[從業(yè)資格考試]第3篇金屬壓力加工

1、.第三篇 金屬壓力加工概述一、什么是壓力加工？在外力作用下使金屬產(chǎn)生塑性變形，從而獲得具有一定形狀、尺寸和力學(xué)性能的毛坯或零件的加工方法。外力 沖擊力：錘類靜壓力：壓力機(jī)各類鋼和大多數(shù)有色金屬及其合金都具有一定的塑性，因此，都能在熱態(tài)或冷態(tài)下進(jìn)行壓力加工。應(yīng)用廣泛：運(yùn)輸工具96%；汽車拖拉機(jī)95%航天、航空90%；農(nóng)用機(jī)械工業(yè)80%。二、分類a1、軋制：金屬坯料在兩個(gè)回轉(zhuǎn)軋輥的縫隙中受壓變形以獲得各種產(chǎn)品的加工方法?？磕Σ亮Γ髁线B續(xù)通過軋輥間隙而受壓變形。        主要產(chǎn)品：型材、圓鋼、方鋼、角鋼、鐵軌等。2、擠壓：

2、金屬坯料在擠壓模內(nèi)受壓被擠出模孔而變形的加工方法。        正擠：金屬流動(dòng)方向與凹模運(yùn)動(dòng)方向相同。        反擠：金屬流動(dòng)方向與凹模運(yùn)動(dòng)方向相反。3、拉拔：將金屬坯料拉過拉拔模的?？锥冃蔚募庸し椒?。產(chǎn)品尺寸精度、表面光潔度較高，所以，常用于軋制件的再加工，提高產(chǎn)品質(zhì)量。坯料：低碳鋼、有色金屬及合金。外力：拉力。4、自由鍛：金屬坯料在上、下抵鐵間受沖擊力或壓力而變形。外力：壓力。5、模鍛：金屬坯料在具有一定形狀的模膛內(nèi)受沖擊力或壓力而變形的加工

3、方法。6、沖壓：金屬板料在沖模之間受壓產(chǎn)生分離或成形。1-5 立體變形（三維）；6  平面變形（二維）；三、特點(diǎn)：（與鑄造比）   1 優(yōu)點(diǎn)：（1）結(jié)構(gòu)致密，組織改善，性能提高，強(qiáng)、硬、韌（2）少無切削加工，材料利用率高。（3）可以獲得合理的流線分布（金屬塑變是固體體積轉(zhuǎn)移過程）。（4）生產(chǎn)效率高。（如：曲軸 、螺釘）   2 缺點(diǎn)：（1）一般工藝表面質(zhì)量差（氧化）。（2）不能成型形狀復(fù)雜件（相對(duì)）（3）設(shè)備龐大、價(jià)格昂貴。（4）勞動(dòng)條件差（強(qiáng)度、噪音）       

4、0;          第一章    金屬塑性變形§1 金屬塑性變形的實(shí)質(zhì)塑性：金屬在外力作用下，產(chǎn)生永久變形而不破壞的能力。金屬變形過程： a）金屬材料在外力作用下發(fā)生彈性變形 b）當(dāng)外力超過一定值后產(chǎn)生塑性變形 c）外力繼續(xù)加大，發(fā)生斷裂金屬塑性變形的實(shí)質(zhì)： a）晶粒內(nèi)部滑移和孿生 b）晶間滑移和晶粒轉(zhuǎn)動(dòng)一、晶體：1 晶體：物質(zhì)中的原子按一定規(guī)律在三維空間周期重復(fù)排列。2 單晶體：具有一個(gè)晶粒的晶體（由一個(gè)晶核生長而成的晶體）。3 多晶體：大量晶粒組成

5、的晶體。       二、變形：彈性變形： （暫時(shí)的變形）e   力未去除。彈性塑性變形：（暫時(shí)變形） s    力未去除。純塑性變形： 永久變形     外力去除。         三、金屬的塑性變形（一）單晶體的塑性變形滑移和孿生1、滑移：在外加切應(yīng)力作用下，晶體的一部分相對(duì)于另一部分沿一定晶面（滑移面）的一定方向（滑移方向）發(fā)生相對(duì)的滑動(dòng)。如拉伸時(shí)，滑

6、移面上的外力P分解為正應(yīng)力和切應(yīng)力。正應(yīng)力作用使晶格發(fā)生彈性伸長：->伸長量，0，變形恢復(fù)；->伸長量，原子間結(jié)合力時(shí)，拉斷。正應(yīng)力只能使晶體產(chǎn)生彈性變形和斷裂，不能使晶體產(chǎn)生塑性變形。切應(yīng)力作用使晶格發(fā)生彈性歪扭；c（臨界切應(yīng)力），->變形量，0，變形恢復(fù)；c，發(fā)生滑移，產(chǎn)生永久塑性變形。（1）滑移與位錯(cuò) 剛性滑移模型計(jì)算出的臨界切應(yīng)力值實(shí)測值金屬計(jì)算值 (MN/m2)實(shí)測值 (MN/m2)計(jì)算值與實(shí)測值之比銅銀金鎳鎂鋅64004500450011000300048001.00.50.925.80.830.94640090004900190036005100  滑

7、移實(shí)現(xiàn) 借助于位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)。位錯(cuò)滑移塑性變形位錯(cuò)在外加切應(yīng)力的作用下移動(dòng)至晶體表面一個(gè)原子間距的滑移臺(tái)階塑性變形滑移線（晶體表面的滑移臺(tái)階）滑移帶（大量滑移線）滑移系（滑移面和該面上的一個(gè)滑移方向），滑移系數(shù)目，材料塑性；滑移方向，材料塑性。如FCC和BCC的滑移系為12個(gè)，HCP為3個(gè)，F(xiàn)CC的滑移方向多于BCC，金屬塑性如Cu（FCC）Fe（BCC）Zn（HCP）。（2）滑移時(shí)晶體的轉(zhuǎn)動(dòng)外力錯(cuò)動(dòng)力偶使滑移面轉(zhuǎn)動(dòng)滑移面拉伸軸。以滑移面的法線為轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)滑移方向最大切應(yīng)力方向。2、孿生晶體的一部分分相對(duì)于另一部分沿一定晶面（孿生面）和晶向（孿生方向）發(fā)生切變。金屬晶體中變形部分與未變形部分在孿生面

8、兩側(cè)形成鏡面對(duì)稱關(guān)系。發(fā)生孿生的部分（切變部分）稱為孿生帶或?qū)\晶。孿生帶的晶格位向發(fā)生變化，發(fā)生孿生時(shí)各原子移動(dòng)的距離是不相等的。3、滑移和孿生：（1）滑移和孿生均在切應(yīng)力作用下，沿一定晶面的一定晶向進(jìn)行，產(chǎn)生塑性變形。 （2）孿生借助于切變進(jìn)行，所需切應(yīng)力大，速度快，在滑移較難進(jìn)行時(shí)發(fā)生 . FCC金屬一般不發(fā)生孿生，少數(shù)在極低溫度下發(fā)生。. BCC金屬僅在室溫或受沖擊時(shí)發(fā)生。. HCP金屬較容易發(fā)生孿生。（3）滑移原子移動(dòng)的相對(duì)位移是原子間距的整數(shù)值不引起晶格位向的變化。孿生原子移動(dòng)的相對(duì)位移是原子間距的分?jǐn)?shù)值孿晶晶格位向改變促進(jìn)滑移（4）孿生產(chǎn)生的塑性變形量?。ɑ谱冃瘟康?0），孿生變

9、形引起的晶格畸變大特點(diǎn)：（1）單晶體金屬的塑性變形只能在切應(yīng)力作用下發(fā)生；（2）單晶體金屬的塑性變形在晶體原子最密排面上沿最密排方向進(jìn)行；（3）單晶體金屬的塑性變形伴隨著晶體的轉(zhuǎn)動(dòng)；（4）單晶體金屬的塑性變形的實(shí)質(zhì)是位錯(cuò)的運(yùn)動(dòng)。（二）多晶體金屬的塑性變形（1）影響多晶體塑性變形的因素1. 晶粒位向：晶粒位向不一致，塑性變形抗力增大相互約束、阻礙；應(yīng)力、應(yīng)變分布不均勻相互協(xié)調(diào)、適應(yīng)。2. 晶界：.滑移的主要障礙：晶界原子排列較不規(guī)則缺陷多滑移阻力大變形抗力大。.協(xié)調(diào)變形：晶界自身變形處于不同變形量的相鄰晶粒保持連續(xù)。（2）多晶體的塑性變形加載時(shí)，各晶粒的滑移面和滑移方向相對(duì)于受力方向是不相同的，

10、那些受最大或接受最大分切應(yīng)力位向的晶粒處于軟位向。軟位向：晶格位向與外力處于或接近45°角的晶粒所受分切應(yīng)力最大，首先發(fā)生塑性變形。硬位向：晶格位向與外力處于或接近平行或垂直的晶粒所受分切應(yīng)力最小，難以進(jìn)行塑性變形。分批，逐步的進(jìn)行，從軟位向到硬位向，從少數(shù)晶粒到多數(shù)晶粒，從不均勻變形到均勻變。（3）細(xì)晶強(qiáng)化細(xì)晶強(qiáng)化：晶粒細(xì)化強(qiáng)度、硬度提高，塑性、韌性提高。Hall-Pitch關(guān)系：晶粒小晶界面積越大、不同取向的晶粒數(shù)越多變形抗力大強(qiáng)度大晶粒小晶界附近位錯(cuò)密度小應(yīng)力集中小滑移由這晶粒到另外一個(gè)晶粒機(jī)會(huì)少變形困難屈服強(qiáng)度晶粒小單位體積晶粒多變形分散減少應(yīng)力集中，產(chǎn)生較均勻的變形晶粒小晶

11、界多不利于裂紋的傳播斷裂前承受較大的塑性變形                         §2  塑性變形后金屬的組織和性能一、塑性變形對(duì)組織的影響   1、 晶粒沿變形最大的方向伸長，形成纖維組織。      2、 產(chǎn)生形變織構(gòu)。塑性變形伴隨著

12、晶粒轉(zhuǎn)動(dòng)，當(dāng)變形量超過一定值后，原先任意取向的晶粒經(jīng)轉(zhuǎn)動(dòng)而趨于一致?lián)駜?yōu)取向形成織構(gòu)。（各向異性）   3、 晶粒間產(chǎn)生碎晶。晶粒破碎，位錯(cuò)密度增大，形成亞晶。二、塑性變形對(duì)性能的影響：1、加工硬化（形變硬化）（冷作硬化）：金屬材料在塑性變形過程中，隨著變形量的增加，強(qiáng)度和硬度顯著提高，而塑性和韌性下降的現(xiàn)象。加工硬化是提高金屬材料強(qiáng)度、硬度的重要手段，特別是對(duì)不能以相變熱處理提高強(qiáng)度的單相合金，如Cu、Al合金及不銹鋼。塑性變形位錯(cuò)開動(dòng)位錯(cuò)大量增殖相互作用運(yùn)動(dòng)阻力加大變形抗力強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性位錯(cuò)強(qiáng)化：位錯(cuò)密度強(qiáng)度、硬度意義:1）一種強(qiáng)化手段2）冷加工成形得以

13、順利進(jìn)行3）具有過載能力，使用安全4）塑性，切削性能不利：塑性變形困難中間退火消除2、各向異性：形成纖維組織，沿纖維組織縱向的性能優(yōu)于橫向性能。3、物理化學(xué)性能的變化：電阻增大，耐蝕性下降。4、產(chǎn)生殘余應(yīng)力塑性變形過程中，有10%的外力功轉(zhuǎn)變?yōu)閮?nèi)應(yīng)力殘留于金屬中。殘留應(yīng)力主要是由于金屬在外力的作用下所產(chǎn)生的內(nèi)部變形不均勻而引起的。第一類內(nèi)應(yīng)力宏觀，表面和心部，塑性變形不均第二類內(nèi)應(yīng)力微觀，晶粒間或晶內(nèi)不同區(qū)域變形不均第三類內(nèi)應(yīng)力超微觀，晶粒畸變第三類應(yīng)力（晶?；儜?yīng)力）是使金屬強(qiáng)化的主要原因，也是變形金屬中的主要內(nèi)應(yīng)力。三、變形金屬在加熱時(shí)組織和性能的變化加工硬化的結(jié)果使金屬的晶體構(gòu)造處于不穩(wěn)

14、定的應(yīng)力狀態(tài)，具有自發(fā)恢復(fù)穩(wěn)定狀態(tài)的趨勢。按加熱溫度不同，分為三個(gè)階段：（一）、回復(fù)冷塑性變形的金屬在加熱溫度較低時(shí)因金屬中的一些點(diǎn)缺陷和位錯(cuò)的遷移而引起的某些晶粒內(nèi)部的變化過程稱為回復(fù)。由于加熱溫度低，金屬原子的活動(dòng)能力低，晶粒大小和組織形態(tài)、形狀無變化，因而機(jī)械性能變化不大。但點(diǎn)缺陷、位錯(cuò)發(fā)生遷移，導(dǎo)致缺陷減少，從而減少了晶格畸變。殘余應(yīng)力下降，物理化學(xué)性能恢復(fù)。應(yīng)用：用于消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織，保留加工硬化，改善某些物理性能去應(yīng)力退火。如深沖黃銅彈殼經(jīng)260回復(fù)后，可以消除內(nèi)應(yīng)力和防止應(yīng)力腐蝕；冷卷鋼絲彈簧經(jīng)250300回復(fù)后，可以消除內(nèi)應(yīng)力，定型，且獲得較高的彈性極限。（二）、再結(jié)晶冷塑

15、性變形的金屬在加熱溫度較高時(shí)，通過新晶核的形成和長大，由畸變晶粒變?yōu)榈容S晶粒的過程稱為再結(jié)晶。由于加熱溫度較高，金屬原子的活動(dòng)能力增強(qiáng)，先在畸變較嚴(yán)重的區(qū)域形成無畸變的晶核，然后向畸變的基體長大，直至彼此相遇為止，徹底改變了變形組織，從破碎拉長的晶粒變?yōu)樾碌臒o畸變的等軸晶粒，性能發(fā)生顯著變化：強(qiáng)度、硬度顯著下降，塑性、韌性提高。加工硬化消除。再結(jié)晶過程沒有晶格結(jié)構(gòu)和化學(xué)成分的變化，僅僅是晶體缺陷的運(yùn)動(dòng)和消除，不是相變過程，僅是組織的變化過程。應(yīng)用：1、再結(jié)晶退火（中間退火）：壓力加工過程中，消除加工硬化，恢復(fù)塑性變形能力，以便繼續(xù)進(jìn)行壓力加工。2、冷塑性變形后改善組織3、對(duì)不能進(jìn)行相變熱處理的

16、金屬材料，利用變形+再結(jié)晶過程提高機(jī)械性能：控制變形量和再結(jié)晶條件，調(diào)整再結(jié)晶晶粒的大小。（三）、晶粒長大冷塑性變形的金屬在加熱溫度過高或加熱時(shí)間過長時(shí)，在晶粒正常長大的基體中，出現(xiàn)少數(shù)迅速長大的晶粒，并逐漸吞并周圍大量較小的再結(jié)晶晶粒，直到迅速長大的晶粒相互接觸，形成異常粗大的晶粒組織，機(jī)械性能顯著下降。晶粒異常長大是一種晶粒的不均勻長大的現(xiàn)象稱為二次再結(jié)晶。實(shí)際生產(chǎn)中要避免。（四）、金屬的再結(jié)晶溫度再結(jié)晶溫度實(shí)際指開始再結(jié)晶的溫度。變形程度、合金純度、再結(jié)晶加熱速度和保溫時(shí)間均對(duì)再結(jié)晶溫度有影響。1、變形程度增大，再結(jié)晶溫度下降：變形程度大，金屬破碎程度增加，晶格缺陷增多，組織不穩(wěn)定。當(dāng)變

17、形達(dá)到一定程度后，金屬的再結(jié)晶溫度趨于某一最低極限值，該最低極限值稱為“最低再結(jié)晶溫度”。純金屬：T再=0.40.35Tm(K)合金：T再=0.50.7Tm(K)在工業(yè)生產(chǎn)中，為縮短退火周期，退火溫度一般定為T再以上1002002、雜質(zhì)或合金元素，特別是高熔點(diǎn)元素，阻礙原子的擴(kuò)散和晶界遷移，再結(jié)晶溫度顯著提高。3、加熱速度提高，再結(jié)晶溫度也隨之提高；保溫時(shí)間延長，再結(jié)晶溫度下降。（五）、再結(jié)晶退火的晶粒度控制1、加熱溫度、保溫時(shí)間：加熱溫度越高、保溫時(shí)間越長，晶粒越粗大；2、變形程度：當(dāng)變形量很小時(shí)，晶格畸變小，不能引起再結(jié)晶，晶粒保持原樣；當(dāng)變形量為210%時(shí)，再結(jié)晶后晶粒粗大。由于只有部分

18、晶粒發(fā)生變形，變形不均勻，再結(jié)晶時(shí)形核數(shù)目少，晶粒度不均勻極易相互吞并長大，這種變形度稱為臨界變形度；當(dāng)變形量大于臨界變形度時(shí)，隨著變形量增大，變形趨于均勻，再結(jié)晶后的晶粒細(xì)小均勻；當(dāng)變形量過大時(shí)，退火形成再結(jié)晶織構(gòu)，阻礙晶粒正常長大，只有少數(shù)一次再結(jié)晶基體中的晶粒長大，發(fā)生二次再結(jié)晶。四、冷變形和熱變形（一）、冷加工和熱加工的區(qū)別以再結(jié)晶溫度為依據(jù)1、熱加工：在金屬再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行的加工變形稱為熱加工。2、冷加工：在金屬再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的加工變形稱為冷加工。Fe的T再=450Pb的T再=0Sn的T再= - 7W的T再=1190（二）、冷加工和熱加工的特點(diǎn)1、冷加工：產(chǎn)生加工硬化，獲得加工

19、硬化組織，變形量不宜過大，但加工精度高，表面質(zhì)量好2、熱加工：一般不產(chǎn)生加工硬化，獲得再結(jié)晶組織，可獲得較大變形量，但表面氧化嚴(yán)重，加工精度低；對(duì)鑄態(tài)金屬進(jìn)行熱加工可以消除鑄態(tài)組織缺陷，提高組織致密度和機(jī)械性能。熱加工可以細(xì)化晶粒。五、鍛造比和纖維組織    1、鍛造比鐓粗：橫截面積變大：Y鐓H0/H1撥長：橫截面積變小：Y撥F0/F1      H0、F0變形前的高度和橫截面面積H、F 變形后的高度和橫截面面積Y2     組織細(xì)化，性能Y25  方向性Y5

20、60;     組織緊密程度，晶粒細(xì)化，均達(dá)極限。性能方向性出現(xiàn)性能方向性的組織已是纖維組織。   2、纖維組織：金屬發(fā)生塑性變形時(shí)，金屬的晶粒形狀和沿晶界分布的雜質(zhì)形狀都發(fā)生變化，它們將沿著變形方向被拉長，呈纖維形狀。這種結(jié)構(gòu)叫纖維組織。   1） 影響：使金屬材料的機(jī)械性能出現(xiàn)方向性平行纖維方向：塑、韌性               垂直纖維方向：塑、韌性但抗剪切

21、能力顯著增強(qiáng)   2） 利用：因?yàn)榱骶€穩(wěn)定性很高，不能用熱處理方法消除，只有經(jīng)過鍛壓使金屬變形，才能改變方向和形狀。因此，為提高零件機(jī)械性能，盡量做到：a) 使纖維方向于零件的輪廓相符合，而不被切斷。b) 使零件受最大拉應(yīng)力與纖維方向一致。c) 使零件受最大剪切應(yīng)力與纖維垂直。§3金屬的可鍛性可鍛性：是衡量材料在經(jīng)受壓力加工時(shí)獲得優(yōu)質(zhì)制品難度程度的一個(gè)工藝性能。        在力作用下穩(wěn)定改變自己形態(tài)或尺寸，而其各質(zhì)點(diǎn)間聯(lián)系不破壞的能力。包括兩個(gè)方面：1塑性：變形時(shí)金屬不易開裂。截面

22、收縮率；延伸率；K沖擊韌性         2變形抗力：在變形過程中金屬抵抗工具作用的力。省力，不易磨損模具，小設(shè)備，消耗能量小。一、 金屬本質(zhì)的影響：   1、化學(xué)成分（內(nèi)在因素）：1）純金屬可鍛性良好（合金晶格畸變）FeF2）含有形成碳化物的元素，則可鍛性。如：W、Ti。 WC使硬質(zhì)合金硬、脆。  2、金屬組織影響：鑄態(tài)組織，晶粒粗大，碳化物，純金屬及固溶體   3、晶體結(jié)構(gòu)：面心立方體心立方密排六方。碳鋼的鍛造溫度范圍二、加工條件（外在因素）：

23、60;  1、變形溫度：提高金屬變形時(shí)的溫度，是改善金屬可鍛性的有效措施變形溫度T，材料塑性，變形抗力P，可鍛性如：碳鋼在A3線上，組織為A、面心立方、塑性 T過高，易產(chǎn)生“過熱”、“過燒”、“脫碳”、“嚴(yán)重氧化”。始鍛溫度：AE線下200左右。終鍛溫度：800（T再以上）   2、變形速度：單位時(shí)間內(nèi)的變形程度。變形速度對(duì)塑性及變形抗力的影響   當(dāng)Va時(shí)，變形速度相對(duì)較小，當(dāng)V增加時(shí)，相應(yīng)的加工硬化現(xiàn)象也很顯著和劇烈，使得變形抗力上升，塑性下降，導(dǎo)致可鍛性下降。當(dāng)Va時(shí)，變形速度整體上處于較高階段，隨著V增加，金屬內(nèi)部變形劇烈，晶粒間摩擦加

24、劇，使一部分塑性變形功轉(zhuǎn)化為熱能，使金屬溫度升高，稱為熱效應(yīng)現(xiàn)象，消除了加工硬化現(xiàn)象，導(dǎo)致可鍛性提高。通常情況下的塑性加工過程，V均小于a，只有在高速錘上鍛造時(shí)，才會(huì)出現(xiàn)Va情況。不同金屬材料，其a值也不同。高速錘：1225m/s，     普通錘：59m/s。擠壓時(shí)金屬應(yīng)力狀態(tài)拉拔時(shí)金屬應(yīng)力狀態(tài)    3、應(yīng)力狀態(tài)：（1）應(yīng)力狀態(tài)對(duì)塑性的影響：壓應(yīng)力下變形，對(duì)塑性有利，阻止裂紋擴(kuò)展，焊合（孔、縫）拉應(yīng)力下變形，對(duì)塑性不利，氣孔、裂紋等缺陷處易引起應(yīng)力集中，缺陷擴(kuò)展，導(dǎo)致破裂。（2）應(yīng)力狀態(tài)對(duì)變形抗力的影響：物體受力時(shí)：同號(hào)

25、應(yīng)力狀態(tài)下，變形抗力異號(hào)應(yīng)力狀態(tài)下，變形抗力     三向不等壓應(yīng)力會(huì)使大理石塑性變形，擠壓比拉拔時(shí)塑性好，三向壓應(yīng)力不等，才能塑變，否則彈變。                                   第二章

26、          鍛造§1自由鍛自由鍛造: 利用沖擊力或壓力使金屬在上、下兩抵鐵之間產(chǎn)生變形，得到所需的形狀和尺寸的鍛件，金屬在受力變形時(shí)，在抵鐵間向各個(gè)方向自由流動(dòng)，不受限，形狀、尺寸由鍛工控制。特點(diǎn)：（1）坯料變形時(shí)，只有部分表面受到限制，其余可自由流動(dòng)。 （2）形狀、尺寸精度由操作者操作技術(shù)保證，鍛件的精度低，生產(chǎn)率低。 （3）通用性強(qiáng)，鍛件重量不受限制，從小型到大型、巨型鍛件都可以生產(chǎn)。 （4）適用于單件小批生產(chǎn)，也是大型鍛件的唯一鍛造方法。自由鍛設(shè)備：（1）鍛錘：空氣錘 小

27、型鍛件150公斤以下 蒸汽空氣錘 小于1500公斤鍛件（2）壓力機(jī)：主要是水壓機(jī)，可鍛造質(zhì)量達(dá)500t鍛件，常用于大型和巨型鍛件。一、自由鍛工序：基本工序：使金屬產(chǎn)生一定程度的塑性變形，以達(dá)到所需形狀及尺寸的工藝過程，完成鍛件的基本工藝過程。主要包括：鐓粗、拔長、沖孔、芯軸擴(kuò)孔、芯軸拔長、彎曲、切割、錯(cuò)移、扭轉(zhuǎn)等。輔助工序：為基本工序操作方便而進(jìn)行的預(yù)先變形工序。主要包括：壓鉗把、倒棱、壓痕等。精整工序：為減少鍛件表面缺陷而進(jìn)行的工序。主要包括：校正、滾圓、平整等。二、自由鍛工藝規(guī)程的制定由零件圖繪制鍛件圖計(jì)算坯料質(zhì)量和尺寸選擇鍛造工序設(shè)備和噸位加熱規(guī)范規(guī)定技術(shù)要求檢驗(yàn)要求編制勞動(dòng)組織和工時(shí)。

28、1、繪制鍛件圖：工藝規(guī)程中的核心內(nèi)容。以零件圖為基礎(chǔ)，結(jié)合自由鍛工藝特點(diǎn)繪制而成。敷料：簡化鍛件形狀，便于進(jìn)行鍛造而增加的一部分材料，也稱為余塊。圖a圖a 鍛件敷料圖b 鍛件余量余量：自由鍛件精度、尺寸、表面質(zhì)量較差，需切削加工。零件的加工表面上增加供切削加工用的材料，具體數(shù)值結(jié)合生產(chǎn)的實(shí)際條件查表確定。圖b公差：鍛件名義尺寸的允許變動(dòng)量。根據(jù)鍛件形狀、尺寸并考慮到生產(chǎn)實(shí)際情況加以選取。2、坯料質(zhì)量及尺寸計(jì)算質(zhì)量計(jì)算： 式中：G坯料坯料質(zhì)量；G鍛件鍛件質(zhì)量；G燒損加熱時(shí)坯料表面氧化而燒損的質(zhì)量。第一次加熱時(shí)取被加熱金屬的2%3%，以后各次加熱取1.5%2%；G料頭在鍛造過程中沖掉或切掉的金屬的

29、質(zhì)量。如沖孔時(shí)坯料中部的料芯，修切端部產(chǎn)生的料頭等。3、選擇鍛造工序：根據(jù)工序特點(diǎn)和鍛件形狀 P98表3-1盤類件： 鐓粗(或拔長及鐓粗)、沖孔；軸類鍛件： 拔長(或鐓粗及拔長)、切肩和鍛臺(tái)階；筒類鍛件： 鐓粗(或拔長及鐓粗)、沖孔、在心軸上拔長；環(huán)類鍛件： 鐓粗(或拔長及鐓粗)、沖孔、在心軸上擴(kuò)孔；曲軸類鍛件：拔長(或鐓粗及拔長)、錯(cuò)移、鍛臺(tái)階、扭轉(zhuǎn)；彎曲類鍛件：拔長、彎曲等。§2 模鍛在高強(qiáng)度金屬鍛模上預(yù)先制出與鍛件形狀一致的模膛，使坯料在模膛內(nèi)受壓變形的鍛造方法。模鍛優(yōu)點(diǎn)特點(diǎn)：（與自由鍛相比）生產(chǎn)率較高。鍛件尺寸精確，加工余量小?？慑懗鲂螤顝?fù)雜鍛件。材料利用率高，減少切削量，降

30、低成本（批量）。模鍛缺點(diǎn)特點(diǎn)：受設(shè)備噸位限制，質(zhì)量不能太大（150kg以下）。鍛模成本高，生產(chǎn)周期長，不宜于小批、單件生產(chǎn)。錘上鍛模按所用設(shè)備不同可分為錘上模鍛、曲柄壓力機(jī)上模鍛、摩擦壓力機(jī)上模鍛和平鍛機(jī)上模鍛等。一、錘上模鍛：設(shè)備有空氣錘、蒸汽空氣錘、無砧座錘、高速錘等（一）鍛模結(jié)構(gòu)與模膛：（如圖）包括上、下模，模膛，分模面1、模鍛模膛預(yù)鍛模膛：使坯料變形到接近鍛件的形狀和尺寸。在進(jìn)行終鍛時(shí)，金屬容易充滿終鍛模膛。減小終鍛模膛磨損，延長壽命。無飛邊槽，斜度、圓角大。終鍛模膛：使坯料最后變形到鍛件所要求的形狀和尺寸，模膛形狀應(yīng)和鍛件的形狀相同；鍛件冷卻時(shí)要收縮，終鍛模膛的尺寸應(yīng)比鍛件尺寸放大一

31、個(gè)收縮量。有飛邊槽，斜度、圓角小。2、制坯模膛對(duì)于形狀復(fù)雜的模鍛件，使金屬能合理分布，接近鍛件形狀，更容易地充滿模膛拔長模膛：減少坯料某部分的橫截面積，以增加該部分的長度模鍛件沿軸向橫截面積相差較大時(shí)使用。滾壓模膛：減少坯料某一部分的橫截面積，以增加另一部分的橫截面積彎曲模膛：對(duì)于彎曲的桿類模鍛件進(jìn)行彎曲切斷模膛：在上模與下模的角上組成一對(duì)刃口，用來切斷金屬（二）制定模鍛工藝規(guī)程1、繪制模鍛件圖（1）分模面：上下鍛模在模鍛件上的分界面表示方法：aa分模面的選擇確定原則：如圖確保模鍛件能從模膛中取出，應(yīng)選在模鍛件最大尺寸的截面上。上下模膛在分模面處輪廓一致，以防止發(fā)生錯(cuò)模選在能使模膛深度最淺的位

32、置處，便于充滿模膛應(yīng)使零件上所加的敷料最少分模面應(yīng)為一個(gè)平面，使模膛深度基本一致，差別不宜過大，便于制造鍛模綜合分析，圖中的d-d面是最合理的分模面。（2）余量、公差、敷料及沖孔連皮余量一般為14mm。公差一般取在±(0.33) mm之間。當(dāng)模鍛件孔徑d >25mm時(shí)孔應(yīng)鍛出，但需留沖孔連皮。沖孔連皮的厚度與孔徑d有關(guān)，當(dāng)孔徑為3080mm時(shí),沖孔連皮的厚度為48mm。（3）模鍛斜度模鍛件上平行于錘擊方向的表面必須具有斜度，以便于從模膛中取出鍛件。對(duì)于錘上模鍛，模鍛斜度一般為5°15°。模鍛斜度與模膛深度和寬度有關(guān)。模膛深度與寬度的比值(h/b)越大，取的斜

33、度值也越大。P106圖3-2721（2°5°）1外壁斜度（即當(dāng)鍛件冷卻時(shí)鍛件與模壁離開的表面）2內(nèi)壁斜度（即當(dāng)鍛件冷卻時(shí)鍛件與模壁夾緊的表面）（4）模鍛圓角半徑在模鍛件上所有兩平面的交角處均需做成圓角目的：增大鍛件強(qiáng)度便于金屬流動(dòng)，充滿模膛避免鍛模上的內(nèi)尖角處產(chǎn)生裂紋（應(yīng)力集中）減緩鍛模外尖角處的磨損，從而提高鍛模的使用壽命。R（23）rR內(nèi)圓角半徑，r外圓角半徑r1.512mm模膛深度越深，圓角半徑取值就越大。2、計(jì)算毛坯質(zhì)量和尺寸G坯=G鍛+G飛+G氧+G連皮G飛=G鍛×（1525）%G氧=（G鍛+G飛）×（34）%尺寸：  盤類件： 鐓粗

34、為主      1.25H坯/D坯2.5        長軸類： 以拔長為主   L坯=（1.051.30）V坯/F坯=（1.341.66）V坯/D2坯3、確定模鍛工步主要根據(jù)模鍛件的形狀和尺寸來確定（1）長軸類模鍛件鍛件長度與寬度之比較大，鍛造過程中錘擊方向垂直于鍛件的軸線。常采用拔長、滾壓、彎曲、預(yù)鍛、終鍛等。（2）盤類模鍛件長、寬比近似為1的鍛件，常選用鐓粗、預(yù)鍛、終鍛等工步4、修整工序（1）切邊和沖孔 切去飛邊和連皮（2）校正：切邊之后，

35、鍛件變形，在終鍛模膛及專門的校正模中進(jìn)行校正（3）熱處理：清除模鍛件的過熱組織或加工硬化組織，使模鍛件具有所需的力學(xué)性能，正火或退火（4）清理：去除氧化皮、油污及其他表面缺陷（殘余毛刺）酸洗、滾筒處理、噴丸處理二、壓力機(jī)上模鍛用于模鍛生產(chǎn)的壓力機(jī)有摩擦壓力機(jī)、曲柄壓力機(jī)、平鍛壓力機(jī)、模鍛水壓機(jī)等。（一）摩擦壓力機(jī)上模鍛（螺旋壓力機(jī)）摩擦壓力機(jī)傳動(dòng)簡圖1、原理：圖2、噸位：常用10000KN以下3、模鍛特點(diǎn)： 滑塊行程不固定，具有錘的功能。 滑塊運(yùn)動(dòng)速度慢，再結(jié)晶過程可以充分進(jìn)行，特別適合于鍛造低塑性合金鋼和有色金屬(如銅合金)等。 滑塊打擊速度慢，設(shè)備有頂料裝置，可以使用整體式鍛模，組合模具，

36、簡化加工，省料，降低成本。鍛件形狀可以非常復(fù)雜。 承受偏心載荷能力差，適于單膛模鍛。對(duì)于形狀復(fù)雜的鍛件，需要在自由鍛設(shè)備或其它設(shè)備上制坯。曲柄壓力機(jī)傳動(dòng)簡圖 （二）曲柄壓力機(jī)上模鍛1、原理：圖2、噸位：2000125000KN（種類、噸位規(guī)格很多）3、模鍛特點(diǎn)： 行程固定，有良好的導(dǎo)向和頂料裝置，鍛件精度高。 可采用組合模具，制造簡單，更換容易，節(jié)省貴重模具材料，降低成本。 設(shè)備有頂料裝置，可用于桿類件的端部鐓粗。 滑塊行程一定，只能一次成形，復(fù)雜件應(yīng)采用多臺(tái)設(shè)備成形，不宜進(jìn)行拔長和滾壓工步。 適于大批量生產(chǎn)，但設(shè)備復(fù)雜，造價(jià)高三、胎模鍛在自由鍛設(shè)備上，采用不與上下砧相連接的活動(dòng)模具

37、成型鍛件的方法。1、胎模鍛的特點(diǎn)（1）與自由鍛對(duì)比1）   鍛件形狀、尺寸與鍛工技術(shù)無關(guān)，操作簡單2）   精度高，敷料少，加工余量小，節(jié)省金屬，減輕后續(xù)加工的工作量。3）   內(nèi)部組織、纖維分布更合理。（2）與模鍛比1）   擴(kuò)大自由鍛設(shè)備生產(chǎn)范圍，設(shè)備簡單2）   局部成型，小設(shè)備干大活3）    模具不固定，成本低，可有一個(gè)以上的分模面4）    鍛件質(zhì)量比模鍛

38、差（形狀、尺寸精度、余量）2、胎模的種類 按胎模的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分為：（1）扣模（2）彎曲模（3）套筒模（4）合模§3 鍛件結(jié)構(gòu)的工藝性 一、自由鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性原則：滿足使用性能要求，符合自由鍛工藝要求，節(jié)約金屬，保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。1、盡量避免錐體或斜面（因必用專用工具，成型困難）2、鍛件由幾個(gè)簡單幾何體構(gòu)成時(shí)，交接處不應(yīng)形成空間曲線。3、鍛件不應(yīng)設(shè)計(jì)出凸臺(tái)、筋板。4、橢圓形、工字形等避免。5、鍛件橫截面有急劇變化或形狀較復(fù)雜時(shí)，設(shè)計(jì)成由幾個(gè)簡單件構(gòu)成的組合體，鍛焊結(jié)合或鍛機(jī)械連接結(jié)合工藝。        

39、;  二、模鍛零件結(jié)構(gòu)工藝性    設(shè)計(jì)模鍛件時(shí)，應(yīng)根據(jù)模鍛特點(diǎn)和工藝要求，使零件結(jié)構(gòu)符合下列原則，以便于模鍛生產(chǎn)和降低成本。1、必須具有合理的分模面（鍛件易取出，敷料少，鍛模易做）。2、模鍛件上與錘擊方向平行的非加工表面，應(yīng)設(shè)計(jì)有模鍛斜度。非加工表面所形成的交角都應(yīng)按模鍛圓角設(shè)計(jì)。3、非加工面尺寸精度要符合模鍛生產(chǎn)工藝，加工面留余量。4、鍛件形狀盡量簡單對(duì)稱，各截面差不可太大。5、結(jié)構(gòu)允許時(shí)，避免窄溝、深槽和深孔、多孔結(jié)構(gòu)。（簡化模具制造、提高壽命）6、若形狀復(fù)雜，用鍛焊結(jié)構(gòu)，減少敷料。    

40、0;                                                 

41、0;                                                 

42、0;第四章         板料沖壓板料沖壓：利用模具使板料產(chǎn)生分離或成型的加工方法。一般板料厚度<4mm，不需加熱，亦稱冷沖壓。810mm以上時(shí)，熱沖壓。應(yīng)用：廣泛，航天、航空、汽車、儀表特點(diǎn)：（1）可沖壓出成型復(fù)雜的件，廢料少。（2）產(chǎn)品具有足夠高的精度和較低的表面粗糙度，互換性好。（3）質(zhì)量輕，材料消耗少，強(qiáng)、剛度高。（4）操作簡單，便于自動(dòng)化，生產(chǎn)率高。（5）模具復(fù)雜，適于大批量生產(chǎn)。原材料塑性高：低碳鋼、鋁合金、銅合金、鎂合金、塑性高的合金鋼。沖壓設(shè)備：（1）剪床：下料用設(shè)備，將板料剪成一

43、定寬度的條料，以供沖壓之用。（2）沖床：實(shí)現(xiàn)沖壓工序，制成所需形狀和尺寸的產(chǎn)品的設(shè)備，最大噸位可達(dá)40000kN。沖壓工序：分離工序和成形工序兩大類                                   §1  分離工序分離工

44、序是使坯料的一部分與另一部分相互分離的工序。一、落料及沖孔（沖裁）坯料按封閉輪廓分離。落料被分離的部分為成品，而周邊為廢料。沖孔被分離的部分為廢料，而周邊是成品。1、沖裁變形過程：1）彈性變形階段：沖頭接觸板料后，繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，產(chǎn)生彈性壓縮、拉伸、彎曲等。沖裁變形過程2）塑性變形階段：沖頭繼續(xù)壓入當(dāng)s產(chǎn)生塑變（冷態(tài)）加工硬化，當(dāng)b出現(xiàn)微裂紋3）斷裂分離階段：沖頭繼續(xù)壓入，裂紋上、下擴(kuò)展，重合。沖裁件斷裂面有明顯的區(qū)域特征：光亮帶：沖頭擠壓切入所形成的光滑表面，斷面質(zhì)量最佳。剪裂帶：剪裂帶，是材料在剪斷分離時(shí)所形成的斷裂帶，表面粗糙。2、凸凹模間隙：間隙大小影響斷面質(zhì)量、模具壽命、卸料力、推件力

45、、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。間隙過大：斷面質(zhì)量差，光亮帶小一些，剪裂帶和毛刺均較大。間隙過小：斷面質(zhì)量好，光亮帶增大，但毛刺也增大，模具磨損嚴(yán)重，壽命受影響。合理選擇模具間隙，主要考慮沖裁件斷面質(zhì)量和模具壽命這兩個(gè)主要的因素。一般說來，當(dāng)對(duì)沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時(shí)，應(yīng)選取較小的間隙值，而當(dāng)沖裁件的質(zhì)量要求不高時(shí)，則應(yīng)可能地加大間隙值，以利于提高沖模的壽命。3、凸凹模刃口尺寸確定：沖孔模：1） 以沖孔件確定凸模尺寸，考慮磨損，凸模選孔的最大尺寸（公差允許內(nèi)）2） 以凸模為基準(zhǔn)，加上間隙，設(shè)計(jì)凹模落料模：1） 以落料件確定凹模刃口尺寸，考慮凹模磨損，凹模刃口尺寸取公差范圍最小值。2）以凹模尺寸為基

46、準(zhǔn)，減去間隙，設(shè)計(jì)沖模4、沖裁力的計(jì)算選沖床噸位，檢驗(yàn)?zāi)＞邚?qiáng)度的依據(jù)，平刃沖模的沖裁力：P=KLS （N）L沖裁周邊長度mmS坯料厚度mm抗剪強(qiáng)度Mpa K系數(shù)，間隙不均，刃口鈍化等。5、沖裁件的排樣：（P116圖3-41）排樣合理，提高材料利用率無搭邊排樣：落料件形狀的一個(gè)邊作為另一個(gè)落料件邊緣，材料利用率高，尺寸不準(zhǔn)，毛刺不在同一平面上。有搭邊排樣：各落料件之間有一定尺寸的搭邊，毛刺小，在同一平面上，尺寸準(zhǔn)，費(fèi)材料。 修整工序簡圖二、修整：利用修整模沿沖裁件外緣或內(nèi)孔刮削一薄層金屬，以切掉普通沖裁時(shí)，在沖裁件斷面上存留的剪裂帶、毛刺，提高沖裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度

47、。外緣修整：修沖裁件外形內(nèi)緣修整：內(nèi)孔原理與切削加工相似。三、切斷：用剪床或沖模把板料沿不封閉輪廓進(jìn)行分離的工序。剪切：大板料剪成條料沖模：生產(chǎn)簡單、精度要求不高的平板件§2  變形工序變形工序是使坯料的一部分相對(duì)于另一部分產(chǎn)生位移而不破裂的工序，如拉深、彎曲、翻邊、成型等。一、拉深拉深工序利用模具使平板坯料變成開口空心零件的成形工序。1、拉深過程：  1） D直徑平板放在凹模上。        2）凸模向下運(yùn)動(dòng)，板料被拉入凸、凹模的間隙中，形成空心零件。受力分析： 底部：不變形、傳遞

48、拉力，厚度基本不變。環(huán)形部分：拉力，厚度略減小。法蘭部分：切向受壓力，徑向受拉力，變厚。底角部分：拉力、拉薄得最為嚴(yán)重。2、拉深中的廢品：        1） 拉裂  tb ，尤其底角部分拉裂影響因素：（1） 凸凹模的圓角半徑：不可太鋒利，否則易拉裂，鋼件：r凹=10s     r凸=（0.61）r凹（2） 凸凹模間隙：過小，模具與拉深件間的摩擦力增大，易拉裂工件，同時(shí)擦傷工件表面，降低模具壽命（磨損）。  Z=（1.11.2）S &#

49、160;        過大：起皺（3） 拉深系數(shù)：   m=d/D  衡量拉深變形程度，m越小，變形越大，易拉穿，材料塑性好m可，一般：m0.50.8，若m過小，則采用多數(shù)拉深，mnmn1mn2   兩次拉深之間退火,消除加工硬化，m總= mn ×mn1×mn2（4） 潤滑：加潤滑劑，減小摩擦，降低拉力，減小模具磨損。2） 起皺：法蘭受切向壓力，起皺，起皺后坯料拉不進(jìn)凹模，在凹模入口處，拉裂，若能拉入，產(chǎn)品側(cè)壁有痕跡。影響因素：  相

50、對(duì)厚度t/D 小，起皺；拉深系數(shù)m小，起皺防止方法：壓邊圈3、毛坯尺寸及拉深力的確定按變形前后板料面積不變，計(jì)算毛坯尺寸。拉深力： Pmax=3（b S）（Ddr凹）SPmax最大拉深力（N）， b、S 抗拉、屈服強(qiáng)度，D毛坯直徑mm，  d凹模直徑mmr凹凹模圓角半徑mm   S材料厚度mm4、旋壓法生產(chǎn)拉深件旋壓機(jī)上生產(chǎn)，不用沖模，變形力小，能生產(chǎn)大型封頭。二、彎曲：坯料的一部分相對(duì)于另一部分彎曲成一定角度的工序。1、受力分析：外側(cè)受拉，內(nèi)側(cè)受壓，tb，外側(cè)拉裂板厚 S  r   則t  易裂2、最小彎曲半徑r

51、min=（0.251）S 塑   rmin可小些彎曲時(shí)的纖維方向3、彎曲方向：彎曲時(shí)盡可能使彎曲線與毛坯的纖維方向垂直。4、回彈：回彈現(xiàn)象   010°         防止方法：（1）彎曲的模具角度小一個(gè)回彈角                （2）彎曲時(shí)兩端加拉力，壓力拉力翻邊工序三、翻邊：在帶孔

52、的平坯上用擴(kuò)孔的方法獲得凸緣的工序。特點(diǎn)：P120圖3-511、坯料直徑不變2、壓邊力足夠大3、局部變形凸模r凸=（49）S反邊系數(shù) K0=d0/d1  鍍錫鐵皮K00.650.7 酸洗鋼 K00.680.72當(dāng)零件所需凸緣的高度較大，一次翻邊計(jì)算出的翻邊系數(shù)K0值小于極限翻邊系數(shù)時(shí)，常采用以下措施：K0較小時(shí)：拉深切底K0很小時(shí)：拉深沖孔翻邊四、成形 （脹形）脹形是利用坯料局部厚度變薄形成零件的成形工序。用于局部變形、制造加強(qiáng)筋、局部直徑擴(kuò)大。§3  沖模的分類和構(gòu)造沖模結(jié)構(gòu)合理與否對(duì)沖壓件質(zhì)量、沖壓生產(chǎn)的效率及模具壽命等都有很大的影響。凸模被壓板固定

53、在上模板上，上模板通過模柄與沖床滑塊連接，凹模被壓板固定在下模板上，下模板用螺釘固定在工作臺(tái)上，凹模上裝有導(dǎo)料板，導(dǎo)料板前有定位銷，導(dǎo)料板上裝有卸料板，防止凸模把料帶上去。導(dǎo)柱、導(dǎo)套：保證凸凹模對(duì)正，間隙均勻。1.簡單模：壓力機(jī)的一次行程中，只完成一道工序的沖模2.連續(xù)模：壓力機(jī)的一次行程中，在模具的不同部位完成多道工序墊片-先沖孔、后落料。3.復(fù)合模：壓力機(jī)的一次行程中，在模具的同一部位完成多道工序§4  沖壓件結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計(jì)沖壓件不僅要滿足零件的使用性能，還應(yīng)有良好的工藝性能，以減少材料的消耗，延長模具壽命，提高生產(chǎn)率，降低成本及保證沖壓件質(zhì)量。一 、沖壓件的

54、形狀和尺寸    1、沖裁件：1）落料件外形和沖孔件的孔形應(yīng)力求簡單、對(duì)稱，盡可能采用圓形、矩形等規(guī)則幾何形狀，避免長槽、細(xì)長懸臂結(jié)構(gòu)。 2）孔及其相關(guān)尺寸沖孔時(shí)  dt   方孔L0.9t  ， 孔距、孔與邊距t  保證凹模壽命，外緣凸出或凹進(jìn)的尺寸1.5t，保證件不變形。t料厚3）沖裁件：直線與直線、曲線與直線的交接處，均應(yīng)用圓弧連接，避免應(yīng)力集中。4）沖裁件排樣。盡量提高材料利用率   2、彎曲件：1） 彎曲半徑左右對(duì)稱，r rmin，并考慮材料纖維方向2） 短邊彎曲，

55、彎曲高度 h2t 若過短，先彎長，后切短。3） 帶孔件彎曲  L（1.52）t若孔與立壁近，先彎后沖3、拉深件1）外形對(duì)稱簡單，不宜太高，便于制模具，成形容易，減少拉深次數(shù)。2）拉深件不能同時(shí)保證內(nèi)外尺寸，必須注明其一。（有間隙）3）拉深件圓角半徑不能小于允許值。4、對(duì)各類沖壓件的共同要求：1）材料的選擇：普通材料貴重材料，塑性2）外形對(duì)稱：受力均勻，模具易制造。3）復(fù)雜件：沖焊， 沖鉚結(jié)合。二、沖壓件的厚度強(qiáng)度，剛度允許，盡量用薄料，可采用加強(qiáng)筋（脹形），提高剛度，省材料。三、沖壓件的精度和表面質(zhì)量不能超過工藝所能達(dá)到的最高精度，表面質(zhì)量不能高于原材料表面質(zhì)量。作業(yè)： 1、用50沖

56、孔模具加工50落料件能否保證精度？2、用250×1.5料拉深50筒件，能否一次拉出？1 （1）分清沖孔、落料概念（2）沖孔，落料模具設(shè)計(jì)原則    （3）精度差2 （1）拉深系數(shù)  d/D=m0.50.8    （2）m1m2m3（3）附加：潤滑、退火（4）取m1=0.5，d1=250×0.5=125   若d2/125=50/d2，d27575取d2=75     m2=75/125=0.6   

57、; m3=50/75=0.67m1=0.5     m2=0.6       m3=0.67      d1=125       d2=75          d=50第五章  壓力加工先進(jìn)工藝簡介先進(jìn)工藝特點(diǎn)：1 盡量使鍛壓件的形狀接近零件形狀，以便達(dá)到少、無切削加工

58、的目的，節(jié)省材料，合理纖維組織，提高零件機(jī)械性能。2 具有更高的生產(chǎn)率。3 減少變形力，可以小設(shè)備干大件。4 廣泛用電加熱，少氧化加熱，提高表面質(zhì)量，改善勞動(dòng)條件。§1  精密模鍛在模鍛設(shè)備上鍛造出形狀復(fù)雜、鍛件精度高的模鍛工藝，精度達(dá)IT15 IT12，粗糙度Ra3.21.6特點(diǎn)：1 精確計(jì)算原始坯料的尺寸，嚴(yán)格按坯料質(zhì)量下料。2 精細(xì)清理表面，去氧化皮，脫碳層。3 無氧化加熱，少氧化加熱，減少氧化皮。4 鍛模精度高，導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凹模開排氣孔。5 鍛模潤滑，冷卻 （熱脹冷縮）。6 設(shè)備剛度大，精度高。（壓力機(jī)、高速錘等）7 保護(hù)冷卻，（坑、介質(zhì)、無焰淬火）少氧化。§2