彎扭構(gòu)件制作工藝方案(共22頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上深圳灣體育中心項(xiàng)目鋼結(jié)構(gòu)工程彎扭構(gòu)件加工制作工藝方案文件編號(hào)：SZW-GY-01版本編號(hào)：第 1 版受控狀態(tài)：受 控編制部門：浙江精工鋼結(jié)構(gòu)有限公司重鋼工藝技術(shù)部編 制：日 期審 核：日 期批 準(zhǔn)：日 期一、 概況深圳灣體育中心項(xiàng)目鋼結(jié)構(gòu)工程中所有彎扭構(gòu)件均由重鋼工廠進(jìn)行加工制作，某單個(gè)彎扭構(gòu)件的模型如下圖所示，構(gòu)件直線長度約12m左右，彎扭箱體材質(zhì)主要為Q345C。制作控制的重、難點(diǎn)該類型彎扭構(gòu)件的制作重、難點(diǎn)敘述如下：1. 彎扭箱體翼板、腹板的彎扭成型及長度和寬度方向余量的加放；2. 彎扭箱體的裝配及內(nèi)隔板定位尺寸的控制；3. 主體焊縫焊接前后總體尺寸變化的控制；

2、4. 彎扭箱體端頭的加工精度控制；5. 彎扭牛腿的加工及端頭加工精度控制；6. 牛腿裝配精度的控制；二、 工藝預(yù)備要求為保證彎扭構(gòu)件的制作質(zhì)量，現(xiàn)根據(jù)工廠制作實(shí)際情況，對(duì)彎扭構(gòu)件的二次深化設(shè)計(jì)提出如下要求：1. 彎扭箱型主體余量加放要求：(1) 翼板、腹板長度方向余量規(guī)定：主體翼板、腹板長度方向需兩端各加放20mm余量；(2) 翼板、腹板寬度方向余量規(guī)定：主體焊縫為熔透焊縫時(shí)，要求腹板寬度減去兩側(cè)焊接間隙之和14mm，即實(shí)際下料寬度為H-14，翼板寬度方向不需加減余量，如下圖所示；當(dāng)主體焊縫為部分熔透時(shí)，翼板、腹板寬度方向不需加減余量（若主體為斷續(xù)熔透、部分熔透時(shí)，則要求統(tǒng)一按熔透要求減去焊接

3、間隙）。注意：所有余量加放后，必須在零件圖中明確標(biāo)示，如下圖所示，零件實(shí)需尺寸為12000，12040為加放40mm余量后的實(shí)際下料尺寸。2. 牛腿板件余量要求：除腹板寬度方向按上一條要求執(zhí)行，其他板件無需加減余量；3. 上、下翼板應(yīng)為單個(gè)零件板，不需進(jìn)行斷開處理，單側(cè)腹板按圖紙要求斷開處理，以便于各全熔透內(nèi)隔板與四塊面板焊縫的焊接；4. 裝配圖中構(gòu)件擺放位置要求：構(gòu)件位置盡可能相對(duì)擺平，即要求以構(gòu)件一端端口下側(cè)兩點(diǎn)與另一端口下側(cè)一點(diǎn)組成平面為基準(zhǔn)，例如：如下圖所示，構(gòu)件擺平，使左側(cè)端口A、B點(diǎn)與右側(cè)C點(diǎn)在水平面上，并以此為前提生成各控制點(diǎn)的坐標(biāo)，并盡可能以B點(diǎn)位原點(diǎn)，BC連線為X軸，或以BA

4、為Y軸。5. 對(duì)于主材的零件圖，要求下翼板、兩側(cè)腹板的內(nèi)表面朝上（為噴粉劃線做準(zhǔn)備），而且要求在下翼板、腹板內(nèi)表面以及上翼板外表面明確標(biāo)示各隔板位置線、牛腿位置線、端頭余量線，并標(biāo)示厚度方向（此條要求很重要）。圖例如下。6. 為保證現(xiàn)場安裝順利完成，對(duì)于現(xiàn)場拼接部位，建議至少一側(cè)端頭主體焊縫預(yù)留200300mm不焊，留現(xiàn)場安裝調(diào)節(jié)用，預(yù)留側(cè)為端頭坡口側(cè)或無封板側(cè)，或根據(jù)需要適當(dāng)移動(dòng)端頭封板，如此則要求深化設(shè)計(jì)圖紙中明確標(biāo)示預(yù)留不焊的端頭及長度；（具體不焊段見焊縫通圖）7. 對(duì)于“后裝段”，為保證現(xiàn)場的安裝，要求在長度方向加放50mm余量，且兩端端頭主體焊縫預(yù)留300400mm不焊，預(yù)留現(xiàn)場調(diào)節(jié)

5、用，并適當(dāng)移動(dòng)端頭封板位置，焊接墊板由現(xiàn)場加設(shè)；如此則要求深化設(shè)計(jì)圖紙中明確標(biāo)示預(yù)留不焊的端頭及長度；（具體不焊段見焊縫通圖）8. 深化圖紙要求：(1) 主題四角棱邊也分A、B、C、D，編號(hào)必須順寫1、2、3；主體在牛腿位置伸出部分的編號(hào)應(yīng)放在牛腿中，如下圖：(2) 三點(diǎn)放平；(3) 展開圖兩點(diǎn)（如A1-A2、B1-B2）之間的距離為400500mm，上下兩邊編號(hào)數(shù)相同；(4) 零件圖上的點(diǎn)位必須與裝配圖中一致；(5) 提供端口與牛腿端口點(diǎn)之間的距離；(6) 主體可生成一個(gè)成型圖，但必須提供每個(gè)零件三點(diǎn)放平后另一點(diǎn)的標(biāo)高，或按原圖每個(gè)零件出圖，但也需提供三點(diǎn)放平后另一點(diǎn)的標(biāo)高。三、 制作工藝流

6、程材料復(fù)試原材料采購圖紙工藝會(huì)審否工藝編制否工藝交底是工藝審核是鋼板矯正牛腿等板件下料主材下料（噴線）坡口加工等坡口加工彎扭板件成型牛腿組立牛腿端頭加工U型組立牛腿主體焊縫焊接內(nèi)隔板焊接UT腹板逐塊就位主體焊縫焊接UT基準(zhǔn)端端頭加工主體矯正否是尺寸驗(yàn)收UT整體組立、焊接涂裝、終檢、發(fā)運(yùn)四、 零部件加工要求1. 鋼材的矯正:所有板件下料前必須進(jìn)行矯平處理，矯平采用機(jī)械矯平，矯平后確保鋼板的平面度在1.5mm/m范圍內(nèi)。2. 翼板、腹板下料要求：對(duì)于主材板件應(yīng)采用帶有噴粉裝置的數(shù)控切割機(jī)下料，正式切割前需對(duì)下翼板、腹板內(nèi)表面以及上翼板下表面進(jìn)行隔板定位線、加工余量線、牛腿定位線的噴粉劃線，并標(biāo)示隔

7、板厚度方向，噴粉劃線位置已在深化圖中明確標(biāo)示，畫好線后要求打好樣沖眼。在下料的后續(xù)工序中注意噴粉劃線的保護(hù)，其圖示如下：說明：目前版本的圖紙，可能在斷開部位以加放了余量，請(qǐng)各班組注意裝配前，去除余量部分。要求翼板最小對(duì)接長度為翼板寬度的2倍，腹板最小對(duì)接長度不小于600mm，拼接焊縫與加勁板等附屬板件均要求錯(cuò)開200mm以上，翼板與腹板的拼接焊縫宜錯(cuò)開500mm以上，且同一板件中的對(duì)接接頭不可超過2個(gè)；特殊要求：所有彎扭板件在套料時(shí)不可翻面，不可鏡像，要求套料時(shí)帶上其端口編號(hào)、隔板位置編號(hào)（兩側(cè)）及斷開位置編號(hào)，并在下料后在彎扭板件噴粉劃線面書寫相應(yīng)套料圖中端口編號(hào)、隔板位置編號(hào)及斷開位置編號(hào)

8、。且請(qǐng)計(jì)劃科將彎扭板件的零件圖發(fā)相應(yīng)裝配班組。3. 板件坡口加工：坡口須采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行加工（不可采用手工切割）；坡口加工完畢后，必須對(duì)坡口面及附近50mm范圍進(jìn)行打磨，清除氧化渣及氧化皮等雜物；坡口形式要求依次說明如下：(1) 彎扭箱型主體焊縫為熔透時(shí)，其焊縫坡口形式如下圖所示： T14mm時(shí) T14mm時(shí)(2) 彎扭箱型主體焊縫為非熔透時(shí)，其焊縫坡口形式如下圖所示： T14mm時(shí) T14mm時(shí)(3) 對(duì)接焊縫坡口形式要求如下圖所示： t12mm 3mmt40mm 40mmt100mm 3mmt100mm(4) 牛腿根部焊縫為全熔透焊縫，牛腿翼板與彎扭主體翼板對(duì)接，為對(duì)接熔透焊縫;牛腿腹

9、板與主體腹板焊縫為T型接頭熔透焊縫，焊縫坡口形式如下：(5) 角焊縫的焊腳尺寸按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行，當(dāng)設(shè)計(jì)圖紙為注明要求時(shí)，則按等強(qiáng)要求執(zhí)行，即最小焊腳尺寸為接頭中薄板的0.7倍；(6) 所有T型接頭焊縫的加強(qiáng)角焊縫尺寸為68mm；(7) 單側(cè)焊接的封板焊縫為部分熔透焊縫，焊接間隙為0mm,坡口深度為板厚的三分之二，坡口角度為35°；(8) 各端頭部位的接頭形式按設(shè)計(jì)圖紙要求執(zhí)行；4. 彎扭翼板、腹板的成型加工:該結(jié)構(gòu)中所有彎扭翼板、腹板的彎扭成型，將采用 火工校正工藝進(jìn)行加工。五、 彎扭構(gòu)件裝配工藝方案彎扭構(gòu)件裝配尺寸精度的控制是制作的難點(diǎn)、重點(diǎn)，現(xiàn)詳細(xì)介紹該類型構(gòu)件的裝配工藝方案與要求

10、：1. 裝配原則：根據(jù)預(yù)備工藝要求，構(gòu)件在裝配圖中基本相對(duì)擺平，如下圖所示A、B、C在同一水平面上，如此，則構(gòu)件在進(jìn)行裝配時(shí)的擺放形式如圖紙基本相同。2. 胎架形式要求：該類型構(gòu)件無法實(shí)現(xiàn)流水線生產(chǎn)作業(yè)，只可在裝配班組采用人工平臺(tái)、胎架形式進(jìn)行組立，胎架設(shè)計(jì)要求：既要滿足剛性要求，又要具備局部調(diào)整功能。因此，根據(jù)構(gòu)件的重量大小選用合適的立柱或橫梁，如小規(guī)格H鋼、角鋼、槽鋼或扁鐵等。3. 具體裝配流程：(1) 第一步：在平臺(tái)上劃出相關(guān)的投影線，如主體端口、牛腿端口、下翼板等重要控制部位的輪廓線或投影線，并對(duì)重要的打上樣沖眼；控制點(diǎn)控制點(diǎn) 電腦模擬組裝平臺(tái) 車間實(shí)際平臺(tái)上的地樣及控制點(diǎn)(2) 第二

11、步：根據(jù)投影線及地樣線的位置以及設(shè)計(jì)提供了各尺寸控制點(diǎn)坐標(biāo)放置胎架，在保證裝配及焊接可操作性的前提下，盡量降低胎架高度；且胎架的高度采用水準(zhǔn)儀找平，誤差在1mm內(nèi)；車間胎架實(shí)物電腦模擬胎架 電腦模擬放置胎架 車間實(shí)際放置胎架(3) 第三步：依照胎架位置，進(jìn)行下翼板就位，下翼板就位后，利用火工及輔助外力設(shè)備，使各關(guān)鍵控制點(diǎn)與坐標(biāo)、尺寸一一對(duì)應(yīng)就位，誤差不超過2mm；注意:火工加熱時(shí)，必須控制鋼板溫度在500至900之間。彎扭下翼板彎扭下翼板 電腦模擬下翼板就位 車間實(shí)際下翼板就位(4) 第四步：彎扭箱體U型組立,應(yīng)先根據(jù)下翼板上表面的噴粉線位置組立內(nèi)隔板，然后組立腹板，并焊接非熔透內(nèi)隔板與下翼板

12、、兩側(cè)腹板的焊縫，熔透內(nèi)隔板處的腹板需后裝，如下圖所示：隔板腹板隔板腹板 電腦模擬U型組立 車間實(shí)際U型組立前期構(gòu)件腹板噴粉劃線位置說明：翼板、腹板為上表面，腹板為左側(cè)面或右側(cè)面，請(qǐng)班組注意區(qū)分；后續(xù)構(gòu)件圖中噴粉劃線面說明：均為內(nèi)表面。(5) 第五步：BOX組立，BOX組立時(shí)，組裝上翼板，并焊接熔透內(nèi)隔板與面板的焊縫，再裝焊斷開的腹板，如下圖所示：上翼板上翼板 電腦模擬BOX組立 車間實(shí)際BOX組立(6) 第六步：主體焊縫焊接，焊接工藝要求詳見“焊接專項(xiàng)方案”；(7) 第七部：端頭加工，根據(jù)端頭余量位置的噴粉線，對(duì)端頭進(jìn)行切割加工劃線，然后利用半自動(dòng)火焰切割機(jī)對(duì)端頭進(jìn)行火焰切割，坡口端留裝配、

13、焊接后再進(jìn)行加工；(8) 第八步：牛腿裝配、焊接，根據(jù)二次深化提供的牛腿組立圖，裝配、焊接各彎扭牛腿，注意保證端口為規(guī)則矩形，如下圖所示；為保證牛腿與主體順利裝配，要求只預(yù)焊牛腿四條主體焊縫外端100mm范圍，余下主體焊縫待與主體進(jìn)行整體裝配后再進(jìn)行焊接；(9) 第九步：整體裝配，主體焊縫焊接探傷合格及矯正合格后，進(jìn)行整體裝配，整體裝配時(shí)，需充分利用地樣線及設(shè)計(jì)提供的各端口距離尺寸；線錘找控制點(diǎn) 電腦模擬整體裝配 車間實(shí)際整體裝配(10) 第十步：整體裝配后，尺寸檢查合格則進(jìn)行整體焊縫的焊接，包括牛腿預(yù)留未焊接的主體焊縫。注意：對(duì)于隔板及封板形式因設(shè)計(jì)原因，圖紙中沒有明確說明，因尺寸相同，相應(yīng)

14、形式的隔板或封板位置現(xiàn)規(guī)定如下：所有帶過焊R孔、未帶有透氣孔的隔板為內(nèi)隔板，所有帶有透氣孔、未帶有過焊R孔的隔板均為封板。(11) 第十一步：要求班組在裝配、焊接、探傷合格后，在各端口（包括牛腿）封板如下圖所示位置打上端口編號(hào)鋼印，對(duì)于沒有封板的則在端口內(nèi)側(cè)下翼板如下圖所示位置打上端口編號(hào)鋼印。六、 焊接專項(xiàng)方案該類型構(gòu)件為空間彎扭結(jié)構(gòu)形式，主體及牛腿端頭與主體沒有相應(yīng)的垂直或十字相交的相對(duì)位置關(guān)系，且主體面板較薄，彎扭板件無模成型后的吊運(yùn)等因素將會(huì)導(dǎo)致板件局部變形，諸如這些情況都將給構(gòu)件焊接前后尺寸變化控制帶來很多的負(fù)面因素，因此對(duì)于該構(gòu)件焊接變形的控制是本構(gòu)件制作的重、難點(diǎn)，并特編制該焊接

15、專項(xiàng)方案。1. 焊接材料的管理：(1) 焊接材料在入庫前前必須根據(jù)制造廠提供的質(zhì)量證明書進(jìn)行驗(yàn)收，并檢查包裝無破損、受潮或雨淋等現(xiàn)象，才能作為合格品入庫。(2) 焊接材料必須保存在通風(fēng)良好和干燥的室內(nèi)倉庫中，焊條、焊絲、焊劑均應(yīng)放置在離墻面和地面距離不小于300mm的架子上，打開包裝后的手工電焊條為防止受潮應(yīng)在干燥器內(nèi)保存。 (3) 氣保焊焊絲選用天津金橋JQ.MG50-6（ER50-6），規(guī)格為1.2；埋弧焊,焊絲選用天津金橋JQ.H10Mn2（H10Mn2），規(guī)格為4.0，焊劑為SJ101（H10Mn2）。焊劑需在300-350的溫度下烘焙1-2小時(shí)。2. 焊接施工：(1) 焊接前焊接區(qū)域

16、的清理及裝配質(zhì)量的檢查:焊接前應(yīng)清理焊接區(qū)域內(nèi)的水分、油污、氧化皮等影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)，并打磨露出良好金屬光澤。(2) 焊接位置以及焊接順序：a 焊縫焊接位置要求該構(gòu)件焊縫多數(shù)呈曲線起伏形，根據(jù)現(xiàn)有的焊接工藝評(píng)定，并結(jié)合工廠焊工技術(shù)水平，為更有效保證焊縫的焊接質(zhì)量，要求所有焊縫盡可能使其處于平焊位置焊接，不方便進(jìn)行翻身或操作空間局限的，則可采用橫焊或立焊位置焊接，嚴(yán)禁采用仰焊位置焊接。b 主體焊縫焊接順序：對(duì)于彎扭箱型主體焊縫的焊接，至少采取兩名焊工對(duì)稱的方式進(jìn)行焊接，如上圖所示；詳細(xì)焊接順序?yàn)?兩名焊工同時(shí)焊接正面兩條焊縫1，至該兩條焊縫焊完焊縫深度的1/3構(gòu)件翻身，焊接反面兩條焊縫2，直至

17、焊縫焊接完成然后再翻身，將正面兩條焊縫1焊接完成。因箱體面板較薄，且構(gòu)件形狀為彎扭型，為保證焊后焊縫拘束度處于較低水平，要求對(duì)于主體焊縫的頭三道焊接時(shí)，必須采用分段跳焊的方式進(jìn)行焊接，具體形式如下圖所示，將整條焊縫長度方向分為三段（或多段，每段長度為1000mm3000mm），然后然下圖所示的序號(hào)順序進(jìn)行焊接，每次焊接的長度為200mm400mm，以此類推，分段跳焊，兩側(cè)同步進(jìn)行。(3) 焊接工藝參數(shù)：焊接時(shí)應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定確認(rèn)的焊接方法、焊接材料以及焊接位置選擇相應(yīng)的焊接參數(shù)。a 實(shí)芯氣保焊焊接工藝參數(shù)：道次焊接方法焊絲牌號(hào)直徑（）保護(hù)氣體保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度

18、（/min）打底層GMAWER50-61.2CO2202528030028322025中間層GMAWER50-61.2CO2202528032030333038蓋面層GMAWER50-61.2CO2202528030026304045b 實(shí)芯氣保焊橫焊焊接工藝參數(shù)按下表選取：道次焊接方法焊絲牌號(hào)直徑（）保護(hù)氣體保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度 （/min）打底層GMAWER50-61.2CO2202528030028302025中間層GMAWER50-61.2CO2202526030028323138蓋面層GMAWER50-61.2CO2202524028026304045c

19、 實(shí)芯氣保焊立焊焊接工藝參數(shù)按下表選取：道次焊接方法焊絲牌號(hào)直徑（）保護(hù)氣體保護(hù)氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度 （/min）打底層GMAWER50-61.2CO2202512022251419中間層GMAWER50-61.2CO2202512014022251216蓋面層GMAWER50-61.2CO2202514022251621(4) 預(yù)熱、層間溫度及后熱要求：a 預(yù)熱要求：當(dāng)鋼板厚度位于4060mm（包含60mm）范圍時(shí)，預(yù)熱溫度不低于80；當(dāng)節(jié)點(diǎn)的板厚在6080mm（包含80mm）范圍時(shí)，預(yù)熱溫度不低于100；當(dāng)板厚大于80mm時(shí)，預(yù)熱溫度不低于140。預(yù)熱范圍為焊道兩

20、側(cè)1.5倍板厚且不小于100mm的范圍。預(yù)熱溫度的測定采用遠(yuǎn)紅外線測溫儀在鋼材加熱的反面距離焊縫中心50mm處測定。預(yù)熱方式采用火焰及電加熱器兩種方式。b 層間溫度控制要求：層間溫度控制在最低預(yù)熱溫度與250之間，焊接過程中，隨時(shí)對(duì)焊接點(diǎn)的前后方向、側(cè)面進(jìn)行測溫。必須注意：預(yù)熱溫度和層間溫度必須在每一焊道即將引弧施焊前加以核對(duì)。c 焊后處理：預(yù)熱焊接部位焊后應(yīng)立即采用保溫棉覆蓋焊道緩冷。最低預(yù)熱溫度、層間溫度及焊后處理的要求可根據(jù)焊接工藝評(píng)定進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。(5) 焊接工藝操作要求：a 在焊道中引熄弧時(shí)，引熄弧位置應(yīng)錯(cuò)開25mm以上。引弧應(yīng)采用回焊手法，熄弧應(yīng)填滿弧坑；b 焊接時(shí)應(yīng)滿足焊接要求中

21、規(guī)定的焊縫尺寸要求，焊接時(shí)應(yīng)采用多層多道焊接，嚴(yán)禁寬幅擺動(dòng)焊接（擺幅寬度限制為25mm）；c 蓋面焊接時(shí)應(yīng)充分填滿弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）；d GMAW焊接中的電弧終止處的焊坑，在重新起弧前清除焊渣等并確認(rèn)焊縫無焊接缺陷；e 進(jìn)行多層焊接時(shí)，須清除前一道焊縫的焊渣以及焊道內(nèi)的飛濺、雜物后才能實(shí)施下道焊接。并可用捶擊的方式減小焊接應(yīng)力，但打底焊縫及蓋面焊縫不可采用錘擊；f 直線焊接時(shí)應(yīng)注意保持焊接速度均勻，避免焊縫凹凸不平的發(fā)生；g 反面清根用碳弧氣刨實(shí)施，碳刨深度要達(dá)到露出正面焊道良好的熔敷金屬，清根深度盡可能和寬度相近。氣刨清根后應(yīng)清理熔渣并用砂輪打磨修整坡口符合施焊要求。h 焊接完

22、成后,焊接部分的焊渣用鏟刀或鑿子清除,周邊的飛濺用鏟刀或打磨清除,高強(qiáng)度螺栓摩擦面和需油漆的表面的飛濺要徹底清理干凈。3. 焊接外觀檢查（GMAW、SAW）：對(duì)接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差圖例一、二級(jí)三級(jí)對(duì)接焊縫余高CB20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.0對(duì)接焊縫錯(cuò)邊dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差圖例焊腳尺寸hfhf6：01.5hf6：03.0角焊縫余高Chf6：01.5hf6：03.0注：1 hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設(shè)計(jì)要求值1.0mm，但總長

23、不得超過焊縫長度10%； 2 焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計(jì)值。二級(jí)、三級(jí)焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法缺陷類型二級(jí)三級(jí)未焊滿（指不滿足設(shè)計(jì)要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續(xù)長度100.0，且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t，且1.0，長度不限弧坑裂紋不允許允許存在個(gè)別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺

24、口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過1處表面夾渣不允許深0.2t，深0.2t，且20.0表面氣孔不允許每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個(gè)，孔距6倍孔徑注：表內(nèi)t為連接處較薄的板厚。 所有等級(jí)焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級(jí)焊縫不得有有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級(jí)焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。4. 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查：全熔透一級(jí)焊縫:按焊縫條數(shù)及長度進(jìn)行100UT檢測，內(nèi)部缺陷評(píng)定等級(jí)不低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)（GB11345-89）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的B級(jí)。全熔透二級(jí)焊縫:按焊縫條數(shù)進(jìn)行100檢測，檢測比例按焊縫

25、長度進(jìn)行不少于20UT檢測，且檢測長度不小于200mm，小于200mm長度的焊縫進(jìn)行100檢測，內(nèi)部缺陷評(píng)定等級(jí)不低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)（GB11345-89）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的B級(jí)。5. 焊接缺陷的返修：(1) 焊接缺陷的修補(bǔ)要領(lǐng)：產(chǎn)生焊接缺陷時(shí)，根據(jù)缺陷種類采用下列方法實(shí)施修補(bǔ)：缺陷種類修 補(bǔ) 要 領(lǐng)裂紋針對(duì)裂紋，采用正確的檢查方法（超聲波探傷，滲透探傷等）確認(rèn)其長度、位置，在裂紋兩端鉆止裂孔（距裂紋端部50mm處），再用碳弧氣刨清除裂紋（包括其兩端延長50mm的范圍），并檢查（滲透探傷）確認(rèn)裂紋清除干凈后再實(shí)施焊補(bǔ)。并分析裂紋產(chǎn)生的原因，制定預(yù)防措施。未熔合夾渣氣孔在發(fā)現(xiàn)缺陷的部位及其兩端各20mm的范圍內(nèi)用碳弧氣刨清除后再進(jìn)行焊補(bǔ)。咬 邊深度不超過0.05t且在1mm以下：用砂輪打磨修整。深度超過0.05t且超過1mm以上：用砂輪打磨或碳弧氣刨清除，然后進(jìn)行焊補(bǔ)。接頭不良余高過大弧 坑焊接縫不整齊打磨修整或用碳弧氣刨清除后進(jìn)行焊補(bǔ)。未焊滿補(bǔ)焊至所要求的焊接質(zhì)量。(2) 其他要求：a 外觀的缺陷的修補(bǔ)，用GMAW（焊絲直徑1.2mm）進(jìn)行修補(bǔ)焊接。b 裂縫等內(nèi)在缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)在原預(yù)熱溫度的基礎(chǔ)上進(jìn)行100以上的預(yù)熱，且不