5000立方油罐施工方案-B

1、1.編制說明2.編制依據(jù)3.工程概況3.1 工程簡介4. 施工技術方案4.1油罐總體施工技術方案4.2施工程序4.3施工準備4.4油罐預制4.5油罐組裝4.6油罐檢查與驗收11144.7 油罐焊接工藝要求4.7.1材料檢驗及堆放保管144.7.2下料預制144.7.3焊接前準備164.7.4罐底焊接164.7.5罐頂板焊接174.7.5壁板焊接174.8.罐體無損檢測184.9.防腐18185. 施工機具及手段用料5.1.施工機具18196. 施工進度及勞動力需用計劃6.1.施工進度196.2.勞動力計劃（ 2臺）19197. 施工質(zhì)量保證措施7.1.質(zhì)量保證的主要措施197.2.質(zhì)量控制的基

2、本方法208. 安全文明施工組織218.1安全生產(chǎn)責任制218.2安全教育218.3 勞動保護228.4安全生產(chǎn)檢查228.5文明施工221.編制說明該項目為新建2臺乙二醇5000立方油罐預制和安裝工作，在預制過程中，防變形是制作 安裝過程中的重要工作，同時，該項目時間緊，對安裝工作造成了很大的難度，為了加快施工的進度，有效保證該項目保質(zhì)保量的順利完成，特制訂此施工組織設計。2.編制依據(jù)1)立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GB50128-20052)立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范GB50341-20033)«石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范SH3046-19924)鋼制化工

3、容器結(jié)構(gòu)設計規(guī)定HG/T - 20583-20115)壓力容器焊接規(guī)程NB/T47015-20116)7)8)9)業(yè)主提供的的油罐工程施工圖3.工程概況碳素結(jié)構(gòu)剛和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T3274-2007現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范GB50236-2011工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20103.1工程簡介新建2臺乙二醇5000立方儲罐預制和安裝工作，整體容積為5000立方米。依據(jù)施工圖紙，該油罐所用鋼板的技術條件應符合碳素結(jié)構(gòu)剛和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶8 的 Q235-B 碳20米，每臺總GB/T3274-2007。 罐壁分為 10 帶，具體厚度規(guī)

4、格如下： H1:16;H2:15;H3:13;H4:12;H5:10;H6:10;H7:8;H8:8;H9:6;H10:6，底板采用S素鋼板，頂板采用S 6的Q235-B碳素鋼板。本罐體公稱直徑20米，總高度約 重約145噸，其中每臺罐體總重138.756噸(含盤梯)。4.施工技術方案J427焊條手工4.1油罐總體施工技術方案根據(jù)本工程施工的特點，所有儲罐均采用電動倒鏈倒裝法施工。焊接采用 電弧焊。4.2施工程序施工準備f罐底、罐頂、罐壁預制f罐底板防腐f基礎驗收f罐底鋪設f弓形邊緣板外 緣300mn及中幅板焊接f罐底無損檢測、真空試漏f頂圈罐壁板組焊f包邊角鋼組焊f設置 中心傘架-頂板安裝焊

5、接-罐頂勞動保護及罐頂附件安裝-背杠、窗口處倒裝立柱及電動倒 鏈安裝f上數(shù)第二圈壁板安裝、縱縫焊接f頂圈壁板提升f組對、焊接頂圈與第二圈壁板環(huán) 縫f組對、焊接上數(shù)第三圈壁板f提升第二圈壁板f組對、焊接第二、三圈壁板之間的環(huán)縫f組對、焊接第四圈壁板ff組對、焊接底圈壁板f倒裝吊具拆除f組焊大角縫f組焊收縮縫T底圈罐壁開孔、配件、附件安裝-封孔-充水試驗、沉降觀測-放水清掃-防腐、 保溫7竣工驗收。說明：立柱數(shù)量計算公式,及附件重量）X動載風載系數(shù)/10動載風載系數(shù)取值為1.25,電動倒鏈型號選用10t級。N=（罐總重量-罐底板重量-最下層罐壁板重量 +罐頂平臺N= （138.756-22.482

6、-14.058+2.2） X 1.25/10=13單臺5000m油罐設置電動倒鏈設置電動倒鏈 1820個。4.3施工準備4.3.1材料準備及驗收本工程由施工方提供材料材料，工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一。所以，材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容:A資料檢查油罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、設備等應具有相應的質(zhì)量合格證明 書。當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。B外觀檢查對油罐所用的鋼板，嚴格按照技術文件 GB3274S準規(guī)定的相應要求進行驗收，逐張進行外觀檢查

7、，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合下表規(guī)定鋼板厚度允許偏差序號鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）備注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.8C焊接材料驗收焊接材料應具有質(zhì)量證明書，焊條質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能, 低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。4.3.2技術準備A認真做好設計交底和圖紙會審工作;B熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案;C將各臺罐的罐頂排版下料圖、罐壁排版圖、罐底排版圖、吊裝立柱、傘架圖、胎具圖等根據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求計算、出圖裝訂成冊隨施工方案下發(fā)給各施工隊;D詳細向施工班組進行技術交底。4.3.3現(xiàn)場準備A修通道路，平

8、整施工現(xiàn)場，選定材料、構(gòu)件存放場地;B接通水源、電源，按平面布置圖放置焊接電焊機房及工具、休息室;4.4油罐預制在施工生產(chǎn)中，對罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進行預制加工，如罐底邊緣板成型、 罐壁板坡口及圓弧度加工以及各種弧型構(gòu)件（加強圈、包邊角鋼等）。有些構(gòu)件為了成型規(guī)范、 減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需要在專用平臺上進行預制加工，如排水管、勞 動平臺等。罐體預制在公司界山加工廠內(nèi)進行。在預制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板應符合下列規(guī)定：油罐壁板的弧形樣板的弦長 不得小于1.5m,油罐頂板的弧形樣板的弦長不得小于 2m直線樣板的長度不得小于1m測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于

9、1m,罐底邊緣板的預制切割采用手工或半自動等離子切割，罐壁板的預制切割采用等離子切 割。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧板，可米用等離子切割加工，罐頂板直線段米用半自等離子割機切割。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應磨除。壁板焊接接頭的坡口的型式及尺寸應符合設計圖紙要求。所有預制 構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。4.4.1底板預制按罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，切割加工后的每張底板都應做好標識，并復檢 幾何尺寸、做好自檢記錄。預制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動切割機切割和 手工切割相結(jié)合的切割方法。預制

10、好的罐底板應做好標識，然后進行防腐。A罐底板的預制主要工序為：準備工作-材料驗收-劃線-復驗-切割-打磨-下一道工序。B底板預制應符合下列規(guī)定：弓型邊緣板允許偏差序號測量部位允許偏差（mm）1長度AB CD± 22寬度AC BD EF± 33對角線之差IAD-BCI三3弓型邊緣板測量部位442罐頂預制油罐罐頂?shù)念A制嚴格按罐頂排版圖進行分塊預制。頂板加強筋應進行成型加工，加強筋應 用成型樣板檢查，間隙需小于2 mm;加強筋與頂板組焊時，應采取防變形措施。10 m。加強筋的拼接采用對接接頭時，加墊板，且必須完全焊透，采用搭接時，其搭接長度不 得小于加強筋寬度的2倍。頂板預制成型

11、后，用弧型樣板檢查，其間隙需小于4.4.3壁板預制A罐壁板的預制工序為：準備工作材料驗收鋼板劃線T復驗切割坡口打磨滾板成型-檢查、記錄-準備安裝組對。B罐壁板預制要嚴格按照圖紙要求，采用半自動切割機進行坡口加工，壁板幾何尺寸要壁板尺嚴格按罐壁排板確定。同時要做好預制檢查記錄。壁板尺寸的允許偏差符合下表:測量部位環(huán)縫對接（m）板長 AB( CD > 10m板長 AB( CD <10m寬度AB BD EF± 1.5± 1長度AB CD± 2± 1.5對角線之差IAB-CDI< 3< 2AC BD< 1< 1直線度AB CD

12、< 2< 2寸測量部位 壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 4mm壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。滾制后，應立置在平臺上檢查，合格后，再放在準備 好的成型胎具上。444構(gòu)件、附件預制嚴格按施工圖紙和規(guī)范的要求，按方便安裝施工，盡可能減少安裝工作量，尤其是高空 作業(yè)工作量的原則，最大限度的加深預制。A抗風圈預制時要采取防焊接變形措施，成型后弧形曲率和翹曲變形不應超過構(gòu)件長度的0.1%,且不大于4mmB加強圈、包邊角鋼的預制曲率同設計曲率，弧形加工預制產(chǎn)生的直段要采取

13、預彎或者火焰加熱糾正，以保證構(gòu)件整體成型，翹曲變形也必須控制在設計規(guī)范要求范圍內(nèi)。C盤梯、欄桿等需要預制的以及其它有關附件按有關設計文件、規(guī)范進行預制焊接，通氣閥、排污孔、通氣管、人孔等采用甲供成套組件。4.5油罐組裝組裝前應組織相關人員進行基礎驗收，合格后方可進行油罐組裝。油罐組裝時，將構(gòu)件 的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。拆除組裝用的工卡具時，不得損傷 母材。鋼板表面的焊疤應打磨平滑。如果母材有損傷，應按有關要求進行修補。4.5.1罐底組裝基礎驗收合格后，在基礎上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設的 基準線。依據(jù)罐底排板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然后

14、開始罐底鋪設。A罐底組裝要求:底板鋪設前其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm內(nèi)不刷；中幅板搭接寬度允許偏差為± 5mm搭接接頭三層鋼板重疊部分，將上層底板切角，切角長度為搭接長度的2度為搭接長度的2/3，在上層底板鋪設前應先焊接上層底板覆蓋的角焊縫。B底板鋪設邊緣板鋪設后，再進行中幅板的鋪設。中幅板鋪設時，先鋪設中間條板，再向兩側(cè)鋪設中幅板,鋪設時必須在條板上劃出中心線，保證其與基礎中心線相重合，整板采用鋪設一張，就位 固定一張的方法。具體工序：施工準備-罐底放線-罐底邊緣板墊板鋪設-罐底邊緣板組對f中間走廊板鋪設f大板鋪設f兩側(cè)走廊板鋪設點焊f小板排列f大角縫組對f收縮縫及

15、剩余罐底焊縫組對。C罐底放線:80mm基礎劃線時還應考以基礎中心和四個方位標記為基準，畫十字中心線，并確定基準線做出永久標記。戈U出 底板外圓周線，考慮焊接收縮量，底板外圓直徑應比設計直徑放大慮基礎坡度差，劃線半徑R=2+h2+c2R-實際劃線半徑r-設計圖紙所標之半徑h-半徑r處的坡度差c- 收縮量D邊緣板鋪設邊緣板采用對接形式,在后一塊邊緣板鋪設前，要在前一塊邊緣板坡口處點焊墊板，邊 緣板之間不點焊，只用臨時卡具固定。坡口型式，根據(jù)收縮系數(shù)及施工便利，選用外小內(nèi)大的外坡口型式，外側(cè)間隙e1為6-7mm內(nèi)側(cè)間隙e2為8 12mm邊緣板鋪設時，按0°-90°180 

16、6;T90° 0 °T270° 180 °-270°的方位進行 定位鋪設，以確保鋪板位置的準確性。鋪設時，必須保證組對間隙內(nèi)大外小的特點，邊鋪設邊用組合卡具固定。圖如圖所示:邊緣板組對間隙及防變形示意圖底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于 200mm.E中幅板安裝鋪設中心定位板（中心的一塊底板），并在該板上畫出底板中心點和中心線，打上樣沖眼 作出明顯標記，鋪設順序如下:中幅板鋪設時按設計規(guī)定尺寸制作組對擋板，以方便組對時控制搭接量。中幅板邊組對邊點焊，點焊時兩底板要緊貼，間隙控制在Imm以下；點焊方式采用隔200mm 焊50mm的方法，點焊時一定

17、要注意：搭接丁字縫處覆蓋角焊縫要先焊接完成后再鋪上層板。鋪中幅板時要隨時檢查板的位置與排版圖相符合，鋪板時要保證與基礎踏實接觸。小板的下料尺寸，要根據(jù)計算尺寸或現(xiàn)場量取尺寸的徑向方向放大150mm確定。小板與邊緣板組對時，小板應沿徑向方向預留100mm余量，鋪板調(diào)整后用組合龍門板將小板壓緊固定，余量等收縮縫焊接時再切割。如下圖所示:銷子7緣小板底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭，應按要求將上層底板切角，切角長度按搭接長度的2倍確定。切角寬度按搭接長度的2/3倍確定，切角后用大錘錘擊角接處，直至搭接角處板與板間縫隙達到焊接要求，切角示意圖如下圖所示4.5.2罐頂安裝先按胎具圖預制好罐頂胎具，見下頁圖

18、。罐頂 支撐 頂胎立柱'/頂胎水平圈H1H2H3罐底d2C I00_ 2 _37 4_I 梁， 'R圖 2-21-12X2Z7 15%。坡度R313./ R1 R2Al圖 2-21-13'然后立第一層壁板，安裝好包邊角鋼（包邊角鋼與罐壁焊縫暫不焊接），此時可進行頂板 組裝。組裝過程中焊工始終配合鉚工點焊頂板的搭接縫，焊接前焊工應檢驗所點的焊縫是否 符合要求，檢查合格后，即可根據(jù)罐頂焊縫數(shù)配備焊工，使之均布在整個罐頂上，采用分段 退焊法由中心往外施焊。罐頂板施焊完畢后，焊工可進行包邊角鋼與罐頂板，包邊角鋼與罐頂板搭接焊縫的焊接, 焊工均布四周采用分端退焊法向同一方向施焊。

19、4.5.3上數(shù)第二圈至底圈壁板安裝每圈壁板應備有調(diào)整板，除頂圈留一塊外，其余各圈留兩塊調(diào)整板，對稱分布，調(diào)整板 每塊留300mn余量，調(diào)整板在封口時切害嘰在油罐內(nèi)部距罐壁500mm左右的同心圓上均布電動倒鏈，電動倒鏈固定在倒裝立柱上。倒裝立柱用© 219X6鋼管制成，高4m （考慮到重復利用），立柱上端吊耳、底座及筋板均用S =20mm岡板制作而成。倒裝立柱應對稱均布，距罐壁的距離應以電動倒鏈與起吊吊耳基本在一條鉛垂線上為佳。立柱安裝必須保證垂直，如與罐底接觸有間隙，可墊薄鋼板找平，并焊 接牢固。為防止立柱失穩(wěn)，在立柱 3/4高度位置安裝兩根斜撐，斜撐用 L75X 7角鋼制作。斜 撐

20、之間的夾角及斜撐與罐底的夾角均以 45C為宜。對稱的兩根立柱之間用鋼絲繩拉緊。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20槽鋼滾弧制成。用龍門卡具將背杠與罐壁固定在一起。 在 電動倒鏈下方的背杠上焊接起吊吊耳，電動倒鏈通過控制裝置提升起吊吊耳，將力傳到背杠及罐壁上，達到提升罐壁的目的, 電動倒鏈提升示意圖見下圖：吊具準備完畢后,圍上數(shù)第二圈壁板，組對點焊縱縫，封口處分別用兩個3t手拉倒鏈拉電動倒鏈可同步提升，也可單獨提升。緊，然后開始焊接縱縫?？v縫外側(cè)焊完后，即可開始提升頂圈罐壁。提升時將封口處倒鏈適 當松開，以免起升困難或?qū)⒌诙Ρ诎鍘?。提升前先將電動倒鏈吊鉤掛在起吊吊耳上，并使之拉緊。安排一人檢

21、查，使拉緊程度均 勻。同時檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，倒裝立柱斜撐是否安全可靠。一切準備就 緒后，開始提升。提升時電動倒鏈應由專人集中控制，同步運行。提升過程中應密切注意提 升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。 提升到約600mm左右高度時，暫停。檢查電動倒鏈是否同步運行，提升高度是否一致，受力 是否均衡，背杠有無變形，倒裝立柱有無異常等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果電動倒鏈不 同步，則對個別倒鏈單獨控制調(diào)整，直至受力狀態(tài)，提升高度一致后，再集中控制，同時進 行提升。重復上述操作，直至提升到所需高度。提升示意圖如下頁圖:提升到位后，拉緊封口倒鏈

22、，測量周長、切割余量，組對點焊封口處縱縫，然后開始組對頂圈與第二圈壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對時，可個別升降電動倒鏈，以調(diào)整環(huán)縫組對間 隙。環(huán)縫組對點焊完畢后，應先焊封口處縱縫外側(cè)焊縫，然后焊接環(huán)縫外側(cè)焊縫。外口焊完 后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤 下背杠，用電動倒鏈將背杠放下，重新安裝到第二圈板下口，并頂緊固定好。然后安裝其余 倒裝立柱，每根立柱掛10t電動倒鏈，立柱的加固與上述相同，對應的兩根立柱間用鋼絲繩 拉緊。在第二圈壁板外側(cè)安裝第三圈板，圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后， 同提升頂圈壁板一樣，重復上述檢查，提升第二圈壁板，組對第三圈

23、封口縱縫，然后組對第 二圈與第三圈之間的環(huán)縫。組對好后焊接，焊完后回落背杠，安裝到第三圈壁板下口，重復 上述過程，直到罐壁全部安裝完畢。底圈壁板組對焊接時在進出口處留一塊封口調(diào)節(jié)板暫不上，由此將罐內(nèi)倒裝吊具、背杠 等所有手段用設備、材料全部運出罐外，隨后開罐壁人孔，安裝最后一塊壁板，然后組對焊 接大角縫，組對焊接收縮縫。A罐壁組裝檢查: 底圈壁板相鄰兩板上口水平的偏差不大于 2mm在整個圓周上任意兩點水平偏差不應大于6mm壁板的鉛垂允許偏差不大于 3mm組焊后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑允許偏差± 19mm 壁板組裝時，應保證內(nèi)表面平齊,錯邊量應符合下列規(guī)定縱向焊縫錯邊量：

24、板厚SW 10mm允許錯邊W 1mm允許錯邊W 1.5mm環(huán)向焊縫錯邊量：上圈板厚V 8mm允許錯邊w 1.5mm上圈板厚8mm允許錯邊2/10 S且w 3mm組焊后焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應符合下表規(guī)定：罐壁焊縫的角變形表板厚S (mm)角變形(mm)12< 1012<§< 16< 8組焊后,罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，且應符合下表規(guī)定:罐壁的局部凹凸變形控制表板厚S (mm)罐壁局部凹凸變形25< 13罐體的開孔接管，應符合下列要求:開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm接管外伸長度的允許偏差，應為± 5mm開孔

25、補強板的曲率，應與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%且不得大于3mm法蘭的螺栓孔應跨中安裝。4.5.4頂圈壁板及包邊角鋼安罐底焊接完畢，且無損檢測、真空試漏合格后，按照排板圖安裝頂圈壁板。頂圈壁板安 裝后必須保證壁板垂直度、橢圓度和上口水平度。壁板垂直度、橢圓度和上口水平度調(diào)整好 后，將壁板臨時固定，在壁板縱縫上安裝三塊防變形圓弧板，以防焊接變形，焊接可先焊外200mm以上。側(cè)縱縫，里口清根，再焊內(nèi)側(cè)縱縫。頂圈壁板安裝完后安裝包邊角鋼，其拼接縫和壁板縱縫應錯開4.5.5附件安裝工序流程：準備工作f罐壁防水孔f人

26、孔安裝f加強圈、抗風圈安裝f盤梯安裝f包邊 角鋼安裝-量油管、液位測量管安裝-勞動保護結(jié)構(gòu)安裝-交工驗收。 加強圈在罐壁組裝過程中安裝，采取分段預制吊裝。 包邊角鋼的對接焊縫與罐壁的縱縫應錯開 200mn以上。 罐壁和罐頂開孔接管及補強圈焊接時，在罐壁開孔背面打上圓弧板，防止罐壁及罐頂 焊接后變形。 油管、液位測量管安裝時，必須保證其垂直度偏差w±5mm4.6油罐檢查與驗收儲罐檢查和驗收按GB5O128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范及設計要 求進行。461焊縫的外觀檢查外觀檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。4.6.2焊縫的表面質(zhì)量，應符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不

27、得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度, 不得大于0.5mm咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊 縫長度的10%底圈壁板與邊緣板的T形接頭，罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平滑過渡, 咬邊應打磨圓滑；罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的連續(xù)長度不得大于100mm凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10%對接焊縫的余高（mm）板厚（S）罐壁焊縫的余高縱向環(huán)向罐底焊縫的余高12< 1.5< 2< 2.012VSW 25< 2.5< 3<

28、; 3.04.6.3焊縫檢查及嚴密性試驗從事油罐焊縫無損探傷人員，必須具有國家有關部門頒發(fā)的并與其工作相適應的資格證 書。罐底的所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53Kpa,無滲漏為合格；開孔的補強板焊完后，由信號孔通入 100200K pa的壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲 漏為合格。4.6.4罐體幾何形狀和尺寸檢查 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應符合下列規(guī)定:罐壁高度的允許偏差不應大于89mm罐壁鉛垂的允許偏差不大于 50mm。 罐壁局部凹凸及底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差應符合有關規(guī)定。2%且不應大于50mm15mm強度和穩(wěn)定性試驗應嚴格應進行聯(lián)合檢查，檢查合 罐壁上的

29、工卡具焊跡應清除干凈，焊疤應打磨平滑。 罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應大于變形長度的 固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，應采用樣板檢查，間隙不大于4.6.5充水試驗油罐的充水試驗、罐壁強度及嚴密性試驗、固定頂?shù)膰烂苄浴?按照每臺油罐的技術要求進行。罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗前, 格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進行充水試驗。充水過程中，設置專人進行監(jiān)控,發(fā)現(xiàn)異常情況應及時處理，處理合格后方可繼續(xù)上水。充水試驗結(jié)束后，罐體內(nèi)的水應按業(yè) 主要求和排放位置及時排放。 油罐在充水試驗中，要檢查下列內(nèi)容：罐底嚴密性；罐壁強度及嚴密性；固定頂?shù)膰烂苄?、強度和穩(wěn)定性；基礎的沉降觀測。

30、充水試驗前，應符合下列規(guī)定：充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應全部完工；充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆；充水試驗應采用潔凈水，水溫不應低于 5C；充水高度為設計最高液位下1m處。充水試驗中應加強基礎沉降觀測。在充水試驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，應停止充 水，待處理后，方可繼續(xù)進行試驗；充水和放水過程中，不得使基礎浸水。 罐底的嚴密性，對罐底焊縫進行真空試漏并在充水試驗過程中罐底無滲漏為合格，若 發(fā)現(xiàn)滲漏，應按規(guī)定補焊。 罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到試驗要求高度并保持 48h 后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300m

31、m左右，并應按規(guī)定進行焊接修補。罐頂嚴密性及強度試驗應在設計最高液位下 1m時進行緩慢充水升壓，在罐內(nèi)空間達到試驗正壓 (2160Pa) 后，以罐頂無滲漏為合格，試驗后立即恢復常壓，使罐頂與大氣相通。罐頂穩(wěn)定性試驗應在水位達到罐頂邊梁后進行放水, 在罐內(nèi)空間達到試驗負壓(1780Pa)后，以罐頂無異常變形為全格，試驗后立即恢復常壓，使罐頂與大氣相通。4.6.6 基礎的沉降觀測 油罐在充水試驗時要進行沉降觀測，做法為：在罐壁均布12個觀測點用© 14(L=200mm)的鋼筋鉤焊于距罐底板200mn高處。 觀測要求沉降觀測應在基礎施工完畢，罐體充水前、充水過程中、充水穩(wěn)壓階段、放水過程中

32、進行。測量精度為n級水準。由專人定期測量，按規(guī)定做記錄。觀測點要嚴加保護，以防磨損 或撞壞。 油罐基礎沉降觀測方法油罐充水時，可快速充水到罐高的 1/2 進行沉降觀測，并與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進行對照，計算出實際的不均勻沉降量。 當未超過允許的不均勻沉降量時， 可繼續(xù)充水到罐高的 3/4，再進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位，分別在充水后 和保持 48h 后進行觀測，當沉降量無明顯變化，即可放水；當沉降量有明顯變化，應保持最 高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。4.7 油罐焊接工藝要求4.7.1 材料檢驗及堆放保管1）材料檢驗：所有進場的鋼材、配件均應

33、進行檢驗，其材質(zhì)、規(guī)格應符合設計要求，主要材料配件應有質(zhì)量合格證書，如質(zhì)量合格證書不全或有疑問對材料應進行復驗。2）材料堆放及保管：所有進場的鋼材、配件應按品種規(guī)格合理堆放，做好材料標記，注明材料名稱、規(guī)格、數(shù)量（特殊材料應單獨放置）并做好防腐工作，各種附件、配件及時 收集倉庫保管、領料時應及時做好標記移植。4.7.2 下料預制1）鋼料表面質(zhì)量檢查：每塊鋼板在劃線下料前用肉眼進行必要的外觀質(zhì)量檢查，切割后應對切口進行檢查，鋼板邊緣加工應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧?切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應磨除，并認真做好記錄，對檢查有質(zhì)量問題的材料進行退料、 隔離處理。2）底板下料：a.

34、底板下料預制前應繪制排板圖。b. 罐底的排板直徑宜按設計直徑放大0.10.2 %。C.中幅板的寬度不得小于1000mm長度不得小于2000mmd. 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于 300mm。e. 弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。f. 弓形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為67mm內(nèi)側(cè)間隙宜為812mmg. 下料切割：直邊采用數(shù)控火焰切割機切割，弧形采用半自動火焰切割機切割。h. 坡口加工: 采用半自動火焰切割機坡口加工。i. 鋼板切割、坡口加工后將邊緣的毛刺及氧化鐵渣清除干凈。j. 底板下料、坡口加工外觀尺寸檢驗合格后標識編號、待裝。3）頂板下料預制：a.

35、 頂板下料預制前應繪制排板圖。b. 頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于 200mm單塊頂板本身宜采用對接。C. 下料切割 : 直邊采用數(shù)控火焰切割機切割，弧形采用半自動火焰切割機切割。d. 鋼板下料切割后將邊緣的毛刺及氧化鐵渣清除干凈。e. 頂板下料外觀尺寸檢驗，合格后標識編號、待裝，在運輸裝卸過程應采取措施防止變 形。4）壁板下料、坡口、卷圓： 壁板下料預制前應繪制排板圖。 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的300mm。 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于1/3 ，且不得小于300mm。 罐壁開孔和罐壁焊縫之間的距離：a. 罐壁厚度大于12mm接管與

36、罐壁板焊后末進行消除應力熱處理時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱環(huán)焊縫之間的距離，不得大于焊角尺寸的 8 倍，且不應大于是 250mm。b.罐壁厚度不大于12mm或接管與罐壁板焊后進行消除應力熱處理時，開孔接管或補強板 外緣與罐壁縱焊縫之間的距離， 不得小于150mm與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應小于壁板厚 度的 2.5 倍，且不應小于 75mm。 頂邊梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。壁板寬度不得小于1000mm長度不得小于2000mm 壁板下料：四邊在公司加工廠采用數(shù)控切割機下料切割，鋼板切割后將邊緣的毛刺及 氧化鐵渣清除干凈。 坡口加工：a. 壁板四邊在公司加工廠采用刨邊

37、機刨直修邊和坡口加工。b. 焊接接頭的坡口型式和尺寸宜符合下列要求：縱縫對接接頭的坡口角度應為60° -70 ± 2.5 °，鈍邊不應大于1mm間隙應為01mm環(huán)縫對接接頭的坡口角度應為 50° -55 ° ± 2.5。，鈍邊不應大于1mm間隙應為01mm 卷圓成型加工：a. 壁板在卷圓成型之前板頭應進行壓頭，壓頭時應控制好弧度尺寸，用樣板控制好板頭 弧度。b. 板頭弧度壓制成型后吊放在卷板機上進行滾圓成型，鋼板在卷圓過程應采用遂漸成型 法進行卷圓成型，同時用弧度樣板進行控制；卷制成型的半成品應放置在專用胎具上防止變 形。c. 卷圓后

38、應立即在平臺上用樣板檢查， 垂直方向上用直線樣板檢查， 其間隙不得大于 1mm，水平方向上其間隙不得大于 4mm。 壁板下料、坡口加工、卷圓成型外觀尺寸檢驗合格后標識編號、待裝，在運輸裝卸過 程應采取措施防止變形。5）弧型構(gòu)件預制：a. 采用靠模卷揚機冷彎牽引成型。b.加工成型后用弧形樣板檢查其間隙不得大于 2mm放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1 ，且不應大于 6mm。c. 構(gòu)件成型經(jīng)檢驗合格后標識編號、待裝。6) 附件、配件、下料預制：a.罐體開孔接管的中心位置偏差不得大于 10mm按管外伸長度的允許偏差應為± 5mmb. 開孔補強板的曲率應與罐體一致。c. 開

39、孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。d. 所有罐體開孔按方位圖劃線定位后經(jīng)檢驗人員確認后方可開孔切割，切割后應將開孔 邊緣毛刺和氧化鐵渣及表面火焰切割產(chǎn)生的硬化層磨除干凈。4.7.3 焊接前準備(1) 焊工a) 焊工必須經(jīng)過培訓并考試合格，取得相應合格項目后，方可擔任產(chǎn)品的焊接工作；b) 凡是參加施焊的焊工必須認真執(zhí)行工藝守則和專用焊接工藝，做到精心施焊，保證質(zhì) 量。(2) 焊接材料焊材選擇依據(jù)壓力容器焊接規(guī)程NB/T47015-2011。焊材的牌號、規(guī)格必須遵照該產(chǎn)品 的焊接工藝文件

40、或材料定額表的規(guī)定。(3) 焊材管理a) 焊條、焊劑使用前必須烘干，其溫度、時間按該種焊材說明書中推薦溫度時間執(zhí)行；b) 烘干后的焊材應放在100C保溫箱內(nèi)保溫，隨用隨取，取出后不應超過4小時，超過 4小時必須重新烘干，在 4小時內(nèi)未用完的焊條，必須送回保溫箱；C)焊條、焊劑要單獨烘干和保管，嚴防混雜。4.7.4 罐底焊接罐底采用自由收縮法進行組焊，罐底的焊接，采用手工與自動焊相結(jié)合的焊接方法。 中幅板焊接：中幅板為搭接形式，焊接采用手工焊。焊接時應先焊短焊縫，后焊長焊 縫；中幅板勺焊接采用隔一道焊一道勺方法，讓其自由收縮；中幅板與長條板勺焊接，待中 幅板長縫和長條板短縫各自焊接完畢后，進行組

41、對焊接；中幅板及長條板的長縫焊接順序從 中心往外依次進行，采用隔400mm焊400mm勺分段退焊法。 邊緣板的焊接分兩步進行：先焊接邊緣板對接焊縫端部300mn長焊縫，即壁板安裝處, 焊后將焊縫打磨平，并進行 100%射線探傷。 中幅板與邊緣板的搭接收縮縫及剩余的邊緣板對接焊縫， 留待壁板與邊緣板的角焊縫 施焊完畢后再進行，并采取如下措施：施焊前要將中幅板、邊緣板變形大的地方找平；施焊部位初層焊接，焊工要對稱分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接規(guī)范并分段倒退焊，分段長度一般不超過600mm。 收縮縫焊接收縮縫焊接在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后再施焊。收縮縫的初層焊采用手工焊，焊 接時采

42、用分段退焊或跳焊法；焊接時，先焊徑向焊縫然后再焊收縮縫，收縮縫焊接前要將中 幅板和邊緣板沿圓周方法間隔2m設一固定結(jié)構(gòu)。 大角縫焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊， 焊接采用手工電弧焊, 并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊道應采用分段退焊或跳焊法。4.7.5罐頂板焊接焊接工藝確定罐頂板的焊接待罐頂板全部鋪設完畢，將頂板點焊成一個整體后，再開始焊接，先進行 頂板背面的焊接，再進行頂板正面的焊接；焊接時按照由里往外的順序進行焊接，焊接時分 四組配置焊工，均勻分布，先焊短焊縫，后焊長焊縫，同向、同速焊接，并采用小焊接規(guī)范。 焊接方法罐頂焊接全部采用手工焊

43、，先焊短焊縫，后焊長焊縫。小電流，快速焊接，并采用隔300mm 焊300mm勺分段退焊法。 焊接順序罐頂板焊接順序如下徑向焊縫 7邊板與包邊角鋼搭接縫 7邊板與中心板搭接縫。4.7.5壁板焊接焊接程序第一圈壁板縱縫 7第二圈壁板縱縫 7第一條環(huán)縫 7第三圈壁板縱縫 7第二條環(huán)縫7底圈板縱縫7第四圈壁板縱縫7 第三條環(huán)縫7 第五圈壁板縱縫 7第四條環(huán)縫7 7底圈壁板與底板邊緣板角焊縫 焊接方法：采用手工電弧焊進行施工。 焊接措施：壁板縱橫縫坡口開設按圖紙要求進行，焊接時先焊外側(cè)，背面用碳弧氣刨 清根，并用砂輪打磨后進行焊接，焊接時焊工要對稱分布對每條縱縫一個焊工。環(huán)縫焊工均 勻分布，焊接方向、速

44、度、焊層道數(shù)要基本一致，環(huán)縫沿同一方向焊接?？v縫采用小焊接規(guī)卡具范分段退步法焊接，縱縫分段長度縱縫一般不超過 500mm立縫在焊接前應用圓弧板做好加固。圓弧板* 焊接保證措施：施焊焊工必須持有相應材質(zhì)、焊接位置的合格證；雨天、相對濕度大于90%手工焊風速 大于8m/s時，必須采取有效防護措施，否則不得施焊；需要烘干的焊條，要嚴格按焊條說明 書進行烘干和恒溫，拿出保溫箱的焊條必須在 4小時內(nèi)用完，否則要重新烘干才能使用；焊0.5mm 連并應接過程中發(fā)現(xiàn)問題應立即停焊，分析原因，找出解決辦法后，方可繼續(xù)施焊;焊縫外觀尺寸符合圖紙要求，表面不得有焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度小于 續(xù)長度小于100

45、mm4.8.罐體無損檢測 4.8.1從事無損探傷的人員，必須具有相應的資格證書。4.8.2罐本體的無損探傷檢驗執(zhí)行現(xiàn)行國家規(guī)范。4.8.3射線探傷應按現(xiàn)行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照拍和質(zhì)量分級的規(guī)定執(zhí)行 以m為合格。4.9.防腐罐體防腐按設計文件要求進行。5. 施工機具及手段用料5.1. 施工機具序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1汽車吊25T1徐州重工2拖車10T13滾板機30X200014半自動切割機CG1-3065電焊機ZX7-5OOS10成都6空氣壓縮機V-6.6/81柳州7焊條烘干箱TIM-300/21溫州11水準儀DZJ3112多級離心泵4GC-8281沈陽13電動倒鏈控制柜40自制

46、14電動倒鏈10T4015立桿 219*6 H=400010T40自制16罐頂板胎具2套自制17加固背杠2套自制18跳板2套6. 施工進度及勞動力需用計劃6.1. 施工進度本項目施工絕對工日為：50天39人6.2. 勞動力計劃（2臺）根據(jù)我公司的勞動生產(chǎn)率，結(jié)合本工程實際，施工期間平均擬投入的勞動力規(guī)模為/月，具體各專業(yè)勞動力構(gòu)成見下表。本工程施工各專業(yè)勞動力構(gòu)成表時 工種種、人數(shù).7月8月上旬中旬下旬上旬中旬下旬合計262626262626管理人員555555鉚工888888電焊工101010101010起重工222222電工1111117.施工質(zhì)量保證措施7.1.1.建立健全質(zhì)量保證體系1

47、、為保證整個工程的施工質(zhì)量,7.1. 質(zhì)量保證的主要措施使得工程施工的每道工序都能夠得到有效的控制，建立了以下工程質(zhì)量管理體系:2、成立工程質(zhì)量領導小組 3、項目部質(zhì)量保證體系質(zhì)量保證體系圖項目經(jīng)理施工副經(jīng)理I 項目總工IIHSE經(jīng)理）質(zhì)量副經(jīng)理專業(yè)負責人質(zhì)檢員材料員安全員rI儲罐制作安裝施工隊班長4、貫徹執(zhí)行公司“優(yōu)質(zhì)高效”的質(zhì)量方針。5、強化質(zhì)量管理，建立健全三級質(zhì)量檢查制，做到定崗位、定責任、定標準。6、完善管理辦法：關鍵部位重點檢查，嚴把質(zhì)量關。7、進場材料、半成品和加工均執(zhí)行驗收制度，不符合要求的材料不得進場。&在職工中開展全面質(zhì)量管理知識教育，努力提高職工質(zhì)量意識，建立班組

48、質(zhì)量小組，實行 質(zhì)量目標管理以一流質(zhì)量、一流速度、一流技術，創(chuàng)建精品工程。72質(zhì)量控制的基本方法 1、執(zhí)行的規(guī)范、標準執(zhí)行合同規(guī)定的施工驗收規(guī)范和質(zhì)量檢驗評定標準。2、根據(jù)簽定的合同和設計文件要求編制工程項目的施工方案、施工方法、質(zhì)量控制點、質(zhì)量記錄格式等。3、建立培訓程序，根據(jù)施工的技術特點，對參與項目施工人員進行技術培訓，使其掌握技術要領，能熟練操作，勝任自己崗位。4、施工前，由工程技術人員向施工班組進行技術交底。工程技術人員同時向施工班組下達工藝卡和零件工序過程卡。施工班組按圖紙和標準要求進 行施工，施工中進行自檢，施工完認真填寫工藝卡和零件工序過程卡，交質(zhì)量檢查員確認。不經(jīng)質(zhì)量檢查員確

49、認的工藝卡和零件工序過程卡，一律不準轉(zhuǎn)入下道工序。5、質(zhì)量檢查員根據(jù)質(zhì)量檢驗計劃，建立質(zhì)量檢查臺帳，按合同規(guī)定的質(zhì)量標準、設計文件、工藝卡和零件工序過程卡要求進行檢驗，確保工程質(zhì)量檢查不漏檢、不漏項。6、在設備制造過程中嚴格按照重點工序停點檢查確認制度執(zhí)行，在設備開孔、試壓、防腐前進行停點檢查確認。否則，不準進行下道工序施工。7、儲罐工程質(zhì)量控制點序號控制點名稱控制等級備注1材料報驗BR2進場原材料復驗A*R3基礎中間交接AR4焊接工藝評定焊工資格認證A*R5排版圖BR6底板的防腐檢查BR7底板的真空試驗AR8底板凹凸度檢查BR9底圈水平半徑偏差檢查C10焊縫外觀檢查C11頂圈圓度、上口水平度、周長、垂直度檢查C12罐頂尺寸、局部凹凸度檢查C13呼吸閥、安全閥調(diào)試檢查AR14開口補強圈氣密試驗BR15整體試驗前條件確認AR16總體試驗前條件確認AR17充水試驗AR18沉降觀測AR19封