m3堿儲液罐施工方案

1、5000m3堿儲液罐施工方案一、工程概況1、簡述本工程為河北金牛化工離子膜燒堿工程中成品堿罐區(qū)的2*5000m3堿液儲罐，是為了滿足32%堿液的儲存、裝運而設(shè)置的。罐體直徑為21000mm其具體參數(shù)如下：物料名稱 32%堿液 全容積 5542m3工作溫度 常溫 主體材料材質(zhì) 20R設(shè)計溫度 30 腐蝕裕度 2mm工作壓力 常壓 設(shè)計壓力 常壓 2、編制依據(jù)（1）施工圖紙（2）立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范（GB50128-2005）（3）鋼制焊接常壓容器（JB/T4735-97）（4）石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設(shè)計規(guī)范SH3046-92（5）鋼制管法蘭、墊片、緊固件HG20592-2

2、0635-97（6）固定式鋼斜梯安全技術(shù)條件（GB4053.2-1993）（7）補強圈      JB/T4736-2002；二、施工前的準備工作 1、技術(shù)準備1.1 熟悉圖紙、規(guī)范等有關(guān)技術(shù)資料，進行圖紙會審，編制施工方案并及時報批；1.2 根據(jù)圖紙制定排版圖，并提出材料計劃，再根據(jù)到貨的材料規(guī)格來修定排版圖；1.3 查找相關(guān)材料的焊接工藝評定資料，制定焊接工藝卡，以指導(dǎo)現(xiàn)場焊接施工：1.4對施工人員進行技術(shù)交底和HSE教育。 2、人員機具準備 2.1組建精干高效的項目經(jīng)理部，各類技術(shù)和管理人員配制齊全，管理機構(gòu)能夠正常運作 2.2參加施工的人員必須熟

3、悉本方案，并參加施工前的技術(shù)交底工作。 2.3主要作業(yè)人員見下表 序號工種數(shù)量持證上崗要求備注1鉚工15上崗前進行培訓(xùn)2電焊工20必須具有相應(yīng)的資格證書3起重工5必須具有相應(yīng)的資格證書4氣焊工4上崗前進行培訓(xùn)5壯工20上崗前進行培訓(xùn) 2.4主要機具設(shè)備準備 序號機械或設(shè)備名稱規(guī)格及型號數(shù)量備注1卷板機3012吊車16t23半掛車14逆變焊機 205真空泵16切割器57砂輪機108烘干箱29液壓站110電焊條保溫桶2011水準儀DS3-D13、材料準備 3.1  所有材料及配件均應(yīng)有合格證和質(zhì)量證明書，并符合圖紙設(shè)計要求。材料代用必須有設(shè)計變更。當無質(zhì)量合格證明書或?qū)|(zhì)量證明

4、書有疑問時，應(yīng)進行復(fù)驗，復(fù)驗項目和技術(shù)指標應(yīng)符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標準，并應(yīng)滿足圖樣的要求。 3.2  材料存放做插牌標識，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形，并作好支墊，嚴禁用帶棱角的物件墊底。型材應(yīng)按規(guī)格存放，存放過程中防止產(chǎn)生變形，并應(yīng)做標記。 3.3  鋼板應(yīng)進行外觀檢查，表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、夾層等缺陷；其鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行鋼板標準的規(guī)定。3.4  法蘭等加工件按圖紙規(guī)定的標準要求進行加工和檢驗。其表面符合相關(guān)標準。3.5  外購、標準件、加工件等均應(yīng)有材質(zhì)證明書

5、和合格證。3.6  鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板的實際負偏差之和應(yīng)符合下表：鋼板厚度允許偏差（mm） 鋼板厚度        允許偏差 6-7        ±0.6 8-25        ±0.8三、主要施工工藝及技術(shù)措施 1、施工方法 儲罐采用液壓提升倒裝法安裝 具體施工順序如下：儲罐構(gòu)件預(yù)制®基礎(chǔ)驗收®底板鋪設(shè)®中幅板焊接、邊緣板對接縫焊接®第一代板組焊®包邊角鋼組焊

6、74;頂蓋組焊®液壓設(shè)備布置®第一代板與頂蓋組對®提升®其他帶板組焊®人孔接管、盤梯等零部件隨代板組焊®末帶壁板組焊®罐壁板與底板角焊縫焊接®伸縮縫焊接®底板焊縫真空試驗、磁粉檢測®儲罐正負壓試驗®基礎(chǔ)沉降觀測®儲罐驗收 2、詳細施工過程 2.1底板焊完后，將液壓設(shè)備等機具放置在底板上，然后進行第一代板的組裝焊接，包邊角鋼與第一代板的組對、焊接，包邊角鋼安裝時應(yīng)檢查其橢圓度符合規(guī)范要求，方可頂蓋組焊，頂蓋組對時應(yīng)在包邊角鋼上按圖紙方位劃出34等分線。頂蓋組對時在底板上做一胎模

7、用來支撐頂蓋板。 2.2將14個液壓提升裝置均布，液壓管路連接調(diào)試好。罐內(nèi)部用20#槽鋼脹圈將罐內(nèi)壁脹緊，脹圈之間以反正絲連接，以調(diào)整松緊度，以保持壁板起升后的圓度。2.3罐內(nèi)需設(shè)置行燈變壓器2個，照明線可自罐底臨時人孔引入。2.4檢查液壓設(shè)備及管路閥門等情況，確認無誤后，開動液壓站，保持罐體平穩(wěn)起升。液壓設(shè)備由專人操作，此人負責液壓設(shè)備的啟動、停止、升降的控制。2.5提升第一代板時，收緊第二代板活口，進行第一、二帶板環(huán)口的組對，點焊固定后停止液壓站工作，第一次頂升工作完畢。2.6降下脹圈，準備第二次提升。3、液壓提升設(shè)備的選擇經(jīng)計算選用液壓泵站YB-60，14個16噸液壓升降器。其全壓14*

8、16=224噸。儲罐除第一代板與底板重量為112噸，14*16噸=224噸=112*（100+100）% 液壓提升裝置見下圖：3.1液壓提升法施工的輔助裝置(1)內(nèi)胎模裝置:內(nèi)胎模裝置以脹圈插板為內(nèi)胎模。脹圈采用20#槽鋼焊制而成，其外側(cè)焊以600x200x10mm圓弧墊板。插板為500x200x8mm板。安裝脹圈時，在脹圈與上升帶板之間插上插板，當頂升高200mm時，將插板插下，沿罐壁圓周的所有插板即形成胎膜。當上升帶板至第二代板以上時，下代板上部以插板為內(nèi)胎模，下部以沿罐底板一周定位小角鐵為基準，拉緊活口之間的倒鏈，同時利用對口楔鐵使上下帶板環(huán)焊縫對好，點焊。等圓周點焊完后，撤去插板及放下

9、脹圈，即可進行環(huán)焊縫的焊接。(2)穩(wěn)升限位裝置為防止液壓升降器的傾斜，做到平穩(wěn)起升，每個液壓提升裝置用L75*8角鋼設(shè)置兩個固定點與罐底連接，頂升器底座下部用楔子固定。（3）液壓提升注意（安全）事項 a、提升前液壓設(shè)備應(yīng)試運完畢，管路閥門等裝好，并檢查每個頂升器是否工作正常。所有穩(wěn)升、密封裝置全部準備完畢，一切準備工作做好之后方可頂升。b、提升時，罐內(nèi)應(yīng)留2-3人以監(jiān)視罐內(nèi)液壓提升器的工作情況及液壓管路是否暢通并及時處理。c、每個提升器一次頂升高度為100mm。檢查人員要及時檢查罐體是否傾斜，如出現(xiàn)情況應(yīng)立即通知操作液壓設(shè)備人員。d、起升時設(shè)一名總指揮，隨時注意罐體的平衡情況，指揮操作設(shè)備人員

10、及檢查人員。 e、待代板提升到設(shè)計標高后停止液壓設(shè)備工作，代板組對焊接。F、液壓提升貯罐應(yīng)設(shè)置備用液壓提升器及管路閥門，防止中途出現(xiàn)故障。g、提升前應(yīng)向機組和安裝人員交底。4、工藝過程及施工技術(shù)措施4.1基礎(chǔ)驗收 儲罐施工前，必須按土建基礎(chǔ)施工圖及以下規(guī)定對基礎(chǔ)進行檢查驗收，并核對基礎(chǔ)施工單位提供的基礎(chǔ)檢查記錄。4.1.1基礎(chǔ)中心標高允許偏差±20mm。4.1.2支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，每十米弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。4.1.3瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查：從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周

11、邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點不得少于10點，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。 4.2儲罐預(yù)制4.2.1劃線下料4.2.1.1根據(jù)排版圖或設(shè)計圖紙，選擇合適的板材放樣、下料，盡量節(jié)省材料。4.2.1.2放樣和號料，應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割磨平的加工余量。4.2.1.3碳鋼的切割與焊縫坡口的加工，宜采用機械加工，也可用火焰切割加工；4.2.1.4切割前應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污清除干凈，切割后的斷面應(yīng)清 除熔瘤和飛濺物等。4.2.2底板預(yù)制 4.2.2.1 儲罐底板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，宜按設(shè)計直徑放大0.1%0.2%。4.2.2.2 罐底邊緣板最小尺寸不得

12、小于700mm，對接接頭焊縫間隙，外側(cè)為 67mm，內(nèi)側(cè)為812mm。4.2.2.3 中幅板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。4.2.2.4 底板任意相鄰焊縫間距不得小于200mm。 4.2.2.5弓形邊緣板的對接接頭,宜采用不等間隙,外側(cè)間隙宜為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為8-12mm。 弓形邊緣板的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定 測量部位允許偏差（mm）長度±2寬度±2對角線之差3 4.2.3壁板預(yù)制 4.2.3.1壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；b.底圈壁板的

13、縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm;c.罐壁開孔接管或開孔接管補強板邊緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm；d.包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm;e.壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。f.壁板滾圓前，兩端宜代頭板方法進行預(yù)彎曲。g.焊接坡口加工尺寸和允許偏差按圖紙和GB98588碳素鋼低合金焊縫坡口的基本型式與尺寸中的有關(guān)規(guī)定。h. 壁板卷制后應(yīng)立在平臺上，在壁板的寬度上用直線樣板檢查，其垂直方向的間隙不得大于1mm，水平方向間隙不得大于3mm，對不符合要求的卷制板塊，應(yīng)進行

14、修正。i.對卷制好的壁板，必須存放在胎具上，嚴禁隨意放置，以防變形和損壞。 4.2.3.2壁板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表：  壁板尺寸允許偏差測量部位板長AB（CD）>10m板長AB（CD）<10m寬度AC BD EF±1.5±1長度AB CD±2±1.5對角線之差A(yù)D-BC32直線度 AC BD11AB CD22 A E B C F D 壁板尺寸測量部位4.2.4固定頂板預(yù)制 4.2.4.1固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm。b.單塊頂板本身的拼接，按圖紙要求施工。4.2.4

15、.2拱頂?shù)捻敯寤蚣訌娊睿瑧?yīng)進行成型加工。加強筋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；加強筋與頂板組焊時，在專用頂蓋胎上進行（見胎具圖），用卡子及楔子將頂蓋與胎具壓緊，防止變形。 加強筋的拼接采用對接接頭時，應(yīng)加墊塊，且必須全焊透。 4.2.4.3拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制完成后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm?；《韧揄敯錖稍長于單塊頂板單塊頂板存放胎具示意圖4.2.5附件預(yù)制 4.2.5.1角鋼圈加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm。 4.2.5.2盤梯在預(yù)制場下料預(yù)制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預(yù)制，安裝時

16、隨罐壁板的安裝同步分段進行；4.3儲罐組裝 組裝順序：基礎(chǔ)驗收復(fù)測按排版圖放線鋪設(shè)邊板鋪設(shè)中幅板搭接頭處理 4.3.1底板鋪設(shè) 4.3.1.1儲罐基礎(chǔ)進行復(fù)查，按平面圖的方位，在儲罐基礎(chǔ)上劃出兩條相互垂直的中心線，并注意在儲罐安裝過程中不得損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進行修復(fù)； 4.3.1.2底板的下表面進行噴砂除銹，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青漆，應(yīng)注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二環(huán)氧煤瀝青漆，直到漆層實干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認可后方可用于底板的鋪設(shè)。 4.3.1.3按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基

17、礎(chǔ)中心線重合，在儲罐中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記。 4.3.1.4按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由兩側(cè)依次鋪設(shè)，鋪設(shè)時應(yīng)先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭接在邊緣板的上面，搭接寬度為 60mm ，中幅板之間的搭接寬度為 40mm , 底板的搭接寬度允許偏差為± 5mm。 4.3.1.5搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度應(yīng)為搭接長度的 2 倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的 2 3 。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。4.3.2罐壁組裝 組裝順序：對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗對接接頭

18、凈化吊板、組對找正加緊點焊焊接液壓提升圍下一圈板  4.3.2.1底圈壁板a.相鄰兩壁板上口水平允許偏差不應(yīng)大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應(yīng)大于6mm。b.壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于3mm。c.組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為±19mm。4.3.2.2其它各圈壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。4.3.2.3壁板對接接頭的組裝間隙，按圖紙要求。4.3.2.4壁板組裝時應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯邊量符合下列規(guī)定：a.縱向焊縫錯邊量，當板厚小于10mm，不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1.5mm。b.環(huán)向焊縫錯邊量，任何一

19、點的錯邊量均不得大于板厚（上層壁板厚度）的1/5，且不應(yīng)大于3mm。4.3.2.5組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定： d12mm 角變形10mm 12mm<d25mm 角變形 8mm4.3.2.6組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，其值13mm。4.3.3罐頂組裝 4.3.3.1 固定頂安裝前應(yīng)復(fù)核包邊角鋼的半徑偏差。4.3.3.2 包邊角鋼與頂圈壁板的搭接組裝的最大間隙應(yīng)不大于2mm，高出壁板的局部 允差為±4mm；包邊角鋼的對接焊縫與壁板縱焊縫的最小距離應(yīng)不小于200mm。4.3.3.3頂板應(yīng)按畫好的34等分線對稱組裝。4.3

20、.4附件組裝 4.3.4.1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求：a.開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為±5mm。b.開孔補強板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致。c.開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%且不得大于3mm,法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 4.3.4.2安裝罐壁人孔等部件時應(yīng)采取加臨時護板等防變形措施；罐壁上開孔及開孔補強圈的邊緣與罐壁板之間的焊縫距離應(yīng)大于200mm。4.4儲罐焊接 4.4.1焊接規(guī)定 4.4.1.1本次儲罐的焊接全部采用手工電弧焊，所有參加焊接的焊工必須是具有該種材質(zhì)合格項目、

21、焊接位置資格的且在有效期內(nèi)的合格焊工； 4.4.1.2焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評定和施工驗收規(guī)范的規(guī)定所做 的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率 100 。4.4.1.3焊接應(yīng)嚴格按焊接工藝規(guī)范進行，不得隨意變動焊接工藝參數(shù)，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術(shù)交底4.4.1.4儲罐的材質(zhì)為20R，焊條選用J427 焊條，烘干溫度350-400，恒溫1.5小時。其它部位的材質(zhì)為Q235-B，手工焊選用J422 焊條，20R 板與 Q235-B 板之間的焊接選用J422焊條，焊條烘干溫度150-250恒溫1.5小時。焊條使用前應(yīng)

22、按要求進行烘干，并應(yīng)有專人負責保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于 60%。4.4.1.5定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊工擔任，焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同，每段定位焊長度不宜小于50mm.4.4.1.6焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，焊前應(yīng)清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分和油污等,并應(yīng)充分干燥。4.4.1.7焊接中應(yīng)保證焊道始端、終端的質(zhì)量。始端應(yīng)采用后退引弧法，必要時可采用引板。終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。4.4.1.8雙面焊對接接頭在背面焊接前應(yīng)清根，清根后修整刨槽并磨除滲炭層。4.4.1.9在下列任一種

23、環(huán)境下，如不采取有效措施不得進行施焊：a雨天或雪天；b風(fēng)速超過8m/s；c焊接環(huán)境溫度低于-100C；d大氣相對濕度超過90%。 4.4.2罐底焊接罐底焊接應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，宜按下列順序進行：4.4.2.1中幅板焊接時應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.2邊緣板焊接，應(yīng)符合下列規(guī)定：首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊之前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。弓形邊緣板對接焊縫初層焊，采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.3罐底與罐壁

24、連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。4.4.3罐壁焊接:4.4.3.1罐壁焊接應(yīng)先焊縱焊縫，后焊環(huán)焊縫。環(huán)焊縫焊接時，焊工應(yīng)均勻分布，分段退焊并沿同一方向施焊.4.4.3.2.縱向焊縫應(yīng)自下向上焊接，環(huán)向焊縫焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。4.4.3.3 縱環(huán)焊縫外側(cè)焊完后，內(nèi)側(cè)的碳弧汽刨清根，砂輪打磨至光澤，經(jīng)檢查符合 要求以后再施焊。4.4.4罐頂焊接4.4.4.1先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向長焊縫采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.4.2頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)對稱均勻分

25、布，并沿同一方向分段退焊。4.4.5修補4.4.5.1在制造、運輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：a深度超過0.5的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷應(yīng)打磨平滑，打磨修補后的鋼板厚度，應(yīng)大與或等于鋼板名義厚度扣除負偏差值。b缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。4.4.5.2焊縫缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：a焊縫表面缺陷超過上述4.4.5.1條規(guī)定時，應(yīng)進行打磨或修補。b焊縫內(nèi)部超標缺陷在焊接修補時，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷清除面。清除深度不得大于板厚的2/3.c返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進行探傷，并應(yīng)達到合格標準。4.4.5.3焊縫返修，必須嚴格

26、按照焊接工藝進行，其返修長度應(yīng)大于50mm.4.4.5.4同一部位返修次數(shù)不宜超過2次，當超過2次時須經(jīng)施工單位技術(shù)負責人批準。4.4.6儲罐檢查驗收4.4.6.1焊縫外觀檢查:(1)焊縫外觀檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。(2)焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a.焊縫的表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。b.對接焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。c.底圈壁板與邊緣板的T型接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。d.罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊

27、縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫長度的10%。e.焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1-2mm。f.對接接頭錯邊量應(yīng)符合規(guī)范要求。4.4.6.2焊縫無損檢測及嚴密性試驗(1)從事無損檢測人員必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證書.(2)罐底焊縫應(yīng)進行下列檢查：a.所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值為53Kpa，無滲漏為合格。b.罐底邊緣板每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)應(yīng)進行射線檢測c.底板三層鋼板疊加處、底板與壁板縱焊縫T形接頭沿三個方向各200mm范圍內(nèi)應(yīng)進行滲透檢測。(3)罐壁焊縫檢查：a.

28、縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測。檢測部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2處。b.環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意單位取300mm進行射線檢測。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。c.最末兩圈壁板應(yīng)100%進行射線檢測。d.厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進行射線檢測。e.除丁字縫外，可用

29、超聲波檢測代替射線檢測，但其中20%的部位應(yīng)采用射線檢測進行復(fù)驗。f.射線或超聲檢測不合格時，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的檢測結(jié)果仍不合格時，應(yīng)繼續(xù)延伸進行檢查。(4)底圈壁板與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫，應(yīng)進行下列檢查：在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進行滲透檢測或磁粉檢測。在儲罐充水試驗后，應(yīng)采用同樣方法進行復(fù)驗。(5)開孔補強板焊完后，由信號孔通入100-200KPa壓縮空氣檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。(6)焊縫無損檢測的方法和合格標準：射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測應(yīng)按現(xiàn)行

30、國家標準JB4730-94鋼制壓力容器無損檢測的規(guī)定進行，射線檢測、超聲檢測級合格。4.4.7罐體幾何形狀和尺寸檢查罐體幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：罐壁高度允差，不應(yīng)大于設(shè)計高度的0.5%。罐壁鉛垂允差，不應(yīng)大于50mm。罐壁的局部凹凸變形13mm底圈壁板內(nèi)表面半徑允差±19mm罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度2%，且不應(yīng)大于50mm。固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，?yīng)采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。4.4.8充水試驗4.4.8.1儲罐建造完畢后，進行充水試驗，并檢查下列內(nèi)容：罐底嚴密性罐壁強度及嚴密性固定頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性基礎(chǔ)的沉降觀測4.4.8.2充水試驗，應(yīng)符

31、合下列規(guī)定：(1)充水試驗前所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。(2)充水試驗前所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。(3)充水試驗所用水溫度不應(yīng)低于50 C。充水試驗中應(yīng)加強基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許沉降，應(yīng)停止充水，處理完畢后，再繼續(xù)充水。(4)充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水4.4.8.3罐底的嚴密性以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格4.4.8.4罐壁的強度及嚴密性試驗，應(yīng)以充水到設(shè)計最高液位并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏時應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右，按規(guī)定修補。4.4.8.5固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?，?/p>

32、內(nèi)水位應(yīng)在最高設(shè)計液位下一米進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應(yīng)以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。試驗后，應(yīng)立即使儲罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂?shù)膹姸取烂苄栽囼灱胺€(wěn)定性試驗。4.4.8.6固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應(yīng)充水到設(shè)計最高液位用放水方法進行。試驗時應(yīng)緩慢降，達到試驗負壓時,罐頂無異常變形為合格，試驗后，應(yīng)立即使儲罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。4.4.8.7基礎(chǔ)的沉降觀測(1)在罐壁下部每隔10m左右，設(shè)一個觀測點，點數(shù)宜為4的整倍數(shù)。(2)第一臺罐可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并應(yīng)與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進行對照，計算出實際的不均勻沉降量，如未

33、超過允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4，進行沉降觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位，分別在充水后和保持48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化時，即可放水；當沉降量有明顯變化時，則應(yīng)保持最高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。(3)當?shù)谝慌_罐基礎(chǔ)沉降量符合要求時，對第二臺儲罐的充水試驗，可取消在水到罐高的1/2和3/4的兩次觀測。 4.4.9儲罐安裝質(zhì)量保證措施 4.4.9.1嚴格按經(jīng)批準的施工方案施工，做好技術(shù)交底工作，使施工人員做到心中有數(shù)，加強職工的質(zhì)量意識教育，爭創(chuàng)省優(yōu)質(zhì)工程。 4.4.9.2嚴格執(zhí)行各項質(zhì)量管理制度，實行三檢制。堅持“三

34、不準”（監(jiān)理未批準不準施工；不合格的材料不準使用；上序不合格不準轉(zhuǎn)下序），“三不放過”（出現(xiàn)質(zhì)量事故苗頭不放過，質(zhì)量事故責任不清不放過，整改措施不落實不放過）。 4.4.9.3下料樣板化，成型胎具化，未經(jīng)烘干的焊材不得使用，不符合施工要求的焊接環(huán)境，不得進行焊接作業(yè)。 4.4.9.4儲罐安裝工程施工必須認真執(zhí)行國家有關(guān)標準、規(guī)范，嚴格按技術(shù)要求進行，儲罐底板變形的防治措施： a. 罐底中幅板的焊接，應(yīng)將短焊縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。 b.邊緣板對接焊縫的焊接，焊工應(yīng)對稱分布每隔 600mm 隔縫跳焊 600mm ，焊縫表面應(yīng)光滑平整。 c. 罐底與底

35、圈壁板的環(huán)形角焊縫，應(yīng)由數(shù)對焊工對稱分布在罐內(nèi)和罐外 ( 罐內(nèi)焊工應(yīng)在前約 500mm 處 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根據(jù)具體情況，采取先焊內(nèi)圈再焊外圈的施焊順序。 d. 邊緣板的搭接焊縫，應(yīng)由外向里分段退焊。 e. 最后焊接邊緣板與中幅板的連接縫，焊前應(yīng)將邊緣板與中幅板之間的卡具松開或磨開定位焊點，焊工應(yīng)沿圓周均勻分布，分段跳焊。 4.4.9.5罐壁凹凸變形的防治措施 : 為保證罐體的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范圍內(nèi)，應(yīng)采取以下措施： a.滾圓后，用弧形樣板檢查，間隙不能大于 3mm 。檢查合格后應(yīng)放在相應(yīng)的弧形架里運輸及存放，防止變形。 b. 板組裝前，必須復(fù)驗弧度和幾何尺寸，凡不符合預(yù)制要求的應(yīng)重新找圓，預(yù)防由于幾何尺寸偏差而引起局部變形。 c. 安裝前，應(yīng)先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊緣板上劃出底圈或頂圈一節(jié)的組裝圓周線，組裝圓周線長度為設(shè)計內(nèi)徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量，并沿圓周線內(nèi)側(cè)，每隔一定距離點焊定位角鋼。 d. 壁板應(yīng)標出每張的位置，然后對號吊裝組對。 4.4.9.6丁字焊縫錯邊變形的防治措施 a. 儲罐施工常出現(xiàn)丁字焊縫處錯邊