入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。（3）在填充焊接時(shí)，由于前層焊道過(guò)渡不平滑、高低、凹凸不均勻或焊道清渣不徹底，焊接時(shí)熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣焊接

9、時(shí)規(guī)范不適當(dāng)；以及焊絲、氬弧焊把角度不適當(dāng)或焊絲不干凈有油污和鐵銹。防止措施：（1）選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過(guò)渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機(jī)打磨。（4）選擇合適焊接規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和氬弧焊把角度，焊絲作正確擺動(dòng)使熔渣順利地浮出溶池。五、咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。在立焊及仰焊位置容易發(fā)生咬邊，在角焊縫上部邊緣也容易產(chǎn)生咬邊。咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，

10、而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對(duì)咬邊有嚴(yán)格的限制。產(chǎn)生原因：（1）主要是焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)條角度不適當(dāng)?shù)取＃?）運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時(shí)電弧在上坡口面停頓的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊。（3）氬弧焊時(shí)瓷嘴傾斜角度不當(dāng)，氬弧焊把和焊絲擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)?。?）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（5）擊穿焊接時(shí)的電弧加熱時(shí)間，電弧穿透過(guò)背面的多少控制不均勻等。防止措施（1）選擇適宜的焊接電源、運(yùn)條角度、進(jìn)行短弧操作。（2）焊條擺動(dòng)至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓

11、，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動(dòng)要適宜. (4)嚴(yán)格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時(shí)間均勻一致。（5）嚴(yán)格控制電弧的穿透程度，掌握好電弧燃燒，加熱時(shí)間使之均勻一致。六、背面凹陷:主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：（1）間隙過(guò)大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。（2）焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。（3）氬弧焊把和焊絲角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。防止措施：（1）保證組對(duì)尺寸合符要求，特別是間隙和純邊尺寸，操作要熟練、準(zhǔn)確。（2

12、）嚴(yán)格控制電弧加熱時(shí)間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當(dāng)。（3）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平甚至形成焊瘤。七、焊絲未熔化:產(chǎn)生原因：（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）操作不熟練，左右手配合不好，組對(duì)間隙過(guò)大。防止措施：（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級(jí)燃燒范圍內(nèi)。（2）選擇合適的坡口間隙，對(duì)完成的焊口認(rèn)真進(jìn)行自檢，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷立即處理。八、其它原因由于核島安裝已經(jīng)進(jìn)入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風(fēng)管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打

13、磨組對(duì)方面存在諸多困難，組對(duì)質(zhì)量不一定很好，對(duì)焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗(yàn)的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。管工組對(duì)焊口時(shí)不能保證錯(cuò)邊量，坡口、間隙、鈍邊以及焊接影響區(qū)的清潔度不符合要求，加之個(gè)別焊工操作不規(guī)范產(chǎn)生未熔合、氣孔的焊接缺陷。 其它注意事項(xiàng)：（1）在進(jìn)行氬電管道焊接時(shí)，表面焊道應(yīng)適當(dāng)加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過(guò)多的陰影。（2）焊條的擺動(dòng)寬度：焊條直徑三倍，應(yīng)嚴(yán)格控制在此范圍內(nèi)。（3）在進(jìn)行碳管道焊接時(shí)兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過(guò)焊縫產(chǎn)生氣孔。(4)在對(duì)閥門進(jìn)行焊接時(shí)注意：接地線不得通過(guò)閥體。(5)在對(duì)溫控閥門進(jìn)行焊接時(shí)要嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過(guò)高造成閥芯變形。(6) 因氬弧把線有一定長(zhǎng)度，在焊接或點(diǎn)焊第一個(gè)焊口前，先讓氬弧把放一下氣，排空焊把氣管中的空氣，可避免由于保護(hù)不佳造成引弧部位氣孔的產(chǎn)生。(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時(shí)，打磨表面應(yīng)圓滑過(guò)渡，不應(yīng)存在直