XXX注塑模具設(shè)計說明書1215

1、附件1：畢業(yè)設(shè)計封面與規(guī)范 課題名稱XXX注塑模具設(shè)計設(shè)計類型產(chǎn)品設(shè)計工藝設(shè)計方案設(shè)計其它學(xué)生姓名學(xué)號專業(yè)班級學(xué)校校內(nèi)指導(dǎo)老師企業(yè)指導(dǎo)老師 二 二六 年 十二 月 目 錄畢業(yè)設(shè)計真實性承諾及指導(dǎo)教師聲明3畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書4 畢業(yè)設(shè)計摘要51、 選擇與分析塑料原料52、 確定注射成型工藝過程63、 分析塑件質(zhì)量和結(jié)構(gòu)74、 初步選擇注射成型設(shè)備85、 確定塑件成型工藝參數(shù)、填寫成型工藝卡106、 選擇分型面和澆注系統(tǒng)設(shè)計127、 確定注射模具結(jié)構(gòu)類型及選用模架設(shè)計158、 成型零部件179、 設(shè)計注射模具調(diào)溫系統(tǒng)1710、 排氣機構(gòu)設(shè)計1911、 設(shè)計推出結(jié)構(gòu)1912、 模具工程圖（總裝圖、零件圖

2、及零件加工工藝過程卡）2013、 總結(jié)2214、 參考資料23 畢業(yè)設(shè)計真實性承諾及指導(dǎo)教師聲明學(xué)生畢業(yè)設(shè)計真實性承諾本人鄭重聲明：所提交的畢業(yè)設(shè)計是本人在指導(dǎo)教師的指導(dǎo)下，獨立進行研究工作所取得的成果，內(nèi)容真實可靠，不存在抄襲、造假等學(xué)術(shù)不端行為。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本設(shè)計不含其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。如被發(fā)現(xiàn)設(shè)計中存在抄襲、造假等學(xué)術(shù)不端行為，本人愿承擔相應(yīng)的法律責任和一切后果。學(xué)生(簽名)： 日 期： 指導(dǎo)教師關(guān)于學(xué)生畢業(yè)設(shè)計真實性審核的聲明本人鄭重聲明：已經(jīng)對學(xué)生畢業(yè)設(shè)計所涉及的內(nèi)容進行嚴格審核，確

3、定其成果均由學(xué)生在本人指導(dǎo)下取得，對他人論文及成果的引用已經(jīng)明確注明，不存在抄襲等學(xué)術(shù)不端行為。指導(dǎo)教師（簽名）： 日 期： 畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書設(shè)計課題多用工作燈后蓋注塑模具設(shè)計學(xué)生姓名XXX專業(yè)模具設(shè)計與制造班級XXXX指導(dǎo)教師XXX職稱XXX學(xué)歷XXX選題背景及意義本課題為多用工作燈后蓋注塑模設(shè)計，根據(jù)所給制件，完成其模具結(jié)構(gòu)方案設(shè)計、分模、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)等設(shè)計。使學(xué)生能繪制合格的模具三維圖及二維圖，編寫主要零部件的加工工藝，從而掌握整付模具的設(shè)計流程。畢業(yè)設(shè)計主要內(nèi)容要求：未注尺寸精度：MT5。大批量生產(chǎn)，一模兩腔。未注拔模斜度10。材料：ABS，相對密度1.03g/，成型收縮

4、率0.4%0.7%。該課題為多人共選課題，按照任務(wù)分工，該同學(xué)應(yīng)主要完成的內(nèi)容有：1.共同完成畢業(yè)設(shè)計開題報告； 2.組織討論模具的總體方案設(shè)計，并確定最合理的設(shè)計方案； 3.組織完成模具的三維裝配圖設(shè)計；4.協(xié)助完成模具的二維裝配圖設(shè)計；5.協(xié)助完成模具零件的二維圖設(shè)計； 6.組織討論主要零件的加工方案，并完成工藝文件的制定；畢業(yè)設(shè)計計劃進度1.2016年11月 結(jié)構(gòu)方案選擇、開題報告書寫2.2016年11月2017年5月 模具設(shè)計、設(shè)計說明書書寫、工程圖設(shè)計。3.2017年5月中旬 畢業(yè)設(shè)計審查、答辯。畢業(yè)設(shè)計應(yīng)提交的材料1.注塑模裝配圖1套2.注塑模零件圖2張3.設(shè)計說明書1份4.零件加

5、工工藝過程卡片2份教研室審核意見負責人（簽名）： 年 月 日摘 要從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對多用工作燈后蓋注塑模具的澆注系統(tǒng)、模具成型零件的結(jié)構(gòu)、脫模推出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注射機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核等進行詳細的設(shè)計，達到了工作燈后蓋的質(zhì)量和加工工藝要求。該模具的優(yōu)點在于模具結(jié)構(gòu)簡單，模具外形較小且受力均勻，大大降低了模具的制造成本。關(guān)鍵詞：注塑模具、多用工作燈、后蓋一、選擇與分析塑料原料1.選擇制件材料原料性能分析包括使用性能和成型工藝性能兩方面內(nèi)容，根據(jù)任務(wù)要求電器蓋子塑件所用材料為ABS。 2.分析制作材料使用性能 ABS屬熱塑性非結(jié)晶型塑料，不透明。ABS是由丙烯腈、丁二烯、

6、苯乙烯共聚而成的，這三種成分各自的特性使ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工和染色性能。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的制件有較好的光澤，密度為1.021.05g/。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對ABS幾乎無影響，但在酮、醛、酯、氯代烴中ABS會溶解或形成乳濁液。ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等物質(zhì)的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。AB

7、S有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度為93左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。根據(jù)ABS中三種成分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而可以適應(yīng)各種不同的需要。根據(jù)使用要求的不同，ABS可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。3.分析塑料成型工藝性能查參考資料【1】教材表2-1、表2-2、表2-7及相關(guān)資料可知，ABS屬無定形塑料流動性中等；熔化溫度高，粘度對剪切作用不敏感，對注射壓力稍微敏感些；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理，預(yù)熱干燥8595，時間45h；ABS易產(chǎn)生

8、熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，其壁厚、溶料溫度對收縮率極小，在要求制作精度高時，模具溫度可控制在5060，而在強調(diào)制件光澤和耐熱時，模具溫度應(yīng)控制在6080；如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫或者改變澆注口位置等方法；成型耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)37天后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具進行及時清理，同時模具表面需增加排氣位置。4.結(jié)論多用工作燈后蓋為工作燈電器產(chǎn)品配套零件，要求具有足夠的強度和耐磨性能，中等精度，外表面無瑕疵、美觀、性能可靠。采用ABS材料，產(chǎn)品的使用性能基本滿足要求，但在成型時，要注意選擇合理

9、的成型工藝。二、確定注射成型工藝過程.塑料成型方式的選擇所生產(chǎn)制品選擇ABS工程塑料，屬于熱塑性塑料，制品需要大批量生產(chǎn)（選擇原因根據(jù)任務(wù)書）。.注射成型工藝過程的確定一個完整的注射成型工藝過程包括成型前準備、注射過程及塑件的后處理三個過程。（1）成型前的準備。a. 對ABS原料進行外觀檢驗。檢查原料的色澤、粒度均勻度等，要求色澤均勻、細度均勻度。b. ABS是吸濕性強的塑料，成型前進行充分的預(yù)熱干燥，使含水量將至0.1%以下。查相關(guān)模具設(shè)計資料。ABS干燥條件為：干燥8595，時間45h。除去物料中過多的水分和揮發(fā)物，防止成型后塑件出現(xiàn)氣泡和銀絲等缺陷。c. 生產(chǎn)開始如需改變塑料品種、調(diào)換顏

10、色，或發(fā)現(xiàn)成型過程中出現(xiàn)了熱分解或降解反應(yīng)，則應(yīng)對注射機料筒進行清洗。d. 為了使塑料制件容易從模具內(nèi)脫出，模具塑件設(shè)有脫模斜度。（2）注射過程一般包括加料、塑化、充模、保壓補縮、冷卻定型和脫模步驟。（3）塑件后處理。由于塑件壁厚較薄，精度要求不高，在夏季電器蓋子塑件沒有進行后處理，冬季潮濕環(huán)境下有個別塑件發(fā)現(xiàn)翹曲變形，參考相關(guān)模具設(shè)計資料，可采用以下退火工藝。a.熱水。將水加熱到80100，將產(chǎn)品放入3040min（與塑件壁厚有關(guān)).b.烘箱。把產(chǎn)品放入紅外線烘箱里，把烘箱溫度調(diào)節(jié)到7090，時間1520min。三、塑件質(zhì)量和結(jié)構(gòu)圖1 制件制件總體形狀為薄殼類零件，如圖1所示，基本尺寸為60

11、.00mm、80.00mm、25.00mm、10.00mm,壁厚2mm。1.塑件的尺寸精度該塑件尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為未注尺寸，查相關(guān)模具手冊或表2-8可知丙烯腈一丁二烯一苯乙烯共聚物（ABS）塑料未注尺寸公差等級為MT5，查參考資料【1】教材表2-9標注主要尺寸公差如下。（1）內(nèi)型尺寸，標注單向正偏差：10.0±0.16mm（A類）。（2）外形尺寸，標注單向負偏差：60.0±0.37mm（A類）、80.0±0.50mm（A類）、25.0±0.25mm（A類）等。（3）壁厚尺寸：2±0.10mm（A類）。2.塑件的表面粗糙度查表相關(guān)模

12、具設(shè)計手冊可知，ABS注射成型時，表面粗糙度的范圍在，而該塑件表面粗糙度無要求，取。3.脫模斜度查相關(guān)模具設(shè)計手冊可知，材料為ABS塑件，其型腔脫模斜度一般為35'1°20'，型芯脫模斜度為35'40'，而該塑件為開口薄殼類零件，根據(jù)設(shè)計任務(wù)書的要求，該零件外形高度為25mm，上端型芯深度較淺，脫模容易，因而不需要考慮脫模斜度。下端型芯深度為21mm。要考慮脫模斜度，型腔和型芯的脫模斜度均為1°。4.壁厚塑件的厚度較薄且均勻，為2mm，利于塑件的成型。5.圓角該塑件內(nèi)、外表面連接處有圓角，有利于塑件的成型。通過以上分析可見，該塑件結(jié)構(gòu)屬于簡單

13、程度，結(jié)構(gòu)工藝合理，不需要對塑件的結(jié)構(gòu)進行修改；塑件尺寸精度一般，對應(yīng)的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，塑件的成型要求可以得到保證。四、初步選擇注射成型設(shè)備 初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、鎖模力及塑件外觀尺寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設(shè)計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)。1.依據(jù)最大注射量初選設(shè)備通常保證制品所需注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的80，否則就會造成制品的形狀不完整、內(nèi)部組織疏松或制品強度下降等缺陷；但制品所需注射量過小，注射機利用率偏低，浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀態(tài)可導(dǎo)致塑料分解或變質(zhì)，因此，應(yīng)注意注射機能處理的最小注射

14、量，最小注射量通常應(yīng)大于額定注射量的20。2.單個塑件體積。V= 21141(mm3)(UG測量得)3.單個塑件質(zhì)量M=V=21.141×1.0321.7(g)(密度按=1.03cm3/計算）4.塑件成型每次需要注射量 2M+7=2×21.7+750.4(g)由于塑件尺寸較小，基本尺寸為80.0mm、60.0mm、25.0mm、10.0mm，為矩形薄殼類文件，根據(jù)任務(wù)書要求按一模兩腔選用，加上凝膠的質(zhì)量（初步估算約10g）。根據(jù)注射量，查相關(guān)模具設(shè)計手冊選擇XS-ZY-125型號的螺桿式注射機，滿足注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的80。5.設(shè)備主要參數(shù)(可選擇清華大

15、學(xué)出版社教材的注射機型號)XS-ZY-125型號的螺桿式注射機參數(shù)主要見表1。表1 注塑機主要技術(shù)參數(shù)項目設(shè)備參數(shù)項目設(shè)備參數(shù)額定注射量(cm3)125模板尺寸(mmxmm)420×450螺桿(柱塞)直徑(mm)42模板最大行程(mm)300注射壓力(MPa)119模具最大厚度(mm)300注射行程(mm)150模具最小厚度(mm)200鎖模力(kN)900動、定模固定尺寸700×850定位圈（mm）100最大注射面積（cm2）320兩側(cè)頂出孔徑(mm)22噴嘴噴嘴圓弧半徑(mm)R12孔距(mm)230噴嘴孔直徑(mm)46.根據(jù)最大鎖模力初選裝備當熔體充滿模腔時，注射壓

16、力在模腔內(nèi)所產(chǎn)生是我作用力會使模具沿分型面脹開，為此，注射機的鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力，以避免發(fā)生溢料和脹?，F(xiàn)象。7.單個塑件在分型面上的投影面積=4868mm28.成型時熔體塑料在分型面上的投影面積A由于塑件是圓臺形薄殼類零件，生產(chǎn)中通常選用一模兩腔，初步估算凝膠在分型面上投影面積約為9736mm2。A=2=9736mm29.成型時熔體塑料對動模的作用力FF=(A+Aj)pF0式中，F(xiàn) 注射壓力在型腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力； A 單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm2； Aj 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm2,CAD測量估算為154 mm2F=Ap=（9

17、736+154）×34.2336KN<900kN式中：P塑料熔體對型腔的平均成型壓力，查相關(guān)塑料模具設(shè)計資料可知成型ABS塑件所需的平均成型壓力P=34.2MPa（查表2-21）。根據(jù)鎖模力必須大于模腔類熔體對動模的作用力的原則查相關(guān)塑料模具設(shè)計資料，選擇XS-ZY-125型號的柱塞式注射機，設(shè)備主要參數(shù)見表1。五、確定塑件成型工藝參數(shù)、填寫成型工藝卡 注射成型工藝條件的選擇可查相關(guān)塑料模具設(shè)計資料。1.溫度 料筒一區(qū)：150170，料筒二區(qū)：180190，料筒三區(qū)：200210，噴嘴：180190，模具： 5070。2.壓力 注射壓力：60100MPa，保壓壓力：4060MP

18、a。3.時間（成型周期） 注射時間：25s，保壓時間：510s，冷卻時間：515s，成型周期：4070s。4.后處理 方法：熱水，溫度：80100，時間2030min。該制件的注射成型工藝卡片如表2所示。表2 注射成型工藝卡片湖南科技職業(yè)學(xué)院塑料注射成型工藝卡片資料編號車間共頁共一頁零件名稱多用工作燈后蓋材料編號ABS設(shè)備型號XS-ZY-125裝配圖號材料定額每模制件數(shù)2件零件圖號單件質(zhì)量21.7g工裝號材料干燥設(shè)備紅外線烘箱溫度（）8595時間（h）45 s料筒溫度料筒一區(qū)150170料筒二區(qū)180190料筒三區(qū)200210噴嘴（）180190模具溫度（）5070時間注射（s）25 s保壓（

19、s）510 s冷卻（s）515 s壓力（MPa）注射壓力60100 MPa保壓壓力4060 MPa塑化壓力26 MPa后處理溫度()紅外線烘箱80100時間定額輔助/min0.5時間(min)3040 min單件/min0.51檢驗編制校對審核組長老師檢驗組長編制六、選擇分型面和澆注系統(tǒng)設(shè)計1. 選擇分型面該塑件外觀形要求美觀、無斑點和熔接痕，表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則便于脫模，分型面應(yīng)設(shè)置在塑件外形最大輪廓處，如圖2所示為3種分型面選擇方案。分型面A-A會影響分模中上下模仁的結(jié)構(gòu)，影響塑件產(chǎn)品內(nèi)外面與下模仁型腔或型芯接觸緊密，影響塑件頂出；分型面B-B會影響塑件外

20、觀；分型面C-C較為合適。圖2 分型面的選擇2. 澆注系統(tǒng)的設(shè)計（1）主流道設(shè)計圖3 澆口套XS-ZY-125型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸（如表1所示）。注塑機噴嘴前端球面半徑r應(yīng)比模具澆口套始端的球面半徑R小12mm,注塑機噴嘴直徑d比模具澆口套始端小孔徑D小0.51mm，以防止模具澆口套始端積存凝料，影響脫模，致使主流道凝料無法脫出。因此，主流道球面半徑R=14mm。主流道的小端直徑為D=4.5mm。為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，如圖3所示，其錐度為2°（范圍內(nèi))，表面粗糙度Ra0.8um，拋光時沿軸線向進行，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利拔出。同時為了使熔料順利進

21、入分流道，在主流道出料端設(shè)計R=2mm的圓弧過度。（2）分流道設(shè)計為使流道中熱量和壓力損失最小，并且便于加工，采用截面形狀為半圓形的分流道，查相關(guān)資料，按截面積相等結(jié)算后，流道直徑為6mm。分流道布置如圖4所示。圖4 流道的布置圖（3）澆口設(shè)計澆口作用：澆口對沖模流動和補料時間起到控制性作用。澆口斷面面積約分為分流道斷面積的%3%9，澆口越小，即比表面積越大，熔體流經(jīng)澆口時熱量損失越大，澆口處的流動阻力也越大，但由于澆口尺寸很小，導(dǎo)致熔體流經(jīng)澆口時剪切速率明顯升高，這是熔體變現(xiàn)粘度降低，從而又使流體流動變得容易，一定程度上抵消了因交口尺寸變小而增加的流動阻力，另外因熔體通過-澆口時有明顯德爾粘

22、性發(fā)熱現(xiàn)象，使進入型腔的熔體溫度升高，反而使充模效果優(yōu)大于澆口。常見的澆口形式及各優(yōu)缺點 a.側(cè)澆口（又名標準澆口，邊緣澆口）：屬小澆口的一種，斷面接近矩形，便于機械加工且易保證精度，可以分別調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。 b.扇形澆口和平縫式澆口，能使物料在橫向得到均勻分配，降低了塑件的內(nèi)應(yīng)力，特別是減少取向產(chǎn)生的翹曲，常用于成型寬度較大的薄片狀制品，但成型后去除澆口的后加工量大。 c.點澆口：澆口尺寸很小，開模是容易自動切斷，熔接痕小。點澆口適用于表現(xiàn)粘度對剪切速率敏感的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體。 d護耳澆口：適用于小尺寸澆口會產(chǎn)生噴射場合，但成型后加工余量大。 e.直澆口：注塑

23、壓力和熱量損失最小，固化時間長，延長了補料時間，補料效果好。但澆口附近容易產(chǎn)生殘留的應(yīng)力，澆口處易產(chǎn)生縮孔。澆口的選擇分析由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應(yīng)以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提，同時也盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析及已確定的分型面的位置，可選擇側(cè)澆口，如圖5所示。圖5 澆口3D圖（4）冷料井設(shè)計冷料井的作用：儲存噴嘴前端的冷料，使冷料不進入型腔，在開模時將主流道領(lǐng)料拉動向動模側(cè)。冷料井類型的選用：常見的有Z型頭拉料釣冷料井，球頭拉桿冷料井，倒錐形拉料井和圓環(huán)槽型冷料井，其中原理都是通過拉料桿頭部側(cè)凹將主流道凝料拉桿，開模是從主流道中拉出。具體根據(jù)塑料性能合理選

24、用。本模具中的冷料井直徑為6。采用Z型拉料桿的形狀，如圖6所示。圖6 冷料井圖七、確定注射模具結(jié)構(gòu)類型及選用模架 1、該塑件屬薄殼類塑件，因此本案例模具的推出方式采用頂桿推出。根據(jù)型腔的排布形式（一模兩腔）和前面所確定的分型面、澆注系統(tǒng)特征，選用大水口基本型C型模架，即動模、定模各自都有兩模板組成。2、確定內(nèi)模仁尺寸 該塑件型腔布置如圖9所示，一模兩腔左右分布，塑件最大尺寸為81.21mm，塑件在分型面的投影面積為4868mm2。根據(jù)經(jīng)驗：（1）當塑件尺寸為50100mm時，內(nèi)模仁側(cè)壁厚20mm左右。（2）兩塑件之間通過流道時，間距取2040mm；兩塑件之間不通過流道時，間距取1525mm。（

25、3）當塑件的投影面積為25006400 mm2時，塑件頂部距離上模仁壁厚取2430mm；塑件底部距離下模仁壁厚取3035mm。各經(jīng)驗尺寸通過CAD布局，取整尺寸，則內(nèi)模仁長度為206mm，寬度為136mm，上模仁高50mm,下模仁高25mm。圖9 型腔布局圖3、確定模架主參數(shù)塑件在分型面的投影面約為4868mm2，查參考資料【1】教材表3-25，模板的壁厚A=4550mm。結(jié)合模仁長、寬值可確定模具長度可取280300mm，模具寬度可取170200mm。查龍記模架標準尺寸，將計算出的數(shù)據(jù)向標準尺寸靠攏修整。初步確定模板周界尺寸為180mmX300mm，如圖10（a）所示。同樣，根據(jù)塑件在分型面

26、的投影面約4868mm2，查參考資料【1】教材表3-25，型腔底板厚度B=2430mm, C=4050,上模仁高度已經(jīng)確定為50mm，下模仁高度已經(jīng)確定為25mm,定模板、動模板的高度通過取整，分別取80mm和70mm。4、選擇模架類型 根據(jù)已確定下來的模具周邊尺寸，配合模板所需要厚度查龍記模架標準模板規(guī)格：模架LKM-CI2330-A80-B70-C80 閉模高度為281mm。模架具體尺寸如圖10（b）所示，模具外形尺寸為長L=？、寬=？、高H=?。（a）模板尺寸（b）模架結(jié)構(gòu)圖10 模架尺寸5、檢驗所選模架據(jù)前面分析，塑件成型初選螺桿式注射成型機選用XS-ZY-125，設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)見表

27、1。校核所選模架與注塑機之間的關(guān)系，見表3。表3 模架與注塑機之間關(guān)系的校核設(shè) 備 參 數(shù)模 架 規(guī) 格校 核 結(jié) 論拉桿空間（mm）370×320模具外形尺寸（mm）200×200模具外形尺寸滿足要求模板尺寸（mm×mm）420×450最大開合模行程（mm）270取件所需空間（mm）52取件空間滿足要求最大模度（mm）300模具閉合高度（mm）210閉合高度滿足要求最小模度（mm）150結(jié)論：選用標準模板規(guī)格為模架LKM-CI2330-A80-B70-C80可以滿足要求。八、設(shè)計成型零部件1結(jié)構(gòu)設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括包

28、括定模、動模、鑲件等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計。模具分模模仁零件整體設(shè)計如圖11所示，上模設(shè)計拆分為上模鑲件，上模鑲件，上模仁；下模設(shè)計拆分為下模鑲件，下模仁。圖11模仁結(jié)構(gòu)設(shè)計2材料選取模仁及鑲件選取材料為CrWM

29、n,+(闡述材料性能，應(yīng)用場合，熱處理性能)定模仁的設(shè)計定模仁是一塊矩形板上突出兩個凸臺，由于模仁受到的壓力較大，據(jù)經(jīng)驗厚度需設(shè)計厚點，另外還要考慮到固定模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的布置、分流道孔、以及定模仁固定到定?？蛑械墓潭ㄐ问降取ＴO(shè)計模仁的長206mm，寬136mm，高50 mm。本套模具的成型零件包括定模仁，動模仁和兩條水線，因此在此前?？蛏香@對應(yīng)四條運水的各個孔，最終設(shè)計結(jié)構(gòu)如圖7所示。圖12 定模仁圖.動模仁的設(shè)計在動模仁上開四條運水，也是通過密封圈與B板上水孔對接。動模仁的長度方向的情況與總體尺寸前面已敘，其中四條運水直徑為8mm。其結(jié)構(gòu)如下圖： 圖13 動模仁圖九、設(shè)

30、計注射模具調(diào)溫系統(tǒng) 1.溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響（1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率;（2）模溫均勻，冷卻時間段，注塑速度快可以減少塑件的變形。2.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 （1）根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式； （2）模溫均勻，各部位同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量； （3）采用低的模溫、快速、大流量通水冷卻效果較好； （4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡可能做到結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低廉，從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產(chǎn)率。3.冷卻系統(tǒng)設(shè)計 圖14 冷卻系統(tǒng)（1）盡量保證塑件收縮率均勻。 （2）竟可能使冷卻水孔孔至型腔表面的距離相等，冷卻水管壁距模

31、具邊界和制件壁的距離為3mm以上，水路與產(chǎn)品間距1015mm。 （3）應(yīng)降低進水口和出水口的溫差。 一般注塑到模具內(nèi)的溫度為200°C左右，而塑件固話后從模具型腔中取出時的溫度在65°C以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進行有效冷卻，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。故采用6內(nèi)徑冷卻水路。如圖14所示.十、排氣方式設(shè)計 在注塑過程中需排出的氣體主要有兩種：一是澆注系統(tǒng)和模腔內(nèi)的空氣；二是塑料熔體分解放出的少量氣體和低分子發(fā)揮物。由于型芯裝配有間隙由于制品尺寸較小，可利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可。十一、推出機構(gòu)設(shè)計1.推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)由于推出機構(gòu)的動作

32、是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)。正因為如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能在動模一側(cè)。2.保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設(shè)計時應(yīng)仔細分析塑件對模具的抱緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，應(yīng)盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3.機構(gòu)簡單動作可靠推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活、制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出

33、過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。4.良好的塑件外觀推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部。.或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。5.合模時的正確復(fù)位設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機構(gòu)的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構(gòu)。本套模具的推出機構(gòu)為機動推出，形式較為簡單，采用頂針頂出即可，如圖15。每個型腔有4個直徑為8mm的頂針，流道沒有頂針。脫模高度為：產(chǎn)品頂出高度+豁出量=22+5=27（mm）。圖 15 頂出機構(gòu)十二、模具工程圖（總裝圖、零件圖及

34、零件加工工藝過程卡）見附件一：總裝圖見附件二：零件圖（上模鑲件）零件工藝過程：定模仁加工工藝過程序號工序內(nèi)容1備料材料毛坯CrWMn，尺寸為211mm×141mm×55mm。2粗銑銑兩大平面及相鄰兩側(cè)面，保證兩個相鄰平面相互垂直度為0.02mm，上下平行度0.02mm，留加工余量0.50.6mm。3粗磨磨兩大平面及相鄰兩側(cè)面，證兩個相鄰平面相互垂直度為0.02mm，上下平行度0.02mm，留加工余量0.30.4mm；4鉗工去毛刺，劃線，鉆螺紋底孔，攻絲，運水孔，穿絲孔。5熱處理淬火+回火 達到HRC58-62。5線切割線切割與鑲件相配通孔以及澆口套孔，留0.01mm研磨余量

35、。6電火花電火花加工型腔、掛臺、澆口、流道，留0.01mm研磨余量。7鉗工研磨拋光成型型腔、澆口、流道，保證表面粗糙度要求，與模板、鑲件裝配。8檢驗動模仁加工工藝過程序號工序內(nèi)容1備料材料毛坯CrWMn，尺寸為211mm×141mm×51mm。2粗銑銑兩大平面及相鄰兩側(cè)面，保證兩個相鄰平面相互垂直度為0.02mm，上下平行度0.02mm，留加工余量0.50.6mm。3粗磨磨兩大平面及相鄰兩側(cè)面，證兩個相鄰平面相互垂直度為0.02mm，上下平行度0.02mm，留加工余量0.30.4mm。4鉗工去毛刺，劃線，鉆螺紋底孔，攻絲，運水孔，穿絲孔。5數(shù)控銑銑凸臺，留0. 30.4余量

36、。6熱處理淬火+回火 達到HRC54-58。7線切割線切割加工拉料桿孔、頂針孔，留0.01研磨余量。8電火花電火花加工成型部分、流道，留0.01研磨余量。9鉗工研磨拋光成型部分、流道，保證表面粗糙度要求，與模板、鑲件裝配。10檢驗動模（定模）鑲件(小，較規(guī)則)加工工藝過程序號工序內(nèi)容1備料材料CrWMn，淬火光板，硬度HRC54-58。2線切割線切割外形，留0.01研磨余量。3電火花電火花加工成型部分，表面達粗糙度要求。4鉗工研磨拋光成型部分，與模板、鑲件裝配。5檢驗動模（定模）鑲件(大，不規(guī)則)加工工藝過程序號工序內(nèi)容1備料材料毛坯CrWMn，尺寸為？mm×？mm×？mm。（各邊最大輪廓加5mm）2粗銑銑兩大平面及相鄰兩側(cè)面，保證兩個相鄰平面相互垂直度為0.02mm，上下平行度0.02mm，留加工余量0.50.6mm