殼體零件攻絲畢設(shè)說明書

1、 . . . 中文摘要本課題為設(shè)計單工位單面攻絲組合機床，用于加工翻斗車主傳動殼體螺紋孔。在攻絲組合機床的設(shè)計上采取了一系列的措施，保證了被加工孔的加工精度。主要完成了對翻斗車主傳動殼體的螺紋孔的加工工藝進行了分析研究，明確了各個孔加工的技術(shù)要求和工藝要點。恰當(dāng)?shù)剡x擇了機床的切削參數(shù)，動力頭與液壓滑臺驅(qū)動機構(gòu)的結(jié)構(gòu)參數(shù)。設(shè)計了穩(wěn)定可靠的多軸箱，從而保證了被加工孔的精度要求。根據(jù)通用、經(jīng)濟的原則，選擇了刀具，滿足了工藝的需要。機床為四軸攻螺紋臥式組合機床。主軸設(shè)為機械傳動，而進給系統(tǒng)為液壓控制，使在滿足使用要求的前提下降低了成本。作為關(guān)鍵部件的液壓滑臺采用通用部件。以比較簡單的方式完成旋轉(zhuǎn)運動和

2、直線運動的同步進行，非常實用。本課題詳細的設(shè)計了主軸箱的結(jié)構(gòu)和傳動方案。設(shè)計的機床，保證了加工螺紋的生產(chǎn)質(zhì)量，提高工效3倍以上，加工成本大幅下降。關(guān)鍵詞：單工位單面、攻絲、組合機床、通用部件、臥式、主軸箱。42 / 48AbstractThis topic one-sided attacks the silk aggregate machine-tool for the design sheet location, useing in processing the tilting skip master drive shell threaded hole. In attacked in the

3、 silk aggregate machine-tool's design to take a series of measures, had guaranteed is processed the hole the working accuracy. Mainly completed has conducted the analytical study to the tilting skip master drive shell's threaded hole processing craft, has been clear about eachprocessing spec

4、ification and the craft main point. Has chosen engine bed's cutting parameter appropriately, the power head and the hydraulic pressure sliding table driving mechanism design parameter. Has designed the stable reliable multi-axle-boxes, thus had guaranteed is processed the hole the accuracy requi

5、rement. According to general, economical principle, has chosen the cutting tool, has met the craft needs. The engine bed is four axis tapping vertical aggregate machine-tool. The main axle supposes for the mechanical drive, but to feed system is the hydraulic control, caused in satisfies the operati

6、on requirements under the premise to reduce the cost. Uses the general part as key component's hydraulic pressure sliding table. Compares the simple way to complete the rotary motion and the translation synchronization carries on, is practical. This topic detailed design headstock's structur

7、e and transmission plan. The design engine bed, had guaranteed the processing thread's production quality, enhances above work efficiency 3 times, the processing cost drops largely.Key words: The single location one-sided, attacks the silk, the aggregate machine-tool, the general part, the horiz

8、ontal type, the headstock.目錄第一章緒論11.1 本課題的研究背景與意義11.1.1 攻絲組合機床介紹11.1.2 組合機床的特點11.1.3 本課題國外研究概況21.2本論文的主要工作與結(jié)構(gòu)4第二章總體方案設(shè)計62.1 工藝方案的擬定62.1.1 確定組合機床工藝方案的基本原則與注意問題62.1.2 組合機床工藝方案的擬定72.1.3 工件的定位和夾緊方案的設(shè)計102.2 組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案102.3 “三圖一卡”的編制112.3.1 被加工零件工序圖122.3.2 加工示意圖132.3.3 繪制加工示意圖的有關(guān)計算132.3.4 機床聯(lián)系尺寸圖202.3

9、.5 生產(chǎn)率計算卡26第三章主軸箱設(shè)計303.1 主軸箱簡介303.2 主軸箱設(shè)計方案313.3 主軸結(jié)構(gòu)形式的選擇與動力計算323.3.1 主軸箱的設(shè)計步驟和容323.3.2 主軸箱所需動力的計算323.4 傳動系統(tǒng)的設(shè)計與計算333.4.1 傳動系統(tǒng)設(shè)計343.4.2 軸的確定353.5 攻絲主軸箱設(shè)計特點363.5.1 組合機床上常用的攻絲方法363.5.2 攻絲卡頭與攻絲靠模裝置373.5.3 活動攻絲模板與鉆孔復(fù)合模板383.5.4 設(shè)計多軸箱的其他問題38結(jié)論40致41參考文獻42第一章 緒論1.1 本課題的研究背景與意義1.1.1 攻絲組合機床介紹組合機床是用按系列化標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的

10、通用部件和按被加工零件的形狀與加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專用機床。由于組合機床工序的高度集中，即在一臺機床上可以完成一種或幾種不同的工序加工，因此適應(yīng)了產(chǎn)量大、精度高的生產(chǎn)要求，并克服了萬能機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜、勞動輕度大、生產(chǎn)效率低、精度不易保證的缺點以與專用機床通用性差、不適應(yīng)現(xiàn)代技術(shù)迅速發(fā)展、產(chǎn)品經(jīng)常更新的要求。所以，組合機床與其自動線已被廣泛應(yīng)用，并顯示出巨大的優(yōu)越性。近年隨著機械、農(nóng)機、汽車與其零部件制造行業(yè)的快速發(fā)展和高精尖產(chǎn)品不斷研究突破，殼體類零件的加工正在不斷考研機床研究的能力，其中攻絲是加工過程中至關(guān)重要的一部分。更安全、更高效、高精度的要求都使得攻絲加工的難度不斷加大，例如

11、汽車發(fā)動機、輪轂等的攻絲都在精度、結(jié)合性能等方面有很高的要求。萬能機床和專用機床已經(jīng)遠遠不能滿足加工的需要，因此攻絲組合機床的研究對滿足加工的要求變的至關(guān)重要。1.1.2 組合機床的特點組合機床是由7090%的通用零部件組成的，在需要的時候，它可以部分或全部的進行改裝，以組成適應(yīng)新的加工要求的新設(shè)備。它具有重新改造的優(yōu)越性，零部件可以多系重復(fù)使用。組合機床是按具體加工對象專門設(shè)計的，因而可以按最合理的工藝過程進行加工。在組合機床上可以同時從幾個方向采用多把刀對幾個工件進行加工，大大提高了生產(chǎn)效率。組合機床常常是用多軸對箱體零件一個面上的許多孔同時進行加工孔之間的精度、質(zhì)量更高，減少裝夾搬運，改

12、善勞動條件，同時減少了機床占用面積。組合機床的零部件規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)，可以組織專門工廠集中生產(chǎn)，同時簡化機床的維護和修理，降低成。同樣組合機床也有它的缺點：1）組合機床的可變性較萬能機床低，重新改裝時有部分零件不能重復(fù)使用。2）組合機床通用零部件不是為某一種機床設(shè)計的，而具有廣泛的適應(yīng)性，這樣就使組合機床的機構(gòu)較專用機床稍為復(fù)雜些。因此，本課題基于使設(shè)計出的機床結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、效率高、質(zhì)量好提出的要求，著重選擇最佳的工藝方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當(dāng)?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以與設(shè)計高效率的夾具、工具、刀具與主軸箱就是本次設(shè)計主要容。具體的工作

13、就是要制定工藝方案，進行機床結(jié)構(gòu)方案的分析和確定，進行組合機床總體設(shè)計，組合機床的部件設(shè)計和施工設(shè)計，使其具有工程意義，實現(xiàn)其在實際應(yīng)用中的價值。1.1.3 本課題國外研究概況二十世紀(jì)70年代以來，隨著可轉(zhuǎn)位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術(shù)的發(fā)展，組合機床的加工精度也有所提高。專用機床是隨著汽車工業(yè)的興起而發(fā)展起來的，在專用機床中某些不見因重復(fù)使用逐步發(fā)展成通用機床，因而產(chǎn)生了組合機床。最早的組合機床是1911年在美國制成的，用于加工汽車的零件。初期，個機床制造廠都有各自的通用部件標(biāo)準(zhǔn)。為了提高不同制造廠的通用部件的互換性，便于用戶使用和維修，1953年美國福特汽車公司和通用

14、汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定了組合機床通用部件標(biāo)準(zhǔn)化的原則，即嚴(yán)格規(guī)定各部件間的聯(lián)系尺寸，但對部件結(jié)構(gòu)未作規(guī)定。近20年來，組合機床自動線技術(shù)取得長足進步，自動線在加工精度、生產(chǎn)效率、利用率、柔性化和綜合自動化等方面的巨大進步，標(biāo)志著組合機床自動線技術(shù)發(fā)展達到了高水平。自動線的技術(shù)發(fā)展，刀具、控制和其他相關(guān)技術(shù)的進步，特別是CNC控制技術(shù)發(fā)展對自動線結(jié)構(gòu)的變革與其柔性化起著決定性的作用。隨著市場需求的變化，柔性將愈來愈成為抉擇設(shè)備的重要因素。因此，組合機床自動線將面臨由高速加工中心組成的FMS的激烈競爭。組合機床是一種專用高效自動化技術(shù)裝備，目前，由于它仍是大批量機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效、高質(zhì)量

15、和經(jīng)濟性生產(chǎn)的關(guān)鍵裝備，因而被廣泛應(yīng)用于汽車、拖拉機、燃機和壓縮機等許多工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域。其中，特別是汽車工業(yè)，是組合機床最大的用戶。如德國大眾汽車廠在Salzgitter的發(fā)動機工廠，在大批量生產(chǎn)的機械工業(yè)部門，大量采用的設(shè)備是組合機床。因此，組合機床的技術(shù)性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)組織的結(jié)構(gòu)，也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力?，F(xiàn)代組合機床和自動線作為機電一體化產(chǎn)品，它是控制、驅(qū)動、測量、監(jiān)控、刀具和機械組件等技術(shù)的綜合反映。近20年來，這些技術(shù)有長足進步，同時作為組合機床主要用戶的汽車和燃機等行業(yè)也有很大的變化，其產(chǎn)品市場壽命不斷

16、縮短，品種日益增多且質(zhì)量不斷提高。這些因素有力地推動和激勵了組合機床的不斷發(fā)展。組合機床是由大量的通用部件和少量的專用部件組成且工序集中的高效專用機床.由萬能機床和專用機床發(fā)展而來.由于組合機床工序的高度集中，即在一臺機床上可同時完成一種或幾種不同工序加工，因此適應(yīng)了產(chǎn)量大、精度高的生產(chǎn)要求，并且克服了萬能機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜、勞動強度大、生產(chǎn)效率低、精度不易保證的缺點，以與專用機床通用性差、不適應(yīng)現(xiàn)代技術(shù)迅速發(fā)展、產(chǎn)品經(jīng)常更新的要求.所以，組合機床與其自動線已廣泛應(yīng)用到汽車、柴油機、電動機、儀器儀表以與軍工產(chǎn)品等的生產(chǎn)上，并顯示出巨大的優(yōu)越性。我國自改革開放以來，雖然機床加工機械的技術(shù)水平與產(chǎn)品質(zhì)量

17、有著顯著的提高，但與先進的發(fā)達國家相比差距較大，主要存在的問題有：水平低、仿制多、品種少、自動化程度不高，外觀質(zhì)量不高，機床機械合格率低，遠低于同類機械產(chǎn)品的平均合格率。螺紋加工機床和其他機床一樣發(fā)展緩慢。國生產(chǎn)的中檔普與型數(shù)控機床的功能、性能和可靠性方面已具有較強的市場競力。但在中、高檔數(shù)控機床方面，與國外一些先進產(chǎn)品相比，仍存在較大差距。螺紋加工的數(shù)控化程度也很低。雖然我國現(xiàn)在的水平很低不過我們有很好的發(fā)展前景：首先，我國的政策調(diào)整有利于車床行業(yè)的發(fā)展；第二，產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移給車床行業(yè)的發(fā)展帶來了機遇；第三，下游行業(yè)成長較快；第四，數(shù)控車床消費增長較快。而螺紋加工的攻絲機只是車床中的一個部分，當(dāng)然

18、也具有很好的發(fā)展前景。目前國有很多的組合機床仍然采用繼電器控制，使用不便，且較為落后。而國外同行業(yè)則較多采用PLC先進技術(shù)集成控制來實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，已形成一系列自動化程度較高的生產(chǎn)流水線，大大提高了生產(chǎn)效率和節(jié)省了成本隨著制造業(yè)高效、精度等的要求不斷提高，組合機床也迎來了更巨大的發(fā)展空間：1、提高組合機床的加工精度提高工件加工精度的因素。提高測量儀器的精度等級，提高機床的精度等級，降低工件的裝夾斜量，降低工件的定位與找正誤差，降低溫度差引起的熱變形量，降低工藝系統(tǒng)由于自激振動與受迫振動產(chǎn)生的加工誤差等。采用新的設(shè)計結(jié)構(gòu)提高工件加工精度。采用超精密級滾動軸承，液壓靜壓軸承，液體動壓軸承，氣壓軸承

19、和磁浮軸承等采用新工藝以提高工件加工精度。采用帶有鏜刀磨損補償裝置的鏜削頭，在加工進行時可以自動檢測，自動調(diào)整刀具位移提高精度。2、提高組合機床的柔性化程度。柔性化系統(tǒng)的優(yōu)點：柔性生產(chǎn)系統(tǒng)適應(yīng)企業(yè)多品種，小批量的生產(chǎn)要求；有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，可以大大提高組合機床的經(jīng)濟效益；縮短生產(chǎn)周期，企業(yè)能迅速適應(yīng)市場需求變化。組合機床柔性化途徑：組合機床柔性化是指主要部件的柔性化，機床進給系統(tǒng)通過數(shù)控滑塊實現(xiàn)柔性化。機床主要運動系統(tǒng)實現(xiàn)柔性化可以采用自動換箱、自動換刀等單元的方法。組合機床的研究是一個不斷發(fā)展進步的課題，相信它會為制造行業(yè)帶來輝煌的未來！1.2本論文的主要工作與結(jié)構(gòu)本次設(shè)計工作將設(shè)計一臺單

20、面臥式組合機床。因此，目的是使設(shè)計出的機床結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、效率高、質(zhì)量好。從而選擇最佳的工藝方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當(dāng)?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以與設(shè)計高效率的工具、刀具與主軸箱就是本次設(shè)計主要容。具體的工作就是要制定工藝方案，進行機床結(jié)構(gòu)方案的分析和確定，進行組合機床總體設(shè)計，組合機床的部件設(shè)計和施工設(shè)計。（1）明確本題目的設(shè)計參數(shù)，技術(shù)條件等；（2）“三圖一卡”總體設(shè)計；根據(jù)零件圖繪制工序圖；繪制加工示意圖；繪制機床聯(lián)系尺寸圖；制定機床生產(chǎn)率計算卡。（3）主軸箱結(jié)構(gòu)設(shè)計；（4）專業(yè)外文資料譯文（1篇）；（5）設(shè)計說明書（1份）。

21、零件圖如圖1.1所示翻斗車主傳動軸。圖1.1 翻斗車主傳動殼體加工零件材料、要求、硬度如下：加工工序：螺紋孔M14 精度等級：7H材 料：HT200 硬 度：HB190加工深度：L=30mm 盲孔第二章 總體方案設(shè)計2.1 工藝方案的擬定2.1.1 確定組合機床工藝方案的基本原則與注意問題1. 粗、精加工工序的安排 必須根據(jù)零件的生產(chǎn)批量、加工精度、技術(shù)要求進行全面分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求的原則，合理解決粗加工和精加工工序的安排。不要不分具體情況而一律粗、精加工工序合并的做法。一般在大批大量生產(chǎn)中，確定工藝流程宜、精工序分開進行，其優(yōu)點是：（1）工件能得到較好的冷卻，有利于減少熱變形與應(yīng)力

22、變形的影響，對精度要求高的零件，更需要如此安排。（2）可避免粗加工振動對于精度、表面粗糙度的影響。（3）有利于精加工機床保持持久的精度。（4）使機床機構(gòu)簡單，便于維修、調(diào)整。但是，粗、精加工工序分開，將使機床臺數(shù)增多。當(dāng)工件生產(chǎn)批量不大時，由于機床負荷率低，則經(jīng)濟性不好。因此，在能夠保證加工精度前提下，有時也采取粗、精加工合并在同一臺機床上進行的工藝方案。但須采取措施，盡量減少由此而帶來的不利影響。例如使大量切除余量和有鑄造黑皮的第一道工序與最后一道精加工工序不同的夾壓力；若工件一次安裝，也應(yīng)使粗、精加工工序分別具有不同夾壓力。2.工序集中與分散的處理工序集中是機械加工近代的主要發(fā)展方向之一。

23、組合機床也正是基于工序集中的工藝原則發(fā)展起來的，即運用多種不同刀具，采用多面、多工位和復(fù)合刀具等方法，在一臺機床上對一個或幾個零件完成復(fù)雜的工藝過程，從而有效地提高生產(chǎn)率，取得更好的技術(shù)經(jīng)濟效果。 但也應(yīng)當(dāng)看到，工序集中程度的提高也會帶來下述一些問題：（1） 工序過分集中會使機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，刀具數(shù)量增加，機床大而笨重，調(diào)整使用不便，可靠性降低，反而影響生產(chǎn)率的提高。（2） 工序過分集中導(dǎo)致切削負荷加大，往往由于工件剛性不足與變形等影響加工精度。因此，提高工序集中程度時，應(yīng)注意：（1）適當(dāng)考慮單一工序。即把一樣工序容的工序集中在同一臺機床或同一工位上加工。例如，通常把箱體零件上的大量螺孔攻絲工序集

24、中在一臺攻絲機床上，而不與大量鉆、鏜工序集中在同一個多軸或同一臺機床上進行，這樣會使機床更為簡單合理。（2）相互間有位置精度要求的工序應(yīng)集中在同一個工位或同一臺機床上加工。例如，箱體零件各面上的孔，相互間有位置精度要求時，其孔的精加工應(yīng)集中在同一臺機床上一次安裝并完成加工。一般來說，對這些孔的粗加工也應(yīng)集中在一臺機床上進行，這可以使得精加工余量分布均勻，以利于保證加工精度（3）大量的鉆、鏜工序最好分開，不要集中在同一個多軸箱完成。這是因為，鉆孔與鏜孔直徑不一樣，主軸轉(zhuǎn)速也就相差很大，導(dǎo)致多軸箱的傳動鏈復(fù)雜和設(shè)計困難。同時，大量鉆孔會產(chǎn)生很大軸向力，有可能使工件變形而影響鏜孔精度；而且，粗鏜孔振

25、動較大又會影響鉆孔，甚至?xí)斐尚°@頭的損壞和折斷。（4）確定工序集中時，必須充分考慮零件是否會因剛性不足而較大的切削力、夾壓力下變形對加工精度帶來不利影響。（5）工序集中時，必須考慮前述粗、精加工工序的合理安排與由于多軸箱結(jié)構(gòu)與設(shè)置導(dǎo)向的需要。主軸排列不宜過密，否則會造成機床、刀具調(diào)整不便、加工精度、可靠性與生產(chǎn)率低的不良后果。（6）攻絲機床都是借助電動機正轉(zhuǎn)進行攻絲，加工完了電動機反轉(zhuǎn)使絲錐退出工件。電動機的反向和停止是由攻絲行程控制機構(gòu)來操縱的。為了確保攻絲電動機的可靠反向和停止，在電氣控制系統(tǒng)設(shè)計上，除了一般動作控制信號外，還必須增設(shè)互鎖保險開關(guān)。為了在絲錐退回原位電動機能與時停止，不因

26、慣性轉(zhuǎn)動造成絲錐超程，破壞攻絲機構(gòu)的原位狀態(tài)，在電動機停轉(zhuǎn)時，一般應(yīng)采用剎車機構(gòu)以制動。當(dāng)一個主軸箱上攻絲主軸少于8根時可以不用。對特大的攻絲主軸箱有時還應(yīng)設(shè)置兩個或更多的剎車機構(gòu)，以確?？煽康闹苿?。本設(shè)計的主軸箱的主軸只有4根，所以不需要2.1.2 組合機床工藝方案的擬定擬定組合機床工藝方案的一般步驟如下。1.分析、研究加工要求和現(xiàn)場工藝在制定組合機床工藝方案時，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途與其結(jié)構(gòu)特點，加工部位與其精度、表面粗糙度、技術(shù)要求與生產(chǎn)綱領(lǐng)。深入現(xiàn)場調(diào)查分析零件的加工工藝方法，定位和夾緊方式，所采用的設(shè)備、刀具與切削用量，生產(chǎn)率情況與工作條件等方面的現(xiàn)行工藝資料

27、，以便制定出切合實際的合理工藝方案。2.定位基準(zhǔn)和夾壓部位的選擇組合機床一般為工序集中的多刀加工，不但切削負荷大，而且工件受力方向的變化。因此，正確選擇定位基準(zhǔn)個夾壓部位是保證加工精度的重要條件。對于毛坯基準(zhǔn)選擇要考慮有關(guān)工序加工余量的均勻性；對于光面定位基準(zhǔn)的選擇要考慮基面與加工部位間位置尺寸關(guān)系，使它利于保證加工精度。定位夾壓部位的選擇應(yīng)在有足夠的夾緊力下工件產(chǎn)生的變形最小，并且夾具易于設(shè)置導(dǎo)向和通過刀具。組合機床常用工藝方法級所能獲得的加工精度；表面粗糙度和形位精度推薦數(shù)據(jù)見參表2-1（組合機床簡明設(shè)計手冊第六章表6-1表6-9）。表2-1 螺孔加工工藝方案螺紋尺寸 螺紋精度螺 孔 類

28、型 工 藝 過 程螺紋加工方法M30以下螺孔（鑄鐵）7H一般緊固螺孔 鉆底孔、倒角、攻絲絲錐攻制（每個絲錐帶一個攻螺紋 ，由靠模實現(xiàn)進給）5H6H較高精度螺孔鉆孔、擴至底孔尺寸、攻絲 根據(jù)對我國使用組合機床的調(diào)查，加工鑄鐵件的某些主要工序所能達到的精度和表面粗糙度如下述：組合機床利用攻絲靠模裝置對螺孔進行加工，在良好潤滑條件下，對鑄鐵可加工出H6H7級精度螺孔，表面粗糙度為3.2um。螺孔的位置精度，主要取決于螺紋底孔的位置精度，因受底孔原有位置誤差與整個攻絲系統(tǒng)誤差的影響，要比鉆孔的低些。3.影響工藝方案的主要因素（1）加工的工序容和加工精度 這是制定機床工藝方案的主要依據(jù)。顯然，面加工和孔

29、加工、不同尺寸的平面和孔徑加工幾句不同的加工精度要求，直接影響著工藝方法的選擇和工步數(shù)與工藝路線的確定。（2）被加工零件特點被加工零件特點主要指零件的材料、硬度、加工部位的結(jié)構(gòu)形狀、零件剛性、定位基準(zhǔn)面的特點等。他們對機床方案制定有著重要的影響。同樣精度的孔，因材料、硬度的不同，其工藝方案也不同，如剛性一般的鑄鐵的加工工步數(shù)多。加工薄壁易振的工件，安排工序時，必須考慮防止共振。加工箱體零件多層壁同軸線等直徑孔，通常在一根鏜桿上安裝多個鏜刀頭進行鏜削，退刀進，要求工件（夾具）“讓刀”，鏜刀頭周向定位。若工件剛性不足，安排工序就不能過于集中，以免因同時加工表面多造成工件受力大，振動與發(fā)熱變形而影響

30、加工精度。還必須十分重視被加工零件在組合機床加工前所完成的工序與毛坯或半成品質(zhì)量。對加工余量很大或鑄造質(zhì)量較差的零件應(yīng)安排預(yù)加工工序。被加工零件的特點在很大程度上決定了機床采取的配置形式。一般來說，孔中心線與定位基面平行且需由一面或幾面加工的箱體件宜采用臥式機床；立式機床適宜加工定位基面是水平的且被加工孔與基面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度圈套的細長工件。對大型箱體件，采用單工位加工較適宜；而中小型零件則多采用多工位機床加工。（3）被加工零件的生產(chǎn)批量零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位或自動線，還是按中小批生產(chǎn)特點設(shè)計組合機床的重要因素。有時從工件外形與輪廓尺寸看，本來可以采取單

31、工位固定式夾具的機床配置形式，但由于生產(chǎn)批量較大，就不得不采取多工位的機床方案以使裝卸工件時間與機動時間重合。被加工零件的生產(chǎn)批量越大，工序安排一般趨于分散。而且，其粗、半精加工應(yīng)分別在不同機床上完成。對于中小批量生產(chǎn)情況，則要力求減少機床臺數(shù)，此時應(yīng)將工序盡量集中在一臺（多工位）或少數(shù)幾臺機床上加工，以提高機床利用率。（4）工序間余量的確定為可靠地保證加工質(zhì)量，必須合理確定工序間余量。組合機床孔加工常用工序余量參見組合機床設(shè)計簡明手冊表3-1。（5）刀具結(jié)構(gòu)的選擇 根據(jù)工藝要求和加工精度不同，常用刀具有一般刀具（標(biāo)準(zhǔn)）、復(fù)合刀具與特種刀具等。1）只要條件允許，為使工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單、應(yīng)盡量選

32、擇標(biāo)準(zhǔn)刀具和簡單刀具。采用此類刀具的特點是加工一個零件所需要的工位數(shù)或機床臺數(shù)多。2）為提高工序集中程度或保證加工精度，采用先后加工或同時加工兩個或兩個以上表面的復(fù)合刀具。2.1.3 工件的定位和夾緊方案的設(shè)計 根據(jù)翻斗車主傳動殼體零件的特點，確定采用“一面兩銷”的定位方式。將頂面以與零件上的兩個工藝孔作為定位基準(zhǔn)，通稱一面兩銷定位。頂平面限制了三個自由度，一個銷是短的圓柱銷，限制兩個自由度，另一個是菱形銷（或削扁銷），限制一個自由度，實現(xiàn)了完全定位。工件在夾具中定位后一般應(yīng)夾緊，使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，由于工件在加工的過程中受切削力，慣性力，夾緊力等的作用，會形成變形或位

33、移，從而影響工件的加工質(zhì)量，所以工件的夾緊也是一個保證加工精度的一個十分重要的問題，為了獲得良好的加工效果，一定要把工件在加工過程中的位移，變形等控制在加工精度所允許的圍之。工件采用汽缸夾緊。2.2 組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案零件加工工藝方案將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結(jié)構(gòu)等?？紤]到被加工的零件是鉆4個M14螺孔，而且這4個螺孔對稱分布，并針對零件的形狀、大小、材料、硬度、剛性、加工部位的結(jié)構(gòu)特點、加工精度、表面粗糙度以與定位、夾緊方法、工藝過程、所采用的刀具與切削用量、現(xiàn)場的環(huán)境和條件、生產(chǎn)率要求等。由于此設(shè)計是對4個孔攻絲，用一個工位完成。通常，在確定工藝方案的同時，

34、也就大體上確定了組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案。但是還要考慮下列因素的影響。1加工精度的影響 工件的加工精度要求，往往影響組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案，例如，加工精度要求高時，應(yīng)采用固定夾具的單工位組合機床，加工精度要求低時，可采用移動夾具的多工位組合機床；工件各孔間的位置精度要求高時，應(yīng)采用在同一工位上對各孔同時精加工的方法；工件各孔同軸度要求高時，應(yīng)單獨采用精加工等。2.工件結(jié)構(gòu)狀況影響工件的形狀、大小和加工部位的結(jié)構(gòu)特點，對機床的結(jié)構(gòu)方案也有一定的影響。例如，對于外形尺寸和重量較大的工件，一般采用固定夾具的單工位組合機床，對多工序的中小型零件，則宜采用移動夾具的多工位組合機床；對于大直徑的

35、深孔加工，宜采用具有剛性主軸的立式組合機床等。3.生產(chǎn)率的影響生產(chǎn)率往往是決定采用單工位組合機床、多工位組合機床還是組合機床自動線的重要因素。例如，從其他因素考慮應(yīng)采用單工位組合機床，但由于滿足不了生產(chǎn)率的要求，就不得不采用多工位組合機床，甚至自動線來進行加工。而在多工位組合機床時，還要考慮：工位數(shù)不超過23個，并能滿足生產(chǎn)率要求時，應(yīng)選用移動工作臺式組合機床；工位數(shù)超過4個時才選用回轉(zhuǎn)工作臺或鼓輪式組合機床。4.現(xiàn)場條件的影響使用組合機床的現(xiàn)場條件對組合機床的結(jié)構(gòu)方案也有一定的影響。例如使用單位的氣候炎熱，車間溫度過高，使用液壓傳動機床不夠穩(wěn)定，則宜采用機械傳動的結(jié)構(gòu)形式；使用單位刃磨刀具、

36、維修、調(diào)整能力以與車間布置得情況，都將影響組合機床的結(jié)構(gòu)方案。根據(jù)被加工零件翻斗車主傳動殼體工件示意圖，工件材料HT200。該零件主要是在工件單面進行多孔加工，屬大批量的中、小零件加工，因為是只完成攻絲工序，所以選擇單工位組合機床。工件安裝在機床的固定夾具里，夾具和工件都固定不動。因為被加工零件直徑較大，厚度卻較小。所以選擇立式機床。機床工作循環(huán)如下：上料工件夾緊滑臺快進滑臺鎖緊主軸啟動攻絲靠模帶動絲錐工進主軸反轉(zhuǎn)進給滑臺快退絲錐后退滑臺快退工件松開下料本設(shè)計是攻絲這一單一工序。采用M14絲錐。2.3 “三圖一卡”的編制 繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體零件，在選定的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)

37、上，進行組合機床總體方案圖樣文件設(shè)計。其容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計算卡等?！叭龍D一卡”是組合機床總體方案的具體體現(xiàn)。2.3.1 被加工零件工序圖被加工零件工序圖具有直觀的作用，此外，它還具有一些特定的要求。被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝容，加工部位的尺寸與精度、技術(shù)要求、加工用定位基準(zhǔn)、夾壓部以與被加工零件的材料、硬度和在本機床上加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的工件圖基礎(chǔ)上，以突出本機床或自動線加工容，加上必要的說明繪制的。它是組合機床設(shè)計的主要依據(jù)。也是制造使用時調(diào)整機床，檢查精度的重要技術(shù)文件。

38、被加工零件圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設(shè)計的組合機床（或自動線）上完成的工藝容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度與技術(shù)要求，加工用的定位基準(zhǔn)、加壓部位以與被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖基礎(chǔ)上，突出本機床或自動線的加工容，并作必要的說明而繪制的。 在被加工零件圖上標(biāo)注的容有：1.被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以與與本工序機床設(shè)計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。2.本工序所選定的定位基準(zhǔn)，夾緊部位與夾緊方向。以便據(jù)此進行夾具的支承、定位、

39、加緊和導(dǎo)向等機構(gòu)設(shè)計。3.本工序加工表面的的尺寸、精度 、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求，以與對上道工序的技術(shù)等。4.注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度與被加工部位的加工余量等。遵循繪制被加工零件圖的規(guī)定畫出零件圖見圖2.1。圖2.1被加工零件工序圖2.3.2 加工示意圖加工示意圖的作用和容：零件加工的工藝方案要通過加工示意圖反映出來。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以與工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關(guān)系，機床的工作行程與工作循環(huán)等。因此，加工示意圖是組合機床設(shè)計的主要圖紙之一，在總體設(shè)計中占據(jù)重要地位。它是刀具、輔具、夾具、多軸箱、液壓電氣裝置設(shè)

40、計與通用部件選擇的主要資料，也是整臺組合機床布局和性能的原始要求，同時還是調(diào)整機床、刀具與試車的依據(jù)。其容：1. 應(yīng)反映機床的加工方法、加工條件與加工過程。2. 根據(jù)加工部位特點與加工要求，決定刀具類型、數(shù)量、結(jié)構(gòu)、尺寸（直徑和長度），包括鏜削加工時決定鏜桿直徑和長度。3. 決定主軸的結(jié)構(gòu)類型、規(guī)格尺寸與外伸長度。4. 選擇標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計專用的接桿、浮動卡頭、導(dǎo)向裝置、攻絲靠模裝置、刀桿拖架等。5. 標(biāo)明主軸、接桿(卡頭)、夾具(導(dǎo)向)與工件之間的聯(lián)系尺寸、配合與精度。6. 根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率與刀具、材料特點等,合理確定并標(biāo)注個主軸的切削用量。2.3.3 繪制加工示意圖的有關(guān)計算1.刀具的選擇選

41、擇刀具，應(yīng)考慮工件材質(zhì)、加工精度、表面粗糙度、排屑與生產(chǎn)率的要求。只要條件允許，應(yīng)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)刀具。為了提高工序集中程度或滿足精度要求，可以采用復(fù)合刀具?？准庸さ毒撸ㄣ@、擴、鉸等）的直徑應(yīng)與加工部位尺寸、精度相適應(yīng)，其長度應(yīng)保證加工終了時刀具螺旋槽尾端離導(dǎo)向套外端面3050mm，以便于排出切削和刀具磨損后有一定的向前調(diào)整量。所以，根據(jù)零件要加工的孔是4個M14螺孔，參照以上要求，依據(jù)加工M14螺孔選擇M14絲錐。2. 導(dǎo)向套的選擇（1） 選擇導(dǎo)向類型組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的導(dǎo)向裝置來保證。因此，正確選擇導(dǎo)向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設(shè)

42、計組合機床的重要容，也是繪制加工示意圖時必須解決的問題。導(dǎo)向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證各刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。導(dǎo)向裝置有兩大類，即固定式導(dǎo)向和旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)向。在加工孔徑不大于25mm或表面旋轉(zhuǎn)線速度小于20m/min時，一般采用固定式導(dǎo)向，刀具或刀桿的導(dǎo)向部分，在導(dǎo)向套即轉(zhuǎn)動又作軸向移動。固定導(dǎo)向裝置一般由中間套、可換導(dǎo)套華人壓套螺釘組成。中間套的作用是在可換導(dǎo)套磨損后，可較為方便的更換，不會破壞鉆模體上的孔的精度。所以本設(shè)計選擇固定式導(dǎo)向套。（2）確定導(dǎo)向數(shù)量、選擇導(dǎo)向參數(shù)組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導(dǎo)向

43、裝置來保證的。因此，正確使用導(dǎo)向結(jié)構(gòu)和確定導(dǎo)向類型、參數(shù)、精度，是設(shè)計組合機床的重要容，繪制加工示意圖時必須解決的問題。 3.初定主軸類型、尺寸、外伸長度主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進行確定。主軸軸頸主要取決于進給抗力和主軸-刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。主軸尺寸規(guī)格應(yīng)根據(jù)選定的切削用量計算出切削轉(zhuǎn)矩T，查表2-2（組合機床設(shè)計簡明手冊表3-4，3-5，3-6，4-2）。表2-2 通用攻絲主軸的系列參數(shù)主軸類型主 軸 直 徑（mm）種數(shù)前后支承均為圓錐滾子軸承的主軸2025306前后支承均為推力球軸承和無圈滾之軸承的主軸15204D/24/1230/1438/2050/26攻絲靠模規(guī)格代號1

44、234根據(jù)公式：d=6.2可算出本設(shè)計中攻螺紋主軸的大致直徑式中：d主軸直徑（mm） T轉(zhuǎn)矩（N·m） D螺距大徑（mm） P螺距（mm）加工鑄鐵時T=0.195DP由于本設(shè)計中D=14mm，P=1.25mm，所以查9中表3-5攻螺紋主軸直徑的確定，得螺紋M14的主軸直徑d=20.16mm T=10.96N·m查9表3-6和4-2 主軸直徑d=25mm外伸尺寸L=120mm。得：加工M14螺紋，被加工材料是鑄鐵時，攻絲主軸的直徑是25mm，扭矩是22200，主軸類型為前后支承均為圓錐滾子軸承的主軸。攻絲靠模規(guī)格為3。主軸外伸選長主軸（用于與刀具剛性連接的鉆、擴、鉸、倒角、锪

45、平面等工序或攻螺紋工序）。D/d1=38/20, 主軸外伸長度L=115-15=120mm如圖2.3.3所示，接桿莫氏圓錐號為2。圖2.3.3 主軸外伸部分 注意：攻絲主軸采用攻絲靠模裝置，用攻絲靠模裝置加工螺紋的特點是，攻絲主軸系統(tǒng)的進給運動由攻絲靠模機構(gòu)得到?？磕C構(gòu)有靠模螺桿和靠模螺母組成，其螺距等于被加工螺孔的螺距，當(dāng)靠模螺桿每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，則帶動絲錐向前進給一個螺距桿，要求P桿尺寸接進P。表2-3 攻絲軸系列參數(shù)靠模號名稱切削螺紋直徑dl卡頭號1-14122841252016 2024406012-201433463023182430456523-26204460403225323855

46、7334.選擇接桿、浮動卡頭（1） 接桿連接 接桿已標(biāo)準(zhǔn)化，選擇接桿主要是決定其號數(shù)，通用標(biāo)準(zhǔn)接桿號可根據(jù)刀具尾部結(jié)構(gòu)（莫氏號）和主軸頭部孔直徑而定。根據(jù)主軸，D/d1=38/20，選取莫氏錐度為2、直徑為20mm的攻螺紋接桿。按組合機床設(shè)計簡明手冊表8-2選取。（2） 攻絲卡頭和攻絲靠模裝置在組合機床上攻制螺紋多采用攻絲靠模裝置。其原理仍然是“自引法”攻絲。這種攻絲裝置的進給運動，直接由靠模螺桿、螺母得到。常用的靠模裝置有：TO281型攻絲靠模裝置和TO282型靠模裝置。本設(shè)計中采用了通用的TO281型攻絲靠模裝置加工螺紋時，常采用攻螺紋靠模裝置和攻螺紋卡頭與相配套的攻螺紋接桿，絲錐用相應(yīng)的

47、彈簧夾頭裝在攻螺紋接桿上。圖2-2攻絲靠模裝置第I類攻絲靠模裝置。這種裝置易于調(diào)整。這種靠模裝置有攻絲靠模和攻絲卡頭配合組成，并由攻絲裝置配置成攻絲組合機床。這種裝置易于調(diào)整，只要松開壓板，則可方便的將攻絲靠模取出，且在變動加工螺孔規(guī)格時，易裝卸調(diào)換。圖2-2 攻絲靠模裝置如圖2-2所示，攻絲靠模裝置由靠模桿1、靠模螺母7與支承套筒2等元件組成。絲錐通過心桿和攻絲卡頭8裝在靠模桿1的前端?？磕U的中部支承在襯套4上，并與靠模螺母7相嚙合。靠模桿的尾部與攻螺紋主軸相連接。攻螺紋主軸借助雙鍵將主運動傳給靠模桿，靠模桿隨著轉(zhuǎn)動可在主軸孔移動一段距離，即攻螺紋靠模的工作行程。套筒裝在靠模頭前壁上，并用

48、兩個壓板3固定，兩個壓板之連的布置角度決定于多軸箱的主軸數(shù)和主軸的分布情況。靠模螺母借助結(jié)合子6與套筒相連接，當(dāng)靠模桿回轉(zhuǎn)時，因靠模螺母固定不動而迫使靠模桿向前進給，并推動絲錐切人工件。帶絲錐遇故障使靠模桿不能前進時，轉(zhuǎn)矩增大導(dǎo)致壓板打滑靠模螺母跟隨靠模桿同步回轉(zhuǎn)而停止進給，避免機構(gòu)或絲錐損壞。所以裝配時壓板的壓力要適當(dāng)。為了保證絲錐穩(wěn)定可靠地攻入工件，又不干擾絲錐的自行引進，應(yīng)使靠模桿每轉(zhuǎn)進給量與絲錐的自行引進量一致，即保證靠模桿螺距與絲錐螺距名義尺寸一樣。而靠模螺距和絲錐螺距的制造誤差，可以通過套筒2壓簧5和配用攻螺紋卡頭的方法進行補償。5.標(biāo)注聯(lián)系尺寸首先從同一多軸箱上所有刀具中找出影響

49、聯(lián)系尺寸的關(guān)鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時多軸箱前蓋端面到工件端面之間所需的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具，接桿（或卡頭）、導(dǎo)向托架與工件之間的聯(lián)系尺寸。主軸端部須標(biāo)注外徑和孔徑（D/d）、外伸長度L；刀具結(jié)構(gòu)尺寸須標(biāo)注直徑和長度；導(dǎo)向結(jié)構(gòu)尺寸應(yīng)標(biāo)注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸須標(biāo)注工件離導(dǎo)套端面的距離；還須標(biāo)注托架與夾具之間的尺寸、工件本身以與加工部位的尺寸和精度等。多軸箱端面到工件端面直接按的距離是加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸。為使所設(shè)計的機床結(jié)構(gòu)緊湊，應(yīng)盡量縮小這一距離。這一距離取決于兩個方面：一是多軸箱上刀具、接桿（卡頭）、主軸等結(jié)構(gòu)和互相聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機

50、床總布局所要求的聯(lián)系尺寸。這兩個方面是互相制約的。6.標(biāo)注切削用量各主軸的切削用量應(yīng)標(biāo)注在相應(yīng)主軸后面。其容包括：主軸轉(zhuǎn)速、相應(yīng)刀具的切削速度，每轉(zhuǎn)進給量和每分鐘進給量.同一多軸箱上各主軸的每分鐘進給量是相等的，等于動力滑臺的工進速度，即=。 初定切削用量查表2-4（見組合機床設(shè)計簡明手冊表6-19）：表2-4 高速鋼絲錐攻螺紋切削速度加工材料鑄鐵鋼與其合金鋁與其合金切削速度（米/分）4846515因為加工材料是鑄鐵，所以初選v為6米/分。由 ，d=14mm，計算出=136.49各主軸轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分） 各主軸進給量（毫米/轉(zhuǎn)）絲錐每分進給量（毫米/分） 得到 =136.497.確定動力部件的工作

51、循環(huán)與工作行程動力部件的工作循環(huán)是指：加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置又返回到原始位置的動作過程。加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置又返回到原始位置的動作過程。一般包括快速引進、工作進給、快速退回等動作。工作進給長度應(yīng)等于工件加工部位長度（多軸加工時應(yīng)按最長孔計算）與刀具切入長度和切出長度之和。如圖2-3所示。圖2-3 工作進給長度工作進給長度應(yīng)等于工件加工部位長度與刀具切人長度和切出長度之和。因為是盲孔，所以，=510=5,=30，再多加上一部分余量，得工件進給長度=35快退長度等于快速引進與工件進給長度之和。快速引進是指動力部件把主軸箱連同刀具從原始位置送進到工作

52、進給開始位置，其長度按加工具體情況確定。快退150=115+35動力部件的總行程除應(yīng)保證要求的工作循環(huán)行程外，還要考慮裝卸和調(diào)整刀具方便，即考慮前、后備量。前備量是指因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件尚可向前調(diào)節(jié)的距離。后備量是指考慮刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出所需要的動力部件尚能向后退的距離。理想情況是保證刀具退離夾具導(dǎo)套外端面的距離大于接桿插入主軸孔（或刀具插入接桿孔）的長度。動力部件總行程長度除了應(yīng)保證要求的工作循環(huán)工作行程外，還要考慮裝卸和調(diào)整刀具方便，即前后備量。 總行程150+70=220根據(jù)上列數(shù)句畫出加工示意圖如下：圖2-4 加工示意圖2.3.4 機床聯(lián)系

53、尺寸圖1.聯(lián)系尺寸圖的作用與容一般來說，組合機床是由標(biāo)準(zhǔn)的通用部件動力滑臺，動力箱，各種工藝切削頭，側(cè)底座，立柱，立柱底座與中間底座加上專用部件主軸箱，刀、輔具系統(tǒng)，夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成不見的相互裝配聯(lián)系和運動關(guān)系，以檢驗機床間相對位置與尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合適；并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設(shè)計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可看成是簡化的機床總圖，它表示機床的培植型式與總體布局。聯(lián)系尺寸圖的主要容如下：（1） 以適應(yīng)數(shù)量的視圖（一般為主、左、右視圖）同一比例畫出機床各主要部件的外形輪廓與相關(guān)位置，表明機床的

54、培植型式與總體布局、主視圖的選擇應(yīng)與機床實際加工狀態(tài)一致。（2） 圖上應(yīng)盡量減少不必要的線條與尺寸。但反映各不見的聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的極限位置與行程尺寸，必須完整齊全。至于各部件的詳細結(jié)構(gòu)不必畫出，留在具體設(shè)計部件時完成。（3） 為便于開展不見設(shè)計，聯(lián)系尺寸圖應(yīng)標(biāo)注通用部件的規(guī)格代號，電動機型號、功率與轉(zhuǎn)速，并注明機床部件的分組情況與總行程。（4）標(biāo)明機床驗收標(biāo)準(zhǔn)與安裝規(guī)程。2.選擇動力部件組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎(chǔ)。它主要是確定實現(xiàn)刀具主軸旋轉(zhuǎn)主運動的動力箱、各種工藝頭與實現(xiàn)進給運動的動力滑臺。在儀態(tài)組合機床或自動線上究竟選用哪種動力部件，應(yīng)當(dāng)根據(jù)具體加工

55、工藝與機床配置型式要求、制造與使用條件等因素全面考慮，以使所設(shè)計機床既具有合理先進的工藝技術(shù)水平，又有良好的經(jīng)濟效益。影響動力部件選擇的主要因素為：（1） 切削功率 根據(jù)刀具主軸的切削用量，計算出總切削功率，再考慮傳動效率或空載功率損耗與載荷附加功率損耗，做為選擇組合機床主傳動用動力箱型號規(guī)格的依據(jù)。每種型號的動力箱皆可配用兩種規(guī)格的電動機，這兩種電機除功率大小不同外，轉(zhuǎn)速也不同。因此動力箱輸出軸轉(zhuǎn)速也有高低兩種，應(yīng)根據(jù)主軸箱傳動系統(tǒng)設(shè)計要求，并要求主軸箱傳動鏈短和設(shè)計簡單來選用。動力箱規(guī)格要與滑臺匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)多軸箱所需傳遞的切削功率來選用。在不需要精確計算多軸箱功率或多軸箱功率尚

56、未設(shè)計出來之前，可按下列簡化公式進行估算：式中消耗于各主軸的切削功率的總和，單位為kW；計算公式：切削功率轉(zhuǎn)矩T查組合機床設(shè)計簡明手冊表3-5螺紋M14，T=22.2，主軸直徑d=25mm；切削速度=6；加工直徑D=14mm。得切削功率P=0.26kW。多軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.80.9，加工有色金屬時取0.70.8；主軸數(shù)多，傳動復(fù)雜時取小值，反之取大值。查組合機床設(shè)計簡明手冊表5-38、表5-39，選擇1TD25IA型動力箱。電動機型號Y100L-6，電動機功率1.5 ，電動機轉(zhuǎn)速 940 ，驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速為 520，動力箱輸出軸至箱底面高度為325mm.（2） 進給力 每種規(guī)格的動力滑臺有其最大進給力F進的限制。選用時，可根據(jù)確定的切削用量計算出各主軸的軸向切削力F，以FF進來確定動力滑臺的型號和規(guī)格。注意:當(dāng)某一規(guī)格的動力部件的功率或進給力不能滿足要求，但又相差不大時，不要輕易選用大一規(guī)格的動力部件，而應(yīng)以不影響加工精度和效率為前提，適當(dāng)降低關(guān)鍵性刀具的切削用量或?qū)⒌毒咤e開順序加工，以降低功率和進給力。為保證機床加工過程中進給的穩(wěn)定性，選擇動力部件還應(yīng)考慮各刀具的合力作用點應(yīng)在多軸箱與動力箱的結(jié)合面，并盡可能縮小合力作用線與滑臺（或絲杠）垂直中心面之間的距離，以減少