反循環(huán)施工易出現(xiàn)問題

1、 反循環(huán)在施工過程中易出現(xiàn)問題及解決方式二一六年四月 優(yōu)點： （1）成孔時間，以45m長鉆孔樁為例，成孔時間一般為4.55小時； （2）反循環(huán)鉆機采用吸渣法施工，所取渣樣存在于泥漿池中，可等一根樁施工完成或存一定量后再外運； （3）成孔質(zhì)量較好，一般灌注時不會出現(xiàn)塌孔及超灌現(xiàn)象； 缺點：現(xiàn)場所需泥漿池較大，存在泥漿污染，現(xiàn)場文明施工不好控制。 根據(jù)工藝比選，我部選擇反循環(huán)鉆機進行鉆孔樁施工，且反循環(huán)鉆機與旋挖鉆機成本相比，反循環(huán)鉆機比旋挖鉆機便宜約20元/m。由以上比較可知，無論是施工工藝還是從經(jīng)濟效益來看，我部均應選擇反循環(huán)鉆機施工。一、反循環(huán)鉆機介紹 施工步驟為：施工準備場地平整測量放樣配

2、置泥漿護筒埋設鉆機就位鉆孔清孔下設鋼筋籠下設導管二次清孔灌注水下混凝土樁基檢測。 1、測量放樣 審核圖紙、復核樁位坐標。采用全站儀對橋墩中心樁位進行準確放樣，對橋位樁進行防護、校核，確定各孔位，并將計算資料和放樣資料保存完好，以備核查，用木樁標示各孔位中心，并報監(jiān)理現(xiàn)場確認。 2、護樁埋設質(zhì)量控制 樁位中心點經(jīng)測量放樣確定后，由于中心點在埋設護筒時被破壞，按照要求必須設置 4 個保護樁，用以校核護筒的準確性以及后續(xù)的鉆機就位、下放鋼筋籠對中的準確性。護樁采用混凝土包樁，其埋設必須牢固可靠并避開鉆機就位和施工干擾的位置。二、施工步驟 2、護筒的制作和埋設 (1)、護筒制作及埋設 護筒均采用612

3、mm鋼板制作，直徑比樁徑大約20cm，水中墩及特殊地質(zhì)護筒埋深按設計要求進行，灘涂或陸地墩臺一般為小于2.0m；護筒頂面宜高出施工水位或地下水位2m，還應滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還應高出施工地面0.5m。護筒平面位置埋設準確(偏差不大于50mm)，傾斜度不得大于1%。 (2)、泥漿循環(huán)池設置 每兩個承臺之間設置一個泥漿循環(huán)池，泥漿池容積按單樁鉆孔體積的2倍并考慮一定富余量，鉆孔體積為33.8m3（鉆深43m）,經(jīng)計算所需泥漿池的容積約為77m3，故擬定泥漿池下口尺寸為：852.2m，沉淀池下口尺寸為632.2m，泥漿循環(huán)池采用挖掘機開挖，四周放1：0.5的坡度，開挖平整后鋪上塑

4、料布，防止泥漿流失，造成池壁坍塌。二、施工工藝 （3）泥漿制備 在砂類土、碎石土或粘土夾層中鉆孔，應使用泥漿護壁，在黏性土中鉆孔，當塑性指數(shù)大于15，浮渣能力滿足施工要求時，可以利用孔內(nèi)原土造漿護壁。 制備的泥漿指標應達到： 孔底泥漿比重（g/ ）：1.051.15； 黏度（s）：一般地層1622，松散易坍地層1928； PH值6.5； 含砂率4%； 膠體率95%；二、施工工藝 4、鉆機就位及鉆進 鉆機就位前，對鉆機和各項準備工作進行檢查，包括場地布置、鉆機機座處鋪墊的枕木平整度、泥漿池設置和泥漿制備、水電供應等。鉆機鉆頭中心應對準鉆孔樁中心，偏差不大于50mm。 鉆進過程中，及時補充損耗、漏

5、失的泥漿，使之高出孔外水位或地下水位1.01.5m;保證鉆孔中的泥漿濃度，防止發(fā)生坍孔，縮孔等質(zhì)量事故。 5、成孔、成孔檢測 鉆孔完成后，用檢孔器進行孔徑、孔深、成孔傾斜度的檢測。檢孔器的外徑、不得小于設計孔徑，長度為樁徑的4-6倍。二、施工工藝二、施工工藝項目允許偏差孔中心位置()50孔徑()不小于設計樁徑傾斜度1%孔深不小于設計深沉渣厚度()連續(xù)梁主墩50 、其它樁基200清孔后泥漿指標泥漿比重1.10 粘度:1720s 含砂率:2% 膠體率:98% 6、清孔 （1）當鉆孔深度達到設計要求時，經(jīng)技術和質(zhì)檢人員確認后，停止進尺，將鉆頭提出，然后注入凈化泥漿置換孔內(nèi)含渣的泥漿（反循環(huán)抽泥），清

6、孔時，需保持孔內(nèi)水位在地下水位以上1.52.0m； （2）當從孔內(nèi)取出泥漿測試的平均值和注入的凈化泥漿相近、滿足泥漿指標要求時，且監(jiān)理工程師同步測量孔底沉渣厚度，摩擦樁不大于20cm，連續(xù)梁主墩樁基沉渣厚度不大于5cm，滿足驗收標準要求，即停止清孔作業(yè)，吊裝經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢查合格的鋼筋籠。 （3）清孔后的泥漿性能指標：相對密度1.031.10，黏度1720s，含砂率2%。二、施工工藝 7、鋼筋籠制作吊裝鋼筋加工： 鋼筋籠統(tǒng)一在鋼筋加工廠進行加工，用平板車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場。鋼筋連接采用焊接或搭接，每一斷面接頭率不大于50%，焊接接頭相錯量應為35d（d為較大鋼筋直徑）并不得小于50cm，焊接采用

7、單面焊接，其長度為10d。鋼筋籠存放： 制作好的鋼筋骨架必須放在平整干燥的場地上，并做到上蓋下墊，存放時每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木。每節(jié)鋼筋骨架均應有半成品標志牌，標明墩號、樁號、節(jié)號、質(zhì)量情況。 鋼筋籠吊裝：分節(jié)安裝時，第一節(jié)先放入孔內(nèi)，預留適當長度（一般不少于1.5m），用型鋼將骨架臨時支撐于護筒口邊枕木上，然后吊裝第二節(jié)鋼筋籠，各根主筋軸線與第一節(jié)對準后，進行接頭焊接。主筋焊接完成，將外側(cè)箍筋按照設計間距綁扎或點焊。其余各節(jié)依次類推，直至全部鋼筋籠安裝完成。二、施工工藝 8、聲測管安裝 按照設計要求，在鉆孔灌注樁樁長大于40m或樁徑D2m時需埋設聲測管，作為成樁檢測的依據(jù)，現(xiàn)

8、場必須做好聲測管的安裝，在施工各環(huán)節(jié)須注意對聲測管的防護，以免其扭曲變形、管壁破損、管道堵塞等。 9、吊裝導管 1、鉆孔樁水下混凝土灌注一般采用直升導管法，導管采用直徑200300mm鋼管，每節(jié)23m，調(diào)配節(jié)11.5m，導管內(nèi)壁應光滑，內(nèi)徑一致，接口嚴密。 2、儲料斗容量需大于首批混凝土體積，混凝土體積計算如下： 1.4*3.14*0.5*0.5+20*0.15*0.15*3.14=2.5m3。 導管懸空40cm，首批混凝土澆筑后，導管埋深1m，導管內(nèi)混凝土柱按20m高考慮，導管內(nèi)徑按30cm考慮。二、施工工藝 10、二次清孔 安裝鋼筋籠和混凝土導管后，檢測泥漿比重、粘度、含砂率。若不合格，再

9、用導管壓漿進行二次清孔，合格后方能進行水下混凝土澆筑工作。 11、水下混凝土灌注 灌注水下混凝土是鉆孔樁施工的重要工序，應特別注意。鉆孔應經(jīng)成孔質(zhì)量檢驗合格，鋼筋籠下設正確后方可開始灌注工作。 （1）確保首批混凝土灌注后導管埋入深度不小于1米，且不宜大于3m。 （2）混凝土運至現(xiàn)場時，要檢查混凝土的和易性、坍落度，坍落度應為180220mm。 （3）灌注過程中，應注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔外水位升降情況，及時測量孔內(nèi)外混凝土面高度，正確執(zhí)行導管的提升和拆除，導管埋置深度控制在26m。二、施工工藝 （4）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混

10、凝土初入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下1m以上，并慢慢澆筑混凝土以減少混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力。當混凝土拌合物上升至骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢復正常灌注速度。 （5）灌注樁混凝土的頂面標高比設計標高高出1.0米，以保證樁頭混凝土質(zhì)量，超灌的樁頭在澆筑承臺前鑿除。二、施工工藝 坍孔原因: (1)泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。 (2)由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)水流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。 (3)護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地

11、面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。 (4)在松軟砂層中鉆進進尺太快。 (5)提出鉆錐鉆進，回轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長。 (6)水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔 (7)清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內(nèi)水位低于地下水位。三、事故預防與處理 (8)清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。 (9)吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。三、事故預防與處理 坍孔的預防和處理: (1)在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。 (2)發(fā)生孔

12、口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。 (3)如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到塌孔處以上1m-2m，如塌孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。 (4)清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。 (5)吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。三、事故預防與處理 首批混凝土封底失敗 事故原因和預防措施: (1)導管底距離孔底大高或太低。 原因：由于

13、計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。 預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。 (2)首批砼數(shù)量不夠。 原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。 預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。三、事故預防與處理 (3)首批混凝土品質(zhì)太差。 原因：首批混凝土和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。 預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。 (4)導管進漿。 導管密封性差，在首批砼灌注后，由于

14、外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。 處理辦法: 首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。三、事故預防與處理 灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿 事故原因: （1）混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。 （2）混凝土和易性太差。 （3）導管埋深過大。 （4）在灌注將近結(jié)束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低。 （5）導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。 補救措施: (1)提起導管，減少導管埋深。 (2)接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高。 (3)可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。三、事故預防與處理 擴孔和縮孔 擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。 縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔