常見鍋爐安全閥門故障處理與分析

1、Word文檔常見鍋爐安全閥門故障處理與分析 一、前言 鍋爐壓力容器內(nèi)、外部全面檢驗(yàn)是按DL647一【19841鍋爐壓力容器檢驗(yàn)規(guī)程的規(guī)定，結(jié)合設(shè)備大修進(jìn)行的。假如在檢驗(yàn)中的一些技術(shù)檢查漏項(xiàng)或大修中檢修質(zhì)量不良就會(huì)消失運(yùn)行中汽、水、油等系統(tǒng)故障及閥門泄露等一系列問題。因此制定在鍋爐壓力容器內(nèi)、外部全面檢驗(yàn)和大修中的技術(shù)檢查要求及焊接質(zhì)量施工工藝措施，就能有效地防止在運(yùn)行中發(fā)生設(shè)備事故。 二、平安閥門常見故障緣由分析的及解決方法 1閥門漏泄。 在設(shè)備正常工作壓力下，閥瓣與閥座封面處發(fā)生超過允許程度的滲漏，平安閥的泄露不但會(huì)引起介質(zhì)損失。另外，介質(zhì)的不斷泄露會(huì)使硬的密封材料遭到破壞，但是，常用的平安

2、閥密封面都是金屬材料對(duì)金屬材料，雖然力求做的光滑平整，但是要在介質(zhì)帶壓狀況下做到肯定不漏也是特別困難的。 因此，對(duì)于工作介質(zhì)史蒸汽的平安閥，在規(guī)定壓力值下，假如在出口端肉眼看不見，也聽不出有漏泄，就認(rèn)為密封性能是合格的。一般造成閥門漏泄的緣由主要有以下三種狀況： 一種狀況是，贓物雜質(zhì)落到密封面上，將密封面墊住，造成閥芯與閥座之間有間隙，從而閥門滲漏。消退這種故障的方法就是消退掉落到密封面上的贓物及雜質(zhì)，一般在鍋爐預(yù)備停爐大修時(shí)，首先做到平安門砣試驗(yàn)，假如發(fā)覺漏泄停爐后都進(jìn)行解體檢修，假如是點(diǎn)爐后進(jìn)行跑砣試驗(yàn)時(shí)發(fā)覺平安門漏泄，估量是這種狀況造成的，可在跑砣后冷卻2O分鐘后再跑砣一次，對(duì)密封面進(jìn)行

3、沖刷。 另一種狀況是密封面損傷。造成密封面的表面硬度。留意在加工過程中肯定保證加工質(zhì)量。如密封面材質(zhì)不良。留意在加工過程中肯定保證加工質(zhì)量，如密封面消失裂紋、沙眼等缺陷肯定要將其車削下去后重新加工。新加工的閥芯閥座肯定要符合圖紙要求。目前使用YST103通用鋼焊條堆焊加工的閥芯密封面效果就比較好。二是檢修質(zhì)量差，閥芯座研磨的達(dá)不到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，消退這種故障的方法是依據(jù)損傷程度采納研磨或削后研磨的方法修復(fù)密封面。 2閥體結(jié)合面滲漏。 指上下閥體間結(jié)合面處的滲漏現(xiàn)象，造成這種滲漏的主要緣由有以下幾個(gè)方面：一是結(jié)合面的螺栓緊利不夠或緊偏，造成結(jié)合面密封不好。消退方法是調(diào)整螺栓緊力，在緊螺栓時(shí)肯定要按

4、對(duì)角把緊的方式進(jìn)行，最好是邊緊邊測(cè)量各處間隙，將螺栓緊到緊不動(dòng)為止，并使結(jié)合面各處間隙全都。二是閥體結(jié)合面的齒形密封墊不符合標(biāo)準(zhǔn)。例如，齒形密封墊徑向有稍微溝痕，平行度差，齒形過尖或過坡等缺陷都會(huì)造成密封失效。從而使閥體結(jié)合面滲漏。在檢修設(shè)備時(shí)把好備件質(zhì)量關(guān)，采納合乎標(biāo)準(zhǔn)的齒形密封墊就可以避開這種現(xiàn)象的發(fā)生。三是閥體結(jié)合面的平面度太差或被硬的雜質(zhì)墊住造成密封失效。對(duì)由于閥體結(jié)合面的平面度太差而引起閥體結(jié)合面滲漏的，是將閥門解體重新研磨結(jié)合面直至符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。由于雜質(zhì)墊住而造成密封失效，在閥門組裝時(shí)仔細(xì)清理結(jié)合面避開雜質(zhì)落入。 3沖量平安閥動(dòng)作主平安閥不動(dòng)作。 這種現(xiàn)象通常被成為主平安的拒動(dòng)。主

5、平安門拒動(dòng)對(duì)運(yùn)行中的鍋爐來說危害是特別大的，是重大的設(shè)備隱患，嚴(yán)峻影響設(shè)備的平安運(yùn)行，一旦運(yùn)行中的壓力容器及管路中的介質(zhì)壓力超過額定值時(shí)，主平安門不動(dòng)作，使設(shè)備超壓運(yùn)行極易造成設(shè)備損壞及重大事故。 在分析主平安門拒動(dòng)的緣由之前，首先分析一下主平安門的動(dòng)作原理。 當(dāng)承壓容器內(nèi)的壓力升至沖量平安閥的整壓力時(shí)，沖量平安閥動(dòng)作，介質(zhì)從容器內(nèi)通過管路沖向主平安閥的活塞室內(nèi)。 4沖量平安閥回座后主平安閥延遲回座時(shí)間過長(zhǎng)。 發(fā)生這種故障的主要緣由有以下兩個(gè)方面： 一方面是，主平安閥活塞室的漏氣量大小，雖然沖量平安閥回座了，但存在管路中與活塞室中的蒸汽的壓力仍很高，推動(dòng)活塞向下的力仍很大，所以造成主平安閥回座

6、遲緩，這種故障多發(fā)生于A42YP54137VDG100型平安閥上，由于這種形式的平安閥活塞室氣封性好。消退這種故障的方法主要通過開大節(jié)流閥的開度和加大節(jié)流孑L徑加以解決，節(jié)流閥的開度大與節(jié)流孔徑的增加都使留在脈沖管內(nèi)的蒸汽快速排放掉，從而降低了活塞內(nèi)的壓力，使其作用在活塞上向下動(dòng)作的推力快速減小，閥芯在集汽聯(lián)箱內(nèi)蒸汽介質(zhì)向上的推力和平安閥自身彈簧向上的拉力作用下快速回座。另一方面緣由就是平安閥的運(yùn)動(dòng)部件與固定部件之間的摩擦力過大也會(huì)造成主平安閥回座遲緩，解決這種問題的方法就是將平安閥運(yùn)動(dòng)部件與固定部件的協(xié)作間隙掌握臺(tái)標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。 5平安閥的回座壓力低。 平安閥回座壓力低對(duì)鍋爐的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行有很大危

7、害，回座壓力過低將造成大量的介質(zhì)超時(shí)排放，造成不必要的能量損失。這種故障多發(fā)生在200MW機(jī)組所使用的A49H型彈簧脈沖平安閥上，分析其緣由主要是由以下幾個(gè)因素造成的： 一是彈簧脈沖平安閥上蒸汽的排泄量大，這種形式的沖量平安閥在開啟后，介質(zhì)不斷排出，推動(dòng)平安閥動(dòng)作。 一方面是沖量平安閥前壓力因平安閥的介質(zhì)排出量不夠而連續(xù)上升，所以脈沖管內(nèi)的蒸汽包或集汽聯(lián)箱連續(xù)向沖量平安閥維持沖量平安閥動(dòng)作。 另一方面由于此種形式的沖量平安閥介質(zhì)流通是經(jīng)由閥芯與導(dǎo)向套之間的間隙流向平安閥活塞室的。介質(zhì)沖出沖量平安閥的密封面，在其四周形成動(dòng)能壓力區(qū)，將閥芯抬高，于是達(dá)到?jīng)_量平安閥連續(xù)排放，蒸汽排放量大，閥芯部位動(dòng)

8、能壓力區(qū)的壓強(qiáng)越大。作用在閥芯上的向上的推力就越大，沖量平安閥就越不簡(jiǎn)單回座，此時(shí)消退這種故障的方法就是將節(jié)流閥關(guān)小，使流出沖量平安閥的介質(zhì)流量削減，從而使沖量平安閥回座。 6平安閥的頻跳。 頻跳指的是平安閥回座后，待壓力稍一上升，平安閥又將開啟，反復(fù)幾次消失，這種現(xiàn)象稱為平安閥的“頻跳”。平安閥機(jī)械特性要求平安閥在整動(dòng)作過程中達(dá)到規(guī)定的開啟高度時(shí)。不允許消失卡阻、震顫和頻跳現(xiàn)象。發(fā)生頻跳現(xiàn)象對(duì)平安閥的密封極為不利，極易造成密封面的泄漏。分析緣由主要與平安閥回座壓力達(dá)高有關(guān)，回座壓力較高時(shí)。容器內(nèi)過剩的介質(zhì)排放量較少，平安閥已經(jīng)回座了，當(dāng)運(yùn)行人員調(diào)整不當(dāng)，容器內(nèi)壓力又會(huì)很快升起來，所以又造成平

9、安閥動(dòng)作，像這種狀況可通過開大節(jié)流閥的開度的方法予以消退。節(jié)流閥開大后，通往主平安閥活塞室內(nèi)的汽源削減，推動(dòng)活塞向下運(yùn)動(dòng)的力較小，主平安閥動(dòng)作的機(jī)率較小，從而避開了主平安閥連續(xù)啟動(dòng)。 7平安閥的顫振。 平安閥在排放過程中消失的抖動(dòng)現(xiàn)象，稱其為平安閥的顫振，顫振現(xiàn)象的發(fā)生極易造成金屬的疲憊，使平安閥的機(jī)械性能下降，造成嚴(yán)峻的設(shè)備隱患，發(fā)生顫振的緣由主要有以下幾個(gè)方面：一方面是閥門的使用不當(dāng)，選用閥門的排放力量太大(相對(duì)于必需排放量而言)，消退的方法是應(yīng)當(dāng)使選用閥門的額定排量盡可能接近設(shè)備的必需排放量。另一方面是由于進(jìn)口管道的口徑太小，小于閥門的進(jìn)口通徑，或進(jìn)口管阻力太大，消退的方法是在閥門安裝時(shí)，使進(jìn)口管內(nèi)徑不小于閥門進(jìn)El通徑或者削減進(jìn)口管道的阻力。 排放管道阻力過大，造成排放時(shí)過大的北壓也是造成閥門顫振的一個(gè)因素，可以通過降低排放管道的阻力加以解決。 三、結(jié)束語(yǔ)