精益生產(chǎn)及其與質(zhì)量管理體系的融合

1、精益生產(chǎn)及其與質(zhì)量管理體系的融合 （內(nèi)容簡介 ）上海質(zhì)量體系審核中心 吳士權(quán)自從亨利 ?福特于 1903 年創(chuàng)建福特汽車公司， 并通過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化和零件互換性實(shí)現(xiàn) 流水線生產(chǎn)以來， 20 世紀(jì)的大部分時(shí)間都十分強(qiáng)調(diào)大規(guī)模生產(chǎn)模式的優(yōu)越性，即所 謂的福特主義的生產(chǎn)方式。 其主要特征是： 關(guān)注 “低成本和低價(jià)格 ”、講究 “規(guī)模經(jīng)濟(jì) ”、 提倡“產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化 ”、追求“高度專業(yè)化 ”、專注“運(yùn)作效率 ”、建立“有職業(yè)經(jīng)理的分層 級實(shí)施管理 ”組織機(jī)構(gòu)、實(shí)施 “垂直整合 ”的統(tǒng)一指揮和領(lǐng)導(dǎo)，以此來組織大規(guī)模生產(chǎn) 活動。直至上一世紀(jì) 50 年代，有一位名叫豐田英二的日本工程師，赴美國對底特律福特 公司的羅

2、杰工廠研究、考察了 3 個(gè)月，在學(xué)習(xí)福特的汽車生產(chǎn)和管理方法之后，并且 努力在此基礎(chǔ)上改進(jìn)提高生產(chǎn)和管理效果。 他以避免浪費(fèi)為著眼點(diǎn)， 設(shè)法在生產(chǎn)過程 中以消滅任何無用的動作、 避免無用的努力、 消除無用的材料， 努力建立一個(gè)具有 “消 滅不能給產(chǎn)品或服務(wù)的最終用戶帶來好處的所有活動；同時(shí)， 要持續(xù)不斷地尋找并貫徹改進(jìn)的方法 ”的綜合能力的企業(yè)。其實(shí)早在 1937 年豐田汽車公司創(chuàng)立初期，豐田就開始面臨大規(guī)模生產(chǎn)造成資金緊 張的壓力， 以及庫存產(chǎn)品大量堆積的現(xiàn)象。為此， 長期以來， 豐田公司的創(chuàng)始人豐田 喜一郎也一直在思考如何采取合適的生產(chǎn)手段來解決這一重大的生產(chǎn)難題。豐田英二的“只在需要的時(shí)

3、候， 才生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 ”準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)模式的雛型順利地得到了豐田公 司的認(rèn)可，并進(jìn)一步得到了推廣和不斷的深化、發(fā)展，最終形成了被稱為“21世紀(jì)的生產(chǎn)系統(tǒng) ”的 “精益生產(chǎn) ”。一、什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)通過對流水線生產(chǎn)方式的變革， 消除潛在的生產(chǎn)中斷根源， 達(dá)到工作流的 均勻流暢。 其中高質(zhì)量是關(guān)鍵，因?yàn)橘|(zhì)量問題往往是作業(yè)中斷的主要原因。 精益生產(chǎn) 需要實(shí)現(xiàn)迅速、 低成本的換產(chǎn)， 所以依靠合理的布局提高效率， 把生產(chǎn)過程由一個(gè) “推 動系統(tǒng) ”變成一個(gè) “拉動系統(tǒng) ”，以及發(fā)揚(yáng)合作精神促進(jìn)團(tuán)隊(duì)活動活力等，都是精益生 產(chǎn)所具有的重要特征。精益生產(chǎn)的簡要定義是： “加工組織系統(tǒng)努力通過有效利用資源和

4、減少浪費(fèi)來生產(chǎn) 高質(zhì)量、低成本的產(chǎn)品 ”。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是： “在正確的地點(diǎn)、 正確的時(shí)間， 以最快的速度得到正確的產(chǎn)品， 同時(shí)將浪費(fèi)最小化，并隨時(shí)迎接挑戰(zhàn) ”。精益生產(chǎn)受著五大要素的驅(qū)動，它們是：成本、質(zhì)量、交貨、安全和士氣。 精益生產(chǎn)的關(guān)鍵要素包括： 消除浪費(fèi)、 連續(xù)單件生產(chǎn)以及持續(xù)改進(jìn)。 因此， 精益生 產(chǎn)也可以定義為：“融合準(zhǔn)時(shí)制、持續(xù)改進(jìn)和全面質(zhì)量理念為一體，以達(dá)到零時(shí)差、零庫存、零積壓、 零缺陷、以及設(shè)計(jì)、生產(chǎn)與輸送的零延遲 ”。由此可見， 杜絕一切浪費(fèi)是精益生產(chǎn)的核心思想。 除了傳統(tǒng)概念上的多用的人力和 物料、制造中發(fā)生的不合格產(chǎn)品、設(shè)備的閑置是浪費(fèi)外，無效勞動、過量庫存、設(shè)備

5、故障、不合理的搬運(yùn)也是浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的質(zhì)量觀所強(qiáng)調(diào)的是， 精益生產(chǎn)是基于組織的分權(quán)與人員的協(xié)作觀為基礎(chǔ) 的生產(chǎn)活動， 認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身來保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是完全可行的， 并且也不 會犧牲生產(chǎn)的連續(xù)進(jìn)行。 其核心思想是， 導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身 并非是概率所決定的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來 “消除一切次品所帶來的 浪費(fèi)”是完全做得到的。追求零缺陷是精益生產(chǎn)的減少浪費(fèi)的最終目標(biāo)。精益生產(chǎn)所采用的生產(chǎn)方式是拉動式（pull）準(zhǔn)時(shí)制（JIT）生產(chǎn)。這就是以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，訂單拉動流水線運(yùn)作;強(qiáng)調(diào)以物流平衡，來實(shí)現(xiàn)倉庫的零庫存，即要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)

6、入下一道工序;組織的生產(chǎn)線依靠看板的形式，傳遞工序間的需求信息 ;生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控 制，保證生產(chǎn)中的物流平衡。 實(shí)際上， 拉動生產(chǎn)也就成為精益生產(chǎn)所獨(dú)具的主要特點(diǎn)。 同時(shí)也體現(xiàn)了以顧客為導(dǎo)向、 以人為本， 以及在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下實(shí)現(xiàn)節(jié)資增效的 管理理念。精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比： 只需要傳統(tǒng)生產(chǎn)方法一半的人員、 一半的生產(chǎn) 場地、一半的投資、 一半的生產(chǎn)周期時(shí)間、 一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫存， 就 能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。即可減少80的浪費(fèi)和 80的生產(chǎn)成本，在提高服務(wù)水平的同時(shí)，能減少 80的庫存，在保證生產(chǎn)量的同時(shí)，減少50的勞動力成本。通過精益生產(chǎn)的實(shí)踐

7、，能達(dá)到減少在制品、縮短生產(chǎn)周期、改進(jìn)質(zhì)量、增加利 潤、促進(jìn)資金流動、 提高員工參與積極性和授權(quán)的有效性以及滿足客戶需求的靈活性 的目的。自 1990 年由沃麥克（ J.P.Womack ）、瓊斯（ D.T.Jones ）和魯斯（ D.Roos ）合著的 改變世界的機(jī)器 一書的發(fā)行以來，精益生產(chǎn)的概念開始廣為人們熟悉和關(guān)注。并日益同質(zhì)量管理緊密結(jié)合，促進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新和質(zhì)量改進(jìn)。二、精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理精益生產(chǎn)崇尚全面質(zhì)量管理思想， 在設(shè)計(jì)開發(fā)和生產(chǎn)活動中強(qiáng)調(diào)全員參加、 全過程 控制和全企業(yè)開展精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理活動； 積極提倡以全面質(zhì)量管理思想指導(dǎo)生產(chǎn) 和進(jìn)行質(zhì)量控制，堅(jiān)持以下觀點(diǎn)處理業(yè)務(wù)：*強(qiáng)調(diào)質(zhì)

8、量是生產(chǎn)出來的， 而不是檢查出來的，應(yīng)由過程質(zhì)量控制來保證最終質(zhì)量;* 生產(chǎn)過程中對每一道工序都要進(jìn)行工序過程控制、監(jiān)視和檢測，重在培養(yǎng)每一員 工的質(zhì)量意識，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題 ;* 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題， 根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題， 從而保證不出現(xiàn)對不合格品無效加工 ;*對出現(xiàn)的質(zhì)量問題， 一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組， 一起協(xié)作， 盡快解決。同時(shí)，在精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理活動中， 除了全面貫徹質(zhì)量管理的普遍做法外，并特別關(guān)注和重視以下工作的開展1.5W1H 工作研究的分析方法 工作研究需要有一套科學(xué)的程序來保障工作的效率， 通過不斷的提問， 可以順利地

9、尋找到一個(gè)合理的判斷結(jié)果?！?W1H分析法是對一個(gè)工序或一項(xiàng)操作從原因（why ）、對象（what）、地點(diǎn)（where）、時(shí)間（when）、人員（who）和方法（how）六個(gè)方 面不斷提出問題的分析方法，著重看每一步驟和動作是否有必要，順序是否合理，哪些可以去掉， 哪些需要改變以及如何改進(jìn)， 并從諸多的提案中選擇一個(gè) “更佳 ”的方案。提問可以順著 “現(xiàn)狀 ”怎么樣、 “理由或原因 ”是什么、 “能否有改進(jìn) ”的可能以及還 “可 以有什么更好的方案 ”的思路輪番地發(fā)問，通過系統(tǒng)分析，以找到更適宜、有效的方 案。譬如對工序規(guī)定的操作 “原因 ”方面，可以問： “現(xiàn)行規(guī)定中所做的一切是否都有 必要

10、”、“現(xiàn)狀分析中所提出的理由是否充分和有說服力 ”、“能否作進(jìn)一步的改進(jìn)和提 高”、 “提出改善的理由是否有新意 ”、“理由是否存在 ”以及最終作結(jié)論時(shí)，還應(yīng)對新 方案追問“新的理由是否充分、 依據(jù)是否可靠 ”。經(jīng)如此分析才能對 “原因”方面的問題 作出初步的結(jié)論。同樣，對 “對象”、 “地點(diǎn)”、 “時(shí)間”、 “人員”和“方法”的議題可以提 出類似的 “干什么”、 “何地、何時(shí)、何人干 ”及“怎么干 ”的問題 ;并進(jìn)一步發(fā)問： “為何 要如此 ”，“有無更適當(dāng)?shù)淖龇?、地點(diǎn)、時(shí)間、人選和方法 ”以及新方案應(yīng)該 “干什么、 在哪里干、何時(shí)干、何人干及怎么干 ”的問題。通過全面、統(tǒng)籌的考慮，選擇和優(yōu)

11、化 需要進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)的新方案。2. PDCA 過程循環(huán)改進(jìn)途徑過程方法，又稱 PDCA 循環(huán)，是一種促進(jìn)工作效率的 “過程循環(huán)提高法 ”。即通過 對所需解決問題的理解、分析、細(xì)節(jié)考慮和方案確定，制訂計(jì)劃（P-策劃階段）；根據(jù)研究問題產(chǎn)生的方案要求，貫徹執(zhí)行計(jì)劃項(xiàng)目內(nèi)容、控制進(jìn)程并記錄實(shí)施要點(diǎn)， 開展具體實(shí)施活動（D-實(shí)施階段）；在實(shí)施階段的適當(dāng)時(shí)機(jī)，還應(yīng)及時(shí)回顧并評估實(shí)施 的效果，即是否達(dá)到預(yù)期目標(biāo)、發(fā)生過什么意外、 作了些什么修正和得到了哪些經(jīng)驗(yàn) 和教訓(xùn)，這些活動通稱回顧影響和評價(jià)實(shí)效（ C-檢查階段）；最后需要總結(jié)、反省， 把成功的經(jīng)驗(yàn)形成文件， 作為作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和工作依據(jù)，對還需要改進(jìn)的地方，

12、深入研究和分析導(dǎo)致這些不良結(jié)果產(chǎn)生的原因，并采取必要的措施以改進(jìn)過程績效（A-處置階段）。這個(gè)改進(jìn)、提高的過程是個(gè)循環(huán)的過程，決不能略有成果取得就半途而廢， 必須不斷尋找機(jī)會，持續(xù)改進(jìn)工作質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量。3. 團(tuán)隊(duì)協(xié)作團(tuán)隊(duì)協(xié)作又稱橫向工作小組， 由項(xiàng)目的相關(guān)人員組織在一起， 以集體的智慧來解決 工作中的難題或完成有關(guān)任務(wù)。其特點(diǎn)是：*每一名員工在工作中不僅是上級命令的執(zhí)行者，更應(yīng)該是該項(xiàng)工作活動的積極參 與者，要起到?jīng)Q策與協(xié)助決策的作用 ;*組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政隸屬關(guān)系來建組，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)關(guān)系來組建;*團(tuán)隊(duì)成員要強(qiáng)調(diào)一專多能，并是相互比較熟悉的人，便于溝通，保證工作協(xié)調(diào)、 順利進(jìn)行

13、;* 團(tuán)隊(duì)人員的工作業(yè)績的評定應(yīng)受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部評價(jià)的影響;* 團(tuán)隊(duì)的組織應(yīng)是動態(tài)的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可屬于不 同的團(tuán)隊(duì)。事實(shí)證明， 讓員工參與他們分工業(yè)務(wù)的決策， 不僅表達(dá)了企業(yè)對他們的信任和尊重， 而且可以充分發(fā)揮他們擁有的專業(yè)知識和技能， 以及激發(fā)內(nèi)在潛力， 煥發(fā)出巨大的創(chuàng) 造能力，促進(jìn)問題的解決和質(zhì)量的改進(jìn)。4. 應(yīng)用并行工程（ concurrent engineering ）促進(jìn)新品開發(fā)并行工程又名同步工程（ simultaneous engineering ），由于各部門的（產(chǎn)品設(shè)計(jì)和 下游的過程設(shè)計(jì)） 工作同步進(jìn)行， 各種相關(guān)問題在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段便能及時(shí)溝通和解決

14、， 有利于加速新產(chǎn)品及時(shí)投放市場和提高市場的競爭能力。其獲益于：* 在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起 來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成 ;* 各項(xiàng)工作由承擔(dān)項(xiàng)目的相關(guān)小組完成，進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但 可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決 ;*依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⒐ぞ?，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行，利用現(xiàn)代CIM （計(jì)算機(jī)集成管理）技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。精益生產(chǎn)的現(xiàn)場質(zhì)量管理也很活躍， 例如某一生產(chǎn)轎車傳動軸的工廠， 就要求在生 產(chǎn)一線的精益生產(chǎn)活動中開展如下主要質(zhì)量管理工作。1. 進(jìn)行創(chuàng)立合格工序活動，進(jìn)行工序

15、評定依據(jù)控制計(jì)劃要求， 組織工序普查小組對照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工序要求進(jìn)行符合性和有效 性測評，做出合格或不合格工序的鑒定結(jié)論。合格工序按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，對不合格工序， 列出不合格項(xiàng)目，分別查找造成不合格的原因，并分清責(zé)任、落實(shí)措施進(jìn)行改進(jìn);必要時(shí)立項(xiàng)組織跨部門的攻關(guān)小組進(jìn)行專項(xiàng)改進(jìn)活動,直至工序受控、質(zhì)量穩(wěn)定。2.深化工藝細(xì)節(jié)，關(guān)注輔助工序的質(zhì)量控制精益求精的精益生產(chǎn)，打破了 “只注意主體工序的質(zhì)量控制，而忽視輔助工序和工 序交接環(huán)節(jié)的質(zhì)量管理 ”的陋習(xí)。實(shí)際上，正是由于這些環(huán)節(jié)上的疏忽，會給產(chǎn)品流 入市場或在使用過程中造成顧客的不滿或抱怨，給企業(yè)的信譽(yù)帶來嚴(yán)重的不良后果。 精益生產(chǎn)中的質(zhì)量管理， 已經(jīng)把

16、現(xiàn)場質(zhì)量控制活動的范圍從主體工序拓展到輔助工序 和工序間的每一環(huán)節(jié)中。 在識別和分析基礎(chǔ)上， 對影響顧客滿意感受的相關(guān)輔助工序 和控制環(huán)節(jié)進(jìn)行必要的質(zhì)量控制，包括諸如去毛刺、清理、清洗、防塵、防銹、防靜 電、防潮、防漏、運(yùn)輸、貯存等輔助工序和交接環(huán)節(jié)進(jìn)行過程控制；可以避免由于因 失控而產(chǎn)生的諸如劃傷、污染、堵塞、生銹、損壞和失效等不良后果。為此，需要從 工藝著手， 系統(tǒng)考慮工序安排和工藝的重新設(shè)計(jì)， 同時(shí)應(yīng)增加一些必備的工裝、防錯(cuò) 裝置、檢測量儀和輔助設(shè)施。3.開展 “三自一控 ”活動“三自 ”系指操作工的 “自檢、自分、自記（自作標(biāo)記） ”；“一控 ”指操作工的自控活 動，即根據(jù)質(zhì)量控制的要

17、求進(jìn)行操作和工序質(zhì)量控制。 活動要求生產(chǎn)工人對自己加工的零件進(jìn)行檢測， 并把檢測結(jié)果記錄在自檢表上。 對自己加工的零件按檢測結(jié)果進(jìn)行 分類，一般為合格、不合格或待處理；必要時(shí)，也可細(xì)分為一級品、二級品或按尺寸分組要求分類。 同時(shí)還要對自己加工的零件作責(zé)任標(biāo)記， 一旦發(fā)現(xiàn)問題， 便于追 溯和進(jìn)行針對性的分析和采取有效措施。 關(guān)鍵是要使得每一個(gè)操作工人都要對照作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行自我約束， 自我控制， 確保自己的作業(yè)方法適應(yīng)精益生產(chǎn)作業(yè)流水線或加工 現(xiàn)場合格工序驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 /操作規(guī)范 / 工藝卡等技術(shù)文件的要求。三、質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)中的精益生產(chǎn)內(nèi)涵在 ISO 9001 質(zhì)量管理體系 要求和

18、 ISO 9004質(zhì)量管理體系 業(yè)績改進(jìn)指南 都包含有精益生產(chǎn)的最基本的要求。 例如管理職責(zé)、 資源管理、 產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)， 以及測量、 分析和改進(jìn)章節(jié)分別提出了精益生產(chǎn)的最基本質(zhì)量管理要求和適用于持續(xù)改進(jìn)經(jīng)營 業(yè)績的指導(dǎo)性要求。尤其是汽車行業(yè)的ISO/TS 16949 ： 2002質(zhì)量管理體系 汽車生產(chǎn)件和相關(guān)服務(wù)組織應(yīng)用 ISO 9001:2000 的特殊要求 針對汽車零部件供應(yīng)商制定的 行業(yè)性標(biāo)準(zhǔn) （技術(shù)規(guī)范），更把實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的特別要求列入了標(biāo)準(zhǔn)的條款，為引進(jìn)和推廣精益生產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。ISO/TS 16949 的特殊要求中有不少與精益生產(chǎn)相關(guān)的條款，這些內(nèi)容的融入，為 汽車行業(yè)的精益生產(chǎn)

19、的普及奠定了良好基礎(chǔ)。 現(xiàn)選擇同資源管理、設(shè)計(jì)開發(fā)、 標(biāo)識和 產(chǎn)品防護(hù)等相關(guān)條款中具有精益生產(chǎn)內(nèi)涵要求，展開有關(guān)精益生產(chǎn)要求的討論。1. 員工激勵和授權(quán)ISO/TS 16949 特殊要求對 ISO 9001 的 6.2.2 能力、培訓(xùn)和意識（ 2008 版）補(bǔ)充的 第 4 款項(xiàng)是 “員工激勵和授權(quán) ”（ 6.2.2.4），這是對 5.5.1 職責(zé)和權(quán)限一節(jié)所補(bǔ)充的 “質(zhì) 量職責(zé) ”（5.5.1.1）的 “負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量的人員，應(yīng)有權(quán)停止生產(chǎn)，以糾正質(zhì)量問題”論述所作的進(jìn)一步資源配置要求的明確和管理職責(zé)的展開。該條款指出： 組織應(yīng)實(shí)施員工激勵、 授權(quán)管理， 目的是提高員工對質(zhì)量的認(rèn)識水平， 促進(jìn)員

20、工努力實(shí)現(xiàn)質(zhì)量目標(biāo)。這說明，沒有授權(quán)就談不上管理; 沒有充分的授權(quán)，下級事事要請示， 事事需報(bào)告， 便有處處受制于別人之感， 不能發(fā)揮主觀能動性，不利 于下級創(chuàng)造性地展開工作。 豐田汽車公司之所以能在精益生產(chǎn)上領(lǐng)先， 與其管理上的 充分授權(quán)， 給員工以應(yīng)有的尊嚴(yán)直接有關(guān)， 這不僅促進(jìn)了員工的榮譽(yù)感和責(zé)任感， 同 時(shí)也成就其取得了日本最大汽車公司桂冠。2. 展開工廠、設(shè)施及設(shè)備策劃活動基礎(chǔ)設(shè)施（ 6.3）的補(bǔ)充款項(xiàng)（ 6.3.1）要求組織采用多方論證方法來制定工廠、設(shè) 施及設(shè)備計(jì)劃。 工廠的布局應(yīng)盡量減少材料的轉(zhuǎn)移和搬運(yùn)， 優(yōu)化場地空間的增值使用， 便于材料的同步流動。這項(xiàng)要求與精益生產(chǎn)原則休戚

21、相關(guān)，通過 “自動化 ”提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 這里的自動化是由日語 “jidoka 一”詞所定義的自動化生產(chǎn)方式，即：機(jī)器生產(chǎn)每個(gè)部件之 后自動監(jiān)測每個(gè)部件，一旦發(fā)現(xiàn)缺陷，自動通知有關(guān)人員。關(guān)注這一計(jì)劃的實(shí)施有效 性，目的在于達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)和制造過程能力的不斷提高。促進(jìn)精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理體系的互動和減少搬運(yùn)和生產(chǎn)空間的浪費(fèi)才是這一補(bǔ)充條款的本意。3. 設(shè)計(jì)和開發(fā)關(guān)注于防錯(cuò)一條顯目地列于 ISO/TS 16949 技術(shù)規(guī)范 7.3 設(shè)計(jì)和開發(fā)章節(jié)標(biāo)題下的 “注 ”，明白地 表述了 “7.3的要求包括對產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計(jì)和開發(fā)，且關(guān)注于防錯(cuò)， 而不是找錯(cuò)誤。 ”的指導(dǎo)思想。為補(bǔ)充的

22、“多方論證 ”（ 7.3.1.1）等 10 個(gè)款項(xiàng)作了提示，指出差錯(cuò) 的預(yù)防要由產(chǎn)品工程和制造工程協(xié)力開展的同步工程來驅(qū)動。 并強(qiáng)調(diào)多方論證、 產(chǎn)品 設(shè)計(jì)輸出 -補(bǔ)充和過程設(shè)計(jì)輸出，以及相關(guān)要求中關(guān)注防錯(cuò)措施。典型的多方論證要由設(shè)計(jì)、制造、工程、質(zhì)量、生產(chǎn)和其他適當(dāng)人員參加，對特殊 特性、潛在失效模式及后果分析（ FMEAs ）的開發(fā)與最終確定 ;控制計(jì)劃的制定與評 審進(jìn)行多方論證， 確保在合理應(yīng)用 QFD （質(zhì)量功能展開）、VE （價(jià)值工程）、IE （工 業(yè)工程）、 DOE （實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)）方法及試驗(yàn)、生產(chǎn)和現(xiàn)場反饋信息的利用進(jìn)行優(yōu)化設(shè) 計(jì)，以降低成本、減少浪費(fèi)和提高質(zhì)量。防錯(cuò)源自日文 “ po

23、ka-yoke ”（防差錯(cuò)系統(tǒng)），是指該系統(tǒng)可以防止制作錯(cuò)誤的部件、 識別錯(cuò)誤的流程。 7.3.3.1 產(chǎn)品設(shè)計(jì)輸出 - 補(bǔ)充條款中指出： “適當(dāng)時(shí)，產(chǎn)品設(shè)計(jì)輸出應(yīng) 包括產(chǎn)品防錯(cuò) ”;7.3.3.2過程設(shè)計(jì)輸出也指出 “適當(dāng)時(shí)，過程設(shè)計(jì)輸出應(yīng)包括防錯(cuò)活動 的結(jié)果 ”。這說明在精益生產(chǎn)的體系中，應(yīng)該有防錯(cuò)的措施及活動的要求。防錯(cuò)成了 設(shè)計(jì)和開發(fā)的一項(xiàng)重要內(nèi)容。4. 全過程中使用標(biāo)識技術(shù)規(guī)范的 7.5.3.1 標(biāo)“識和可追溯性 -補(bǔ)充 ”款項(xiàng)指出了 “以上 7.5.3中的 ,適當(dāng)時(shí) ?不適 用”汽車行業(yè)。這一要求將有利于正確使用和加工產(chǎn)品，防止混淆和防止產(chǎn)品錯(cuò)誤地 流入下道工序或出貨，同時(shí)也有利于貯存控制和實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的可追溯性