常用塑料注塑成型缺陷及解決方案

1、第一章注塑成型缺陷及解決方法第一節(jié)欠注一.名詞解釋0如圖所示。熔料進入型腔后沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射圖5-1 制品缺料不意圖二.故障分析及排除方法：1 .設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大于塑件重量。 在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%2 .供料不足，加料口底部可能有“架橋”現(xiàn)象?？蛇m當增加射料桿注射行程， 增加供料量。3 .原料流動性能太差。應設法改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設置澆道 位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配 方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。4 .潤滑劑超量。應

2、減少潤滑劑用量及調整料筒與射料桿間隙，修復設備。5 .冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截面。6 .澆注系統(tǒng)設計不合理。設計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的 重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位， 也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在 流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截面 和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。流道過細而凝固圖5-2模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對于型腔較深7.在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理面上，可，的模具應開設0.

3、02-0.04mm, 寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮 發(fā)物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行干燥及消除易揮發(fā)物。止匕外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫 度，降低注射速度、減小澆注系統(tǒng)流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等圖5-3 困氣產生背壓阻料8 .模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適 當節(jié)制模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統(tǒng)設計 是否合理。9 .熔料溫度太低。在適當?shù)某尚头秶鷥?，料溫與充模長度接近于正比例關系， 低溫熔料的流動性能下降，式的充模

4、長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度后 還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可 適當延長注射循環(huán)時間，克服欠注。10 .噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響， 使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。11 .注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系， 注射壓力太 小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料桿前進速度，適當延長 注射時間等辦法來提高注射壓力。12 .注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充 模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻， 使其流動性能進一步下降產生欠注。 對 此，應適

5、當提高注射速度。13 .塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分復雜且成.使型腔很難充滿。熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻， 型面積很大時， 在應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。 因此，在設計塑件的形體結構時，。 通常，塑件厚度超3-6mm1-3mm大型塑件為注射成型時，塑件的厚度應采用 0.5mmB對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。過8mn小于圖5-4制件復雜或流路過長而凝固第二節(jié) 飛邊一.名詞解釋當塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具型腔產生薄片時便形成了飛邊，薄片過大時叫做批作。圖5-5制品飛邊示意圖二.故障分析及排除方法：1 .合模力不足。應檢查增壓器是否

6、增壓過量，同時應驗核塑件投影面積與成型 壓力的乘積是否超出了設備的合模力。 成型壓力為模具內的平均壓力，常規(guī)情況 下以40Mpa計算。如果計算結果為合模力小于乘積。則表明合模力不足或者注射 定位壓力太高。應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間， 減小射料桿行程，或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。2 .料溫太高。應適當降低料筒、噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等 粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。.應在適當降低料溫的同時，盡量精密加工及研修模具，減小模具間隙。3 .模具缺陷。模具缺陷時產生溢料飛邊的主要原因。必須認真檢查模具，應重

7、 新驗核分型面，使東模預定模對中，并檢查分型面是否貼合，型腔及模具型芯部 分的滑動件磨損間隙是否超差，分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平 行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節(jié)到正確的位置，鎖模塊表面 是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。4 .工藝條件控制不當。如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致移料飛 邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。第三節(jié)熔接痕一.名詞解釋在塑料熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

8、圖5-6熔接痕形成示意圖故障分析及排除方法:0低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的1 .料溫太低對內外表面在同一部位產生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。止匕, 可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，塑件 熔接痕處一般情況下，應節(jié)制模具內冷卻劑的通過量，適當提高模具溫度。提高 成型件熔如果對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，的強度較差，必如果由于特殊需要，接部位的的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。 從而 改善熔料的匯合可適當提高注射速度及注射壓力，須采用低溫成型工藝時，性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流

9、動性能。應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置選擇澆口 2.模具缺陷應選用一點位 置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，在模進膠。為 了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕， 可在提高模具溫度的同時，具內設制冷料 穴。熔接痕澆口位置 改變澆口位置對熔接痕的影響 5-7圖首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體3.模具排氣不良。應在模具匯料點處增澆口處有無異物。 如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)炭化點， 阻塞，增大 排氣間隙來加速匯或適當降低合模力， 加排氣孔，也可通過重新定位澆口，料合 流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。

10、在注塑成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均 脫模劑使用不當4.勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。如果塑件壁厚設計的 太薄或厚薄懸殊以及嵌件太塑件結構設計不合理5.應確保塑件的最薄部位必須大都會引起熔接不良。多，在設計塑件形體結構時， 此外，于成型時允許的最小壁厚。應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一 致。.Weld line熔接痕壁厚對熔接痕的影響圖 5-8熔接角度太小。不同的塑料都有自己的極限熔接角度。兩股料流匯合時如 . 6熔 接如果大于極限熔接角度，果匯合角度小于極限熔接角度，就會出現(xiàn)熔接痕，度 左右。135痕便消失。極限熔接角度值一般在.其它原因。當使用的原料水分

11、或易揮發(fā)物含量太高， 模具中的油漬未滿7模具 冷卻系統(tǒng)設計不合理，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良，除干凈，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注射機塑化能力不夠，柱塞或注射機 料筒中壓力損失大，都會導致不同程度的熔接不良。對此，在操作過程中，應針 對不同情況，分別采取原料預干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設計，改 用較大規(guī)格的注射提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，控制冷卻水的流量，機等措施予以解決。氣穴第四節(jié).名詞解釋 多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由在塑料熔料填充型腔時，于氣體無法排出導致填充不完全叫氣穴故障分析及排除方法：二.圖5-9氣穴形成示意圖1 .模具缺陷

12、。澆口位置應設置在塑件的后壁處；直接澆口產生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量避免選用，如果澆口形式無法改變的情況下， 可通過延長保壓時 問，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節(jié)；縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障；塑件形體上應盡量避免有特 厚部分或厚薄懸殊太大。2 .成型條件控制不當。適當降低注射速度；可通過調節(jié)調節(jié)注射和保壓時間， 改善冷卻條件，控制加料量等方法一般情況下，應將熔料溫度控制得略微低一些， 模具溫度控制得稍微高一些。第五節(jié)翹曲變形一.名詞解釋由于產品內部收縮不一致導致內應力不同引起變形圖5-10 制品變形示意圖二.故障分析及排除方法：1 .分子

13、取向不均衡。為了盡量減少由于分子取向差異產生的翹曲變形，應創(chuàng)造 條件減少流動取向及緩和取向應力的松弛， 最有效的方法是降低熔料溫度和模具 溫度，在采用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減小分子取向 差異的效果往往是短暫的。熱處理的方法是：塑件脫模后將其置于較高溫度下保 持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力。2 .冷卻不當。設計塑件結構時，各部位的斷面厚度應盡量一致。塑件在模具內 必須保持足夠的冷卻定型時間。對于模具冷卻系統(tǒng)的設計，必須注意將冷卻管道 設置在溫度容易升高、熱量比較集中的部位，對于那些比較冷卻的部位，應盡量 進行緩冷，是塑件各部分的冷卻均衡。Cald P

14、art Warfiiiceircl Hot Surface(a)Part WarpstcM/and Het Surface回產品向高溫部分收縮 產品向高溫部分收縮圖5-11制品隨模溫變化圖3 .模具澆注系統(tǒng)設計不合理。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應使型芯兩側受力均勻；對于面積較大的矩形扁平塑件，當采用分子取向及收縮 大的樹脂原料時，應采用薄膜式澆口或多點式澆口， 盡量不要采用惻澆口 ；對于 環(huán)型澆塑件，應采用盤型澆口或輪輻式澆口， 盡量不要采用惻澆口或針澆口 ； 對 于殼型塑件，應采用直澆口，盡量不要采用惻澆口。4 .模具脫模及排氣系統(tǒng)設計不合理。在模具設計方面，應合理設計脫模斜

15、度， 頂桿位置和數(shù)量，提高模具的強度和定位精度；對于中小型模具，可根據翹曲規(guī) 律來設計和制作反翹模具。在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或頂出行程。5 .工藝操作不當。應針對具體情況，分別調整對應的工藝參數(shù) 。第六節(jié)縮痕一.名詞解釋產品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而產生縮痕。Sink mark#縮痕示意圖5-12圖.二.故障分析及排除方法：1 .成型條件控制不當。適當提高注射壓力及注射速度，增加溶料的壓縮密度， 延長注射和保壓時間，補償熔體的收縮，增加注射緩沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。如果凹陷和縮痕發(fā)生在澆口附近時， 可以通過延長保壓時間來解 決；當塑件在壁厚處產生凹陷時，應適當延

16、長塑件在模內的冷卻時間； 如果嵌件 周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的， 應設法提高嵌件的溫度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。 此外，塑件在模內的冷卻必須充分。2 .模具缺陷。結合具體情況，適當擴大澆口及流道截面，澆口位置盡量設置在 對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位。如果凹陷和縮痕發(fā)生在遠離澆口處， 一般是由于模具結構中某一部位熔料流動不暢， 妨礙壓力傳遞。對此，應適當擴 大模具澆注系統(tǒng)的結構尺寸，最好讓流道延伸到產生凹陷的部位。對于壁厚塑件， 應優(yōu)先采用翼式澆口。3 .原料不符合成型要求。對于表面要求比較高的塑件，應盡量采用低收縮率的

17、樹脂，也可在原料中增加適量潤滑劑。4 .塑件形體結構設計不合理。設計塑件形體結構時，壁厚應盡量一致。若塑件 的壁厚差異較大，可通過調整澆注系統(tǒng)的結構參數(shù)或改變壁厚分布來解決。圖5-13改變壁厚減小縮痕第七節(jié)流痕一.名詞解釋成型制品表面的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向圖5-14流痕示意圖二.故障分析及排除方法：1 .熔料流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕?？煞謩e采取 提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時 問。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口及流道面積，而澆口和流道截面最好采用圓形， 這種截面能夠獲得最佳充模。但

18、是如 果在塑件的薄弱區(qū)域設置澆口，應采用正方形截面。止匕外，注料口底部及分流道 端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸 的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。圖5-15 流痕形成示意圖2 .熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小 的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍 流，導致塑件表面形成螺旋狀波流恨。 對此，可適當降低注射速度或對注射速度 采取慢、快、慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口， 澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減小料

19、 流阻力。3 .揮發(fā)性氣體導致塑件表面產生云霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產生云 霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料 溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。 . .第八節(jié)條紋一.名詞解釋成型制品表面沿著流動方向形成的噴濺狀線條，也叫銀絲或水花。5-16條紋示意圖二.故障分析及排除方法：1 .熔料塑化不良。適當提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內加熱式注料口 或加大冷料井及加長流道。2 .熔料中含有易揮發(fā)物。主要種類有降解銀絲和水氣銀絲。原材料選用及處理：

20、 對于降解銀絲，盡量選用粒徑均勻的樹脂；對于水氣銀絲，必須充分干燥原料。工藝操作：對于降解銀絲，應降低料筒及噴嘴溫度，縮短熔料在料筒中的滯留時 問，也可降低螺桿轉速及前進速度，縮短增壓時間；對于水氣銀絲，應調高背壓, 降低螺桿轉速。模具設計和操作：對于降解銀絲，應加大澆口、主流道及分流道 截面，擴大冷料井，改善模具的排氣條件；對于水氣銀絲，應增加模具排氣孔或 采用真空排氣裝置，并檢查模具冷卻水道是否滲漏，防止模具表面過冷結霜及表 面潮濕。第九節(jié)裂紋一.名詞解釋成型制品表面開裂形成裂縫叫做裂紋裂縫示意圖 5-17圖.二.故障分析及排除方法：1.殘余應力太高。在模具設計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口， 并 減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種最簡便的方法， 因為 注射壓力與殘余應力呈正比例關系。 應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模 具的溫度，控制模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢復時間。殘余應力示意圖 5-18 圖外力導致殘余應力集中。一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。2.頂桿應設置在脫模阻力最大部位，應認真檢查和校調頂出裝置，出現(xiàn)這類故障后， 如果設置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不