海偉石化堿煮調(diào)試措施

1、編號：M-2015HWSH091Y-HWSH02CS-03海偉石化熱電廠鍋爐分系統(tǒng)調(diào)試措施堿煮爐調(diào)試措施 江蘇震寧電力工程公司二零一五年九月編制單位：江蘇震寧電力工程公司文件編號：M-2015HWSH091Y-HWSH02CS-01項目負責(zé)人：工作人員：會審單位： 批準(zhǔn)單位： 海偉石化熱電廠鍋爐分系統(tǒng)調(diào)試措施堿煮爐調(diào)試措施會簽單編制單位簽名日期江蘇震寧電力工程公司會審單位簽名日期批準(zhǔn)單位簽名日期調(diào)試說明 本措施于 年 月 日經(jīng)海偉石化熱電廠、安裝公司、監(jiān)理公司、調(diào)試所有關(guān)專業(yè)人員討論修改和通過。編 寫：審 核：批 準(zhǔn)： 目 錄1、編制依據(jù)52、 堿煮爐目的53、設(shè)備概況54. 堿煮爐應(yīng)具備的條

2、件65.堿煮爐工作過程.76. 堿煮步驟77. 堿煮爐注意事項98堿煮爐合格標(biāo)準(zhǔn)109廢液處理1010組織分工1011 職業(yè)健康因素控制措施1112 環(huán)境因素控制措施1213 危險點、危險源安全控制措施1214、附件131、編制依據(jù)1.1火力發(fā)電建設(shè)工程機組調(diào)試技術(shù)規(guī)范DL/T5294-20131.2火力發(fā)電建設(shè)工程啟動試運及驗收規(guī)程DL/T5437-20091.3 火力發(fā)電建設(shè)工程調(diào)試質(zhì)量驗收及評價規(guī)程DL/T5295-20131.4火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-20011.5全國地方小型火力發(fā)電廠鍋爐運行規(guī)程 2、 堿煮爐目的21在制造、運輸、保管、安裝過程中，其受熱面管系集箱

3、及汽包的內(nèi)壁、過熱器及蒸汽管道中存留各種沙子、灰粒、氧化鐵銹及油污垢。為防止鍋爐投入運行后影響蒸汽品質(zhì)，和提高鍋爐的安全性、經(jīng)濟性。因此首次運行的鍋爐必需進行堿煮爐清洗和蒸汽管道吹掃，以去除油污和鐵銹。22按火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T 794-2001中3.5.1條新建鍋爐的清洗范圍：“壓力在9.8MPa以下的汽包爐，當(dāng)垢量小于150g/m2時，可不進行酸洗，但必須進行堿洗或堿煮”。3、設(shè)備概況海偉石化熱電廠鍋爐為無錫華光鍋爐股份有限公司生產(chǎn)130t/h高溫高壓循環(huán)流化床鍋爐，高溫絕熱汽冷旋風(fēng)分離器、平衡通風(fēng)、爐前給料、循環(huán)流化床燃煤鍋爐。 鍋爐設(shè)計燃用煙煤。采用循環(huán)流化床燃燒方式。

4、鍋爐采用單鍋筒橫置式，單爐膛，自然循環(huán)，全懸吊結(jié)構(gòu)，全鋼架型布置。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器，尾部豎井煙道布置兩級三組對流過熱器，過熱器下方布置三組省煤器及一、二次風(fēng)各三組空氣預(yù)熱器。 燃燒系統(tǒng)由爐膛燃燒室、旋風(fēng)分離器、J型返料器和床下點火系統(tǒng)等組成。鍋爐規(guī)范3.1 鍋爐參數(shù)額定蒸發(fā)量： 130 t/h額定蒸汽壓力： 9.81Mpa額定蒸汽溫度： 540 額定給水溫度： 215 3.2 技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)鍋爐排煙溫度： 136排污率： 2%空氣預(yù)熱器進風(fēng)溫度： 20鍋爐計算熱效率： 89.5%鍋爐保證熱效率： 89%燃料消耗量： 23.9T/H一次熱風(fēng)溫度： 180二次熱風(fēng)溫

5、度： 1631、 二次風(fēng)量比： 55:45循環(huán)倍率： 2025脫硫效率（鈣硫摩爾比為2.5時）85%煮爐范圍：鍋爐本體：包括省煤器、水冷壁，汽包，下降管，水冷壁上下聯(lián)箱及其連接管道等。煮爐藥品鍋爐煮爐藥液為：主要由氫氧化鈉(NaOH或Na2CO3)和磷酸三鈉(Na3PO4)構(gòu)成。按火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T 794-2001的規(guī)定，鍋爐采用堿煮爐時，配制藥液濃度為每立方米水氫氧化鈉(NaOH或Na2CO3 ）0.3%0.6%、磷酸三鈉(Na3PO4） 0.5% 1.0%。 4. 堿煮爐應(yīng)具備的條件4.1 低溫烘爐和鍋爐冷態(tài)調(diào)試工作已結(jié)束，且已驗收合格。4.2 能連續(xù)供應(yīng)足夠數(shù)量的合格的

6、除鹽水，除鹽水箱的液位處于高水位。4.3 鍋爐已經(jīng)過水壓試驗,汽水系統(tǒng)和閥門嚴密不漏,鍋爐進水沖洗直至沖洗合格。4.4 鍋爐的加藥系統(tǒng)安裝完畢，并且管道暢通，具備加藥投用條件。若無條件，從汽包頂部自用蒸汽門加藥液。4.5 備好煮爐的藥品：氫氧化鈉（NaOH 或Na2CO3 ）246Kg，磷酸三鈉（Na3PO4）369kg，（按鍋爐正常運行的水容積61.5m3計算）。本次煮爐應(yīng)準(zhǔn)備：氫氧化鈉（NaOH）：300kg，磷酸三鈉（Na3PO4）：450kg.4.6 確定煮爐有關(guān)操作的人員，分工要明確，各負其責(zé)，并要求全體人員熟悉煮爐操作要求及安全注意事項。4.7 準(zhǔn)備好加藥工具、設(shè)備，并準(zhǔn)備眼鏡、膠

7、手套、膠圍裙等防護用品，防止加藥時藥物傷人。4.8 將計算所需的煮爐藥品在溶解設(shè)備中溶解成藥液,通過加藥設(shè)備（不允許將固體藥物直接加入爐內(nèi),藥品用熱水溶解后）將藥液一次性注入鍋筒內(nèi)。4.9 若無加藥設(shè)備時可考慮人工加藥方法，藥品放在容器內(nèi)加熱溶解后，從汽包頂部自用蒸汽閥門注入（但必須考慮好防護措施）。4. 10準(zhǔn)備化學(xué)分析所需的儀器、用具和藥品。4. 11 煮爐時鍋爐僅使用汽包就地雙色水位計，鍋爐電接點水位計不準(zhǔn)投用，水位電視能夠清楚看到就地水位計的讀數(shù)。5.調(diào)試工作程序鍋爐堿煮爐工作可按如下所示流程圖進行：堿煮爐安全注意事項給水管道及爐本體沖洗確認堿煮爐加藥及煮爐步驟堿煮爐數(shù)據(jù)分析及整理堿煮

8、爐完成后的沖洗檢查堿煮爐藥品的準(zhǔn)備確認堿煮爐技術(shù)交底調(diào)試應(yīng)滿足條件的確認調(diào)試技術(shù)方案確認6. 堿煮步驟6.1鍋爐先上水，其水溫或加熱到<90，并控制進水溫度與汽包壁溫差<40，上下壁溫差<50。上水時間不得少于2小時，冬季不少于3小時。開啟鍋爐空氣門和向空排汽門，啟動給水泵(或疏水泵)向鍋爐上水，上水至汽包水位250mm后停止上水，浸泡15分鐘以后放水沖洗。如此往復(fù)至到放水澄清為止，即鍋爐水沖洗合格。6 .2 鍋爐升溫升壓根據(jù)：0.98Mpa時： 汽包升壓速度：0.030.05Mpa/min 汽包升溫速度：0.51./min0.98Mpa時： 汽包升壓速度：0.050.15M

9、pa/min 汽包升溫速度：1.01.5/min 過熱器升溫速度：23/min6.3.1堿煮爐升溫升壓曲線(見附圖一)。6.3.2 流化床升溫曲線(見整套啟動措施附圖二)。6.4 整個煮爐分為三個階段進行：6.4.1 第一階段：緩慢升壓，在2.0MPa時保持8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補水。堿煮期間每4小時分析一次爐水堿度和磷酸根濃度。6.4.2 第二階段：繼續(xù)維持汽包壓力2.5MPa時保持8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補水。堿煮期間每2小時分析一次爐水堿度和磷酸根濃度。6.4.3 第三階段：在汽包壓力2.5MPa時保持8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補水。堿煮期間每1小時分析一次爐水堿

10、度和磷酸根濃度。6.5 煮爐期間排污時，每次即開即關(guān)（0.5min），檢查定排有無堵塞。6.6 當(dāng)堿度<45mmol/l或PO43 <1000mg/l時，用加藥泵補加氫氧化鈉和磷酸三鈉，維持堿度。堿煮結(jié)束時（即爐水中磷酸根變化不大且趨于穩(wěn)定），鍋爐熄火后待鍋爐壓力下降到0.5 MPa時帶壓放水，排盡垢物；然后開始進水、換水至到排出的水水質(zhì)透明，化學(xué)分析PH值降到9.0。 6.7 煮爐總計時間大約3648小時。按煮爐曲線（見圖）進行。 6.8 煮爐結(jié)束后不停的大量換水，至爐水合格后進行放水或者繼續(xù)吹管。但停爐放水后必須打開汽包人孔，進行內(nèi)部檢查，清除堆積于鍋筒沉積物、污水和壁面附著物

11、、鐵銹，然后封閉；抽查水冷壁下集箱。7. 堿煮爐注意事項7.1.本次煮爐主要采用悶煮方式，控制汽包壓力在2.5MPa以下,控制方式通過過熱器集箱疏水和向空排氣。7.2水位控制根據(jù)汽包壁溫，在水溫低于120,壓力小于0.1MPa時，采用底部反上水方式其余通過給水系統(tǒng)進行。7.3.在堿煮爐過程中，按烘爐曲線維持煮爐要求，嚴格控制爐膛出口煙氣溫度不高于535。汽包壁溫到達6070，從汽包頂部自用蒸汽門處加藥，然后進行爐膛、返料腿、旋風(fēng)分離器、冷卻室等處烘爐，汽包壓力1.5MPa時，鍋爐進入煮爐階段。7.4堿煮爐期間，必須安排專人監(jiān)視汽包就地水位計，爐水應(yīng)保持在高水位(+100mm)，并注意不得讓藥液

12、進入過熱器內(nèi)。7.5堿煮爐期間，首先要求取樣點處的液體是不斷流動的，定期從鍋筒或水冷壁下集箱取爐水分析，當(dāng)爐水堿度低于45毫克當(dāng)量/升時，應(yīng)補充加藥（用加藥系統(tǒng)）。7.6壓力升至0.05-0.1MPa時，應(yīng)沖洗水位計一次，以后應(yīng)定時沖洗防止水連通管堵塞，出現(xiàn)假水位現(xiàn)象而造成缺水事故。汽壓升至0.10.15MPa時，關(guān)閉空氣門，應(yīng)沖洗壓力表的存水彎管，檢查壓力表可靠性，以后均要定期校驗與沖洗。汽壓升至0.30.4MPa時，關(guān)閉過熱器疏水。 當(dāng)汽壓升到0.5MPa時，通知檢修人員對各人孔，管道法蘭、閥門等的螺栓進行熱緊，嚴禁在高于此壓力下熱緊螺栓。7.7煮爐期間解列電接點水位計、平衡容器水位計，就

13、地水位計一用一備，煮爐結(jié)束后進行沖洗。7.8堿煮爐期間，鍋爐前后，左右對稱地進行排污。在升壓過程中要注意檢查各部位的變化情況及膨脹情況，運行人員應(yīng)在鍋爐上水前后、汽包壓力分別為0.1MPa、1.0MPa、2.0MPa、2.5MPa或按運行規(guī)程要求抄錄鍋爐各部位的膨脹指示值，如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停止升壓，待查明原因，處理完善后，再繼續(xù)升壓。7.9堿煮爐期間應(yīng)經(jīng)常檢查受壓元件，管道，風(fēng)煙道的密封情況，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。7.10堿煮爐期間，應(yīng)經(jīng)常注意過熱器及尾部煙道各點煙溫，如有異常，則采取相應(yīng)的措施及時處理。7.11堿煮爐后期，檢查爐水中的堿度和磷酸根濃度，如趨于穩(wěn)定，即可結(jié)束煮爐。7.12堿煮爐結(jié)束

14、后，待爐水冷卻至70以下時，排污換水后爐水合格即可以準(zhǔn)備鍋爐吹管。7.13其它未提及的安全注意事項和運行操作，請參照電廠編制的鍋爐運行規(guī)程執(zhí)行。 8堿煮爐合格標(biāo)準(zhǔn)8.1 金屬表面油脂類的污垢和保護涂層已去除或脫落，無新生腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完整的鈍化保護膜。8.2 同時應(yīng)清除堆積于鍋筒、集箱等處的垢物。清理干凈鍋筒和集箱內(nèi)壁上的附著物和污水后，擦去金屬表面銹斑。 9廢液處理清洗前將工業(yè)廢水處理站的非經(jīng)常廢水池打空備用，清洗后將化學(xué)清洗廢液用管道直接排入機組排水槽，再經(jīng)正式管道排入廢水集中處理系統(tǒng)，處理合格后再排放。用酸、堿調(diào)節(jié)廢水PH為69，并將廢水進行澄清處理后排放。10.組織分工化學(xué)清洗

15、工作在電廠工程試運指揮部統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)，由電廠、調(diào)試、安裝、監(jiān)理等單位共同協(xié)助完成。10.1 電廠10.1.1組織成立化學(xué)清洗領(lǐng)導(dǎo)小組，并承擔(dān)協(xié)調(diào)的職能；10.1.2協(xié)調(diào)各有關(guān)單位密切配合，完成清洗工作；10.1.3化學(xué)制水、供水、供電、供汽；10.1.4負責(zé)清洗過程的組織工作；10.1.5負責(zé)組織化學(xué)清洗中、清洗后的化學(xué)監(jiān)督和清洗質(zhì)量評定、簽證；10.1.6電廠運行人員負責(zé)正式系統(tǒng)的操作；10.1.7負責(zé)清洗過程中化驗工作；10.1.8化學(xué)清洗過程中的急救藥品的準(zhǔn)備；10.1.9負責(zé)藥品的采購和藥品的驗收。10.2 調(diào)試單位10.2.1提出化學(xué)清洗方案，編制化學(xué)清洗措施。10.2.2清洗前的系統(tǒng)檢

16、查、技術(shù)交底、模擬試驗；10.2.3對化學(xué)清洗工作進行技術(shù)指導(dǎo)及清洗效果檢查；10.2.4對化學(xué)清洗過程中出現(xiàn)的故障，提出應(yīng)急應(yīng)對措施，保證化學(xué)清洗過程的完成和清洗質(zhì)量。在化學(xué)清洗中，認真貫徹已批準(zhǔn)的措施，協(xié)助安裝和生產(chǎn)單位做好各階段工作。10.3 安裝單位10.3.1臨時設(shè)施的制作安裝和系統(tǒng)恢復(fù)工作；10.3.2設(shè)備與系統(tǒng)的巡視、維護、檢修和消缺；10.3.3清洗階段臨時系統(tǒng)的操作；10.3.4清洗現(xiàn)場的設(shè)備安全工作；10.3.5清洗后的割管檢查；10.3.6參與清洗效果的檢查與評定；10.4 監(jiān)理單位10.4.1系統(tǒng)試運條件的檢查及確認；10.4.2清洗過程中質(zhì)量監(jiān)督和見證；10.4.3組

17、織清洗效果評定。11 職業(yè)健康因素控制措施11.1堿洗前應(yīng)組織參加清洗工作的全體人員學(xué)習(xí)本方案中有關(guān)部分，明確各自分工，熟悉清洗工藝過程和清洗系統(tǒng)，熟練掌握操作技術(shù)和安全知識。11.2清洗現(xiàn)場需掛貼“注意安全”，“嚴禁明火”，“有毒危險”，“請勿靠近”等標(biāo)示牌，并做好安全宣傳工作。11.3參加配制藥品的人員應(yīng)穿好防護工作服，戴防毒口罩，橡膠手套，膠皮圍裙，防護眼鏡，穿膠雨鞋時尤其注意應(yīng)將褲腳套在鞋外。11.4清洗現(xiàn)場的工作人員須戴安全帽，以防被落物打傷。11.5加固堿時速度不能過快，蒸汽加熱溶解時應(yīng)緩慢，防濺。配藥過程中防止塑料袋等雜物落入除鹽水水箱。11.6對清洗現(xiàn)場有關(guān)扶梯，孔洞，蓋板，腳

18、手架進行安全檢查，并妥善處理，消除隱患。11.7配藥地點應(yīng)備有自來水毛巾急救藥品。11.8清洗現(xiàn)場應(yīng)有醫(yī)護人員，并備有0.2%的稀硼酸和1%的醋酸。11.9當(dāng)發(fā)生強堿濺至皮膚或眼睛時,應(yīng)立即用大量水沖洗,再以0.2%稀硼酸溶液洗眼睛，或用1%醋酸洗皮膚,傷勢嚴重者在作上述處理后立即送醫(yī)院。12 環(huán)境因素控制措施12.1經(jīng)辯識對環(huán)境產(chǎn)生不良影響的主要因素是清洗廢液的排放。12.2化學(xué)清洗廢液用管道直接排入機組排水槽，再經(jīng)正式管道排入廢水集中處理系統(tǒng)，用酸、堿調(diào)節(jié)廢水pH為69，并將廢水進行澄清處理后排放。13 危險點、危險源安全控制措施13.1爐前系統(tǒng)堿洗危險源主要有：13.1.1現(xiàn)場平臺不平整、溝蓋板不全導(dǎo)致人員跌傷。13.1.2樓梯平臺護欄不全導(dǎo)致人員高空墜落。13.1.3管道內(nèi)高溫高壓介質(zhì)，保溫不全導(dǎo)致人員燙傷。13.2針對危險源所采取的預(yù)防控制措施：13.2.1清洗現(xiàn)場配備醫(yī)務(wù)人員及防止酸堿灼傷、高溫燙傷的急救藥品。13.2.2清洗現(xiàn)場必須設(shè)置圍欄與警示標(biāo)志，無關(guān)人員不得入內(nèi)。13.2.3清洗現(xiàn)場必須配緊急沖洗水源。13.2.4場地清理干凈，溝蓋板完整。13.2.5加藥人員配置口罩、防護面罩、耐酸服及膠鞋等勞保用品。13.2.6加藥站扶梯、欄桿與平臺安全可靠。13.2.7清洗現(xiàn)場照明充足。照明不足應(yīng)安裝臨時照明或備有手電。13.2.8清洗服務(wù)場所正確著裝，防高空落物和