質量通病及防治措施

1、質量通病及防治措施前 言 為規(guī)范*公路改建工程質量管理行為，嚴格推行質量控制以預防為主的理念，全面消滅公路工程質量通病，*公路項目管理辦公室根據(jù)交通運輸部相關規(guī)范、甘肅省交通運輸廳相關規(guī)定及設計文件相關要求，結合我公司多年從事公路工程項目管理經(jīng)驗，編制出臺了質量通病與防治措施文件。本文件包括路基工程和橋涵工程兩部分，其中路基工程包括填方路基、路基下沉、過渡段施工、路基砌體施工4部分，橋涵工程包括鋼筋加工、鉆孔樁、混凝土裂縫、混凝土外觀缺陷、預制箱梁、伸縮縫及支座、橋面鋪裝、防撞護欄、空心板鉸縫、橋梁墩帽或其他結構物中預埋件10部分。 由于時間倉促，本文件在制定過程中難免有所疏漏，懇請各單位及時

2、反饋相關意見，以便修訂完善。 *公路改建工程項目代建管理辦公室 二一七年三月目 錄第1章 總則.1第2章 路基工程質量通病與預防措施.11、 填方路基.12、 路基下沉質量通病及防治措施.63、 過渡段施工質量通病及防治措施.74、 路基砌體施工質量通病及防治措施.10第三章 橋涵質量通病與防治措施.11 一、鋼筋加工.11 二、鉆孔樁常見事故及處理.14 三、混凝土裂縫.21 四、混凝土外觀缺陷.28 五、預制箱梁的質量通病及防治措施.39 六、伸縮縫及支座質量通病及防治措施.42 七、橋面鋪裝的質量通病及防治措施.44 八、防撞護欄質量通病及防治施.46 九、空心板鉸縫質量通病及防治施.5

3、0 十、橋梁墩帽或其他結構物中預埋件遺漏或位置不準確、錯位.52質量通病及防治措施第一章 總 則 1.為加強本工程項目的質量管理，提高全員的質量意識，確保優(yōu)良工程，特編制質量通病與預防措施，并在項目辦成立治理質量通病活動領導小組，機構組成人員如下：組長：*組員：*2.治理實施計劃把質量通病治理活動納入平常施工質量管理的一部份，加強自檢，互檢和報檢制度，建立質量驗收管理體系，嚴格實施。第二章 路基工程質量通病與預防措施一、填方路基1.土方路基碾壓時成為“彈簧土”原因：地下水位高；地上毛細水滲透作用；填筑前積水未排除；填筑前淤泥未清除；帶泥水回填；料中雜物多；腐殖土填筑；土體含水量過大等原因。措施

4、：因地下水位高或地上毛細水滲透而造成較大面積土體彈簧時，應采取在路基兩側開挖截水溝截斷地上地下水；將水位將至路基50cm以下，采用輕型井點降水降低地下水位；嚴格控制土體含水量，如工期容許可晾曬后在進行碾壓，還可以采取摻加生石灰和原土耕拌后再進行碾壓；雨季施工時應開挖縱、橫向排水溝、排出積水、輸干土體；根據(jù)工期要求及天氣情況，采取果斷措施，必要時進行換土吃力；也可摻入5%8%的生石灰拌勻、回填壓實，或采用梅花形灰樁吸收水分。應連續(xù)作業(yè)，隨攤隨碾壓，邊坡防護及時跟進。路基填前必須清除雜物，對回填土中的樹根、石塊等人工挑揀，禁止使用有機土進行回填，對過濕的回填土可摻入生石灰處理，工期允許時可進行晾曬

5、，達成或接近最佳含水量時方可進行回填碾壓，并嚴格控制攤鋪厚度；對粘性土質，在溝槽地段回填時必須排除積水，清除雜物，在池塘等位置填筑時應清除淤泥，再進行分層夯實；對粉質土在溝槽回填時可利用輕型井點進行水密法施工，但回填厚度不能超過60cm，其密實方法為采用插入式振搗器插實，在水密法過程中保持井點降水，每層取樣試驗，達到密實度要求后，再進行下一層回填，待回填土全部碾壓夯實完成后，密實度試驗全部合格后在停止降水，拆除井點降水；路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指數(shù)大于18，含水量大于最佳含水量2個百分點的土，一定要注意不能使用兩種不同性質的土進行混填施工，特別是不能用透水性差的

6、土壤包裹透水性好的土壤。2.填石路堤平整度差原因：鋪筑層下層平整度不符合規(guī)范要求，造成當前填筑層厚度不均，影響平整度；同作業(yè)段搭接處未按規(guī)范要求進行處理，填料最大粒徑超出規(guī)范要求；填筑工藝不符合規(guī)范要求。措施：填石路堤當前層填筑前，應對下層的平整度進行檢驗，平整度超限時，應采取措施處置合格后再填筑當前層；嚴格控制同一水平層相鄰作業(yè)段搭接高度，提高平整度；填石路堤石料最大粒徑不宜超過壓實厚度的2/3，且表面用小料嵌縫。3.填石路堤壓實不足原因：分層松浦厚度超厚；填料最大粒徑超標；鋪填工藝不符合規(guī)范要求；壓實機具選擇不合理；填料粒徑梯度較小，形成不良好的級配，孔隙較大，不利壓實；所填料和試驗報告中

7、所用不符。措施：填石路堤分層松鋪厚度要符合規(guī)范要求，不宜大于50cm；填石路堤傾填之前，應用較大石塊碼砌一定高度且厚度不少于2m的路堤邊坡；填石路堤填料最大粒徑不宜超過層厚的2/3；填石路堤人工鋪填粒徑25cm以上的石料時，應先鋪填大塊石塊，大面向下，小面向上，擺放平穩(wěn)，再用小石塊找平，石屑塞縫，最后壓實；人工填筑塊徑25cm以下的石料時，可直接分層攤鋪，分層碾壓；填石路堤碾壓應優(yōu)先選用2550t輪胎壓路機、振動壓路機和凸塊式振動壓路機壓實；填料要及時送檢出具試驗數(shù)據(jù)，以供現(xiàn)場檢測使用。4.路基有效寬度不足原因：路基坡腳放線不到位、虧坡；路基碾壓寬度不足；路基施工過程中防護措施不力、路基防護工

8、程不及時，遭受自然災害所致；平時檢查、驗收時對邊坡比，尤其是橋頭處檢查不嚴。措施：認真控制路基坡腳放線，嚴禁虧坡和工后二次貼補現(xiàn)象；路基施工每一填筑層兩側均應超寬3050cm填筑，確保路基碾壓密室；路基施工過程中，采取有效措施加強防護，預防潮汐、風浪侵襲，雨水沖刷等，防治路基坡腳損失，損害路基寬度；路基完工后，防護工程及時開工，縮短路基裸露時間，減少自然侵害；施工中間檢查，驗收時要嚴格邊坡比（尤其是橋頭處）。5.土路床干燥無法碾壓密實原因:土路床含水量太小，粉質土顆粒松散，粘性土結硬塊。措施:當土路床干燥時，應進行灑水濕潤，直至路床土層030cm全部濕潤，待含水量達到最佳含水量后在進行碾壓密實

9、。二.路基下沉質量通病及防治措施原因:一方面在于施工因素，如壓實控制不好、分層過厚、冬季施工措施不當?shù)?另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有誤、材料壓縮系數(shù)過大、采用高塑性指數(shù)的粘性土等，均會出現(xiàn)此問題，它會使路基變形、開裂或下陷。措施:按路面平行線分層控制填土高度，按實驗路基填土厚度的90%來控制規(guī)模施工時的填土厚度；在新舊填土的銜接處，嚴格控制填土接茬臺階的最小長度，以避免接茬處超厚，壓實不足；防止漏壓或壓實不足，嚴禁超厚填土；在機械難于壓實的地方，用適當?shù)男⌒头e聚進行補充夯實；冬季施工時應使土在未受凍的情況下回填壓實，避免填土壓實度嚴重不均勻而造成土體下沉；回填幾種土時，不能

10、僅用某一種土的擊實試驗得出的密度標準作為所有填土的壓實度標準，而應按填土的不同類別、做相應土的若干擊實試驗，取值應符合相應規(guī)定。三.過渡段施工質量通病及防治措施1.路基與橋梁交接處的路基產(chǎn)生沉降，造成“橋頭跳車”現(xiàn)象。原因:過渡段的填料不符合要求或控制不嚴；地基未按要求處理，清表或碾壓不符合要求；分層碾壓壓實度不夠；與結構物交接處或壓路機壓不到處采用小型機具進行夯實。措施:過渡段的填料要符合要求；地基要按要求進行處理及碾壓；控制好每層的層厚、壓實度要達到過渡段壓實度的標準；與結構物交接處要用小型機具夯實，不能漏夯。但地基為軟基時，應預先加固處理。2.各類過渡段質量控制要點2.1路堤與橋臺過渡段

11、2.1.1.路堤與橋頭過渡段的質量控制要點施工前做好橋頭路基的排水施工；過渡段路堤應與橋臺椎體和相鄰路堤同步填筑；在橋臺及擋土墻基礎達到設計及規(guī)范允許強度后，及時進行臺后過渡段填筑，其壓實度要求均與一般路基一致；過渡段路基應與其連接的路堤為統(tǒng)一整體同時施工，并將過渡段與其連接路堤的碾壓面，按大致相同的高度進行填筑；各個特殊的路橋過渡段臺階處必須沿臺階進行橫向碾壓。2.1.2.注意事項路橋過渡段施工前，排干橋臺基坑內(nèi)積水，基坑原地面以下部分回填混凝土或碎石，并保證基坑底部與側壁之間密實、無虛土；橋臺與路基結合部設厚0.15m帶排水槽的滲水墻，滲水墻采用無砂混凝土塊砌筑，滲水墻底部設軟式透水管，將

12、滲流水橫向排除路基外；路橋過渡段每層填筑均要嚴格按設計要求施工，控制好級配碎石的級配及填料厚度，填筑前均設人字橫向排水坡；臺背后2m范圍內(nèi)禁止大型振動機械駛入，避免其對橋臺造成擠壓。2.2.路堤、路塹與橫向結構物過渡段2.2.1.路堤、路塹與橫向結構物過渡段的質量控制要點橫向結構物兩端的過渡段填筑前必須對稱進行，并應與相鄰路堤同步施工；靠近結構物兩側2m以內(nèi)橫向結構物的頂部填土厚度小于1m時，必須使用小型振動機碾壓。2.2.2.注意事項橫向結構物兩側必須對稱填筑，在填筑過程中注意做好防排水工作，每層均應做好橫向人字坡和縱向排水；基坑底面以下部分回填混凝土或碎石，并保證基坑底部與側壁之間密實、無

13、虛土；回填水泥級配碎石混合料時宜在2h內(nèi)使用完畢；路塹地段回填片石混凝土時，應做好基坑邊坡防護，防治意外發(fā)生。2.3.路堤與路塹過渡段2.3.1.路堤與路塹過渡段的質量控制要點過渡段填筑前，應平整地基表面，碾壓密實；并挖出堤塹交接坡面的表層松土，按設計要求做成臺階狀；靠近臺階部位的填料，壓實機械必須進行橫向碾壓，確保壓實質量。2.3.2.注意事項大型壓路機能碾壓到的部位，靠近堤塹結合處，沿塹坡邊緣進行橫向碾壓；大型壓路機械碾壓不到的部位，采用小型振動壓實設備分層進行碾壓，填料的松鋪厚度不宜大于20cm，碾壓遍數(shù)應通過試驗確定；每層施工過程中必須按設計要求做好防排水措施。2.4.半填半挖路基過渡

14、段2.4.1.半填半挖路基過渡段土質路基地段填挖結合部應進行沖擊壓實；存在軟弱地層時應進行穩(wěn)定、變形分析，并采取處理措施；原地面挖除軟弱土后的基坑底部應設向外傾斜4%的橫向排水坡；臺階連接處采取沿臺階縱向碾壓，大型機械不方便施工處采用小型振動機施工。2.4.2.注意事項路基排水和防護緊跟路基填筑進行，防止雨水沖刷；分層填筑過程中按設計要求做好路基橫坡方便表層排水；路塹防護應緊跟路塹開挖進行。2.5.各類過渡段施工的技術措施過渡段施工根據(jù)施工圖紙制定施工工藝和過程控制措施，做出詳細的技術交底和相應的質量檢查、監(jiān)督管理制度，并通過現(xiàn)場碾壓試驗確定完整的施工工藝及處理措施。2.5.1.各類過渡段的技

15、術控制要點做好下列要素的重點控制：施工工藝、機具設備、層厚控制；填料及均勻性控制、邊坡平順及壓實控制、沉降觀測、檢測頻次與數(shù)量。2.5.2.控制措施過渡段路堤的填筑工藝應通過現(xiàn)場碾壓試驗確定；過渡段采用的填料種類及原材料質量應符合設計要求，級配碎石選料標準應滿足材料的規(guī)格、材質和級配的有關規(guī)定；橫向結構物兩端的過渡段填筑前必須對稱進行，并應與相鄰路堤同步施工；過渡段靠近橋臺、涵洞等建筑物部位分層填筑，采用小型振動壓實機具碾壓；各種試驗、檢測設備應計量鑒定合格。測試數(shù)據(jù)應真實可靠，充分反映現(xiàn)場實際情況；嚴格按現(xiàn)場碾壓試驗確定的工藝、方法施工，不得違規(guī)；從事試驗檢測技術人員必須持證上崗，具有熟練的

16、專業(yè)知識。四.路基砌體施工質量通病及防治措施1.現(xiàn)象:片石咬合不好，砌體嵌縫緊密結構不牢固，大面凹凸不齊，甚至路基砌體邊坡溜坍、砌體擋墻坍塌傾覆。原因:漿砌片石砌體沒有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；石材存在著材料差異性大、規(guī)格差；人工操作施工沒有按規(guī)范進行施工。措施:選用好的石匠或技術好的技工進行砌筑；石料要選符合要求的石料；砂漿強度要保證，砌體要密實，砂漿要飽滿，大面要找平，勾縫要美觀。第三章 橋涵質量通病與防治措施一、鋼筋加工1.鋼筋加工場地設置不規(guī)范原因：鋼筋場地設置時，未預留足夠的場地用于鋼筋存放、加工；鋼筋加工場啟用前未認真做好硬化工作；鋼筋加工場無排水措施或排水設施損壞；分類堆放不同的

17、鋼筋；項目部未對作業(yè)隊鋼筋加工統(tǒng)一管理。措施：施工單位應重視鋼筋場地預留、硬化工作，合理布置鋼筋加工場地，并做好場地排水工作；監(jiān)理單位應對鋼筋制作場地進行驗收，并加強過程檢查；不同品牌、規(guī)格的鋼筋應分開堆放，并進行明顯標識；采用大棚或覆蓋保護，并架空；加強對作業(yè)隊的管理。2.鋼筋焊接、搭接綁扎不規(guī)范原因：鋼筋焊接、綁扎搭接長度不足；搭接焊、對焊、幫條焊焊接后兩端鋼筋不在同一條軸線上；焊縫處咬筋；焊渣未清除；焊縫用小直徑鋼筋頭填充焊接；鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離偏?。缓缚p不飽滿，氣孔較多；受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量超過50%。措施：加強對焊工的培訓和考核，焊工應持證上崗；施工技術人員應在正式施工前

18、對鋼筋工進行技術交底，明確規(guī)范規(guī)定的技術指標，按照規(guī)范要求進行焊接；鋼筋工應按照圖紙并充分考慮接頭位置及搭接長度進行計算后下料；搭接焊應在焊接前彎曲并調整至一條軸線上，對焊過程中應確保鋼筋對齊，幫條焊應在焊接處兩側對稱布置幫條；根據(jù)圖紙設計要求及時調整鋼筋彎曲角度；選擇合適的電流，確保焊機電流穩(wěn)定并采用符合規(guī)范的電焊條；加強對鋼筋焊接質量的檢查。3.鋼筋骨架綁扎、安裝不規(guī)范原因：鋼筋數(shù)量、規(guī)格與圖紙不符；鋼筋間距不均勻，偏差較大，鋼筋綁扎點不足；盤圓鋼筋未調直或綁扎后的鋼筋扭曲嚴重；預埋筋缺失、位置錯誤；箍筋與主筋間隙大，未緊貼主筋；在預應力管道與非預應力筋交叉處，未經(jīng)設計單位同意，隨意切割鋼

19、筋或調整鋼筋位置。措施：重視鋼筋骨架綁扎工作，施工技術人員應在正式施工前對鋼筋工進行技術交底；確保鋼筋骨架定位準確、綁扎牢固；按照施工規(guī)范要求下料，并對彎折長度進行計算，保證留足富余量；安裝好的鋼筋骨架不得堆放材料和機具，不得站人；確保預埋筋定位準確、綁扎牢固，并加強對鋼筋安裝質量的檢查；4.鋼筋保護層厚度偏差較大原因：鋼筋保護層墊塊設置偏少、偏小、不規(guī)范，定位不準確；鋼筋骨架扭曲、變形嚴重；模板尺寸不準確，偏差較大或模板剛度不足，支撐固定不牢，施工出現(xiàn)跑?，F(xiàn)象；混凝土澆筑時對鋼筋骨架擾動過大。措施：根據(jù)實際情況設置保護層墊塊；確保鋼筋骨架定位準確、綁扎牢固；模板應根據(jù)設計圖紙要求進行加工，要

20、有足夠的鋼度和平整度，支撐固定牢靠，確保拼接后各個方向保護層厚度均能達到設計要求；在混凝土澆筑前應認真檢查鋼筋的保護層厚度；避免混凝土振搗時對鋼筋骨架造成較大擾動。二、鉆孔樁常見事故及處理1.坍孔原因：泥漿比重不夠及其他泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮；護筒埋置過淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟或鉆機裝置在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔；在松軟砂層中鉆進，進尺過快；泥漿稠度小或泥漿水頭高度不夠，起不到護壁作用；吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。措施：在松散粉砂土或流砂中鉆進，應控制進尺速度，選用較大比重、粘度、膠體率的泥漿；提升鉆頭，下放鋼筋骨架保持垂直，盡量不碰

21、撞孔壁。2.糊鉆原因：在軟塑粘土層回轉鉆進，因進尺快、鉆渣量大，出漿口堵塞而造成糊鉆.措施：鉆進時應控制進尺，選用刮板齒小，出漿口大的鉆錐。若已嚴重糊鉆，應將鉆錐提出孔口，清除鉆錐殘渣。3.鉆孔的偏斜原因：鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉降；擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；鉆桿彎曲，接頭不正。措施：安裝鉆機時要將轉盤、底座調平，對鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調整，鉆桿彎曲，要用千斤頂調直；用鉆孔檢孔器，查明鉆孔偏斜的位置和偏移情況后，一般可在偏斜處吊住鉆頭往復掃孔，使鉆孔正直，傾斜嚴重需回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實后再鉆進。4.擴孔和縮孔原因：擴孔是孔壁坍塌而造成的結果，各種鉆孔方法均可能發(fā)生；

22、縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有較塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔縮小。措施：若只是空內(nèi)局部發(fā)生了坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不須處理，只是混凝土數(shù)量大大增加，若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理；出現(xiàn)縮孔時，采用加大鉆頭上下反復掃孔的方法以擴大孔徑，或在離鉆錐1M處加一道用鋼板制成與樁直徑一樣的鋼圈，以利于控制樁徑和樁的垂直度。5.鉆桿折斷原因：鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿扭曲或彎曲折斷；過舊，連接有損傷或接頭磨損過甚；松軟地層，進尺太快，排渣不暢，超負荷引起；措施：鉆桿要選擇適當直徑和管壁厚度尺寸；不使用彎

23、曲嚴重的鉆桿，要求連接處絲口完好，以螺套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施；應控制進尺，復雜地層要仔細操作；經(jīng)常檢查鉆具各部分的磨損情況，損壞的要及時更換；如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述方法打撈上來，并檢查原因，換用新的或大鉆桿鉆進。6.鋼筋骨架上浮原因：鋼筋骨架內(nèi)徑與導管外壁間距小，粗骨料粒徑偏大，主筋搭接焊接頭未焊平，在提升導管過程中，法蘭盤掛帶鋼筋骨架；鋼筋骨架主筋彎曲、骨架整體扭曲，箍筋變形脫落或導管傾斜，使得鋼筋骨架與導管外壁緊密接觸； 混凝土面升至鋼筋骨架底時，混凝土澆灌速度過快，導致鋼筋骨架浮上導管埋深過大，底部混凝土上升帶動鋼筋骨架上浮。措施：在沉放導管過程中必須注意其垂

24、直度，使鋼筋骨架內(nèi)徑與導管外壁之間的最小間距要大于粗骨料最大粒徑的兩倍；嚴格控制鋼筋骨架骨架加工質量；在澆灌混凝土過程中，隨時觀測混凝土面位置，接近鋼筋骨架底時，控制混凝土澆灌量及澆灌速度；澆灌前應確認導管與鋼筋骨架之間無掛帶現(xiàn)象；澆筑前應檢查鋼筋骨架的固定質量，澆筑過程中應加強監(jiān)測，如發(fā)現(xiàn)鋼筋骨架松動，應及時處理。 7.斷樁原因：在樁基混凝土灌注過程中因護筒底腳周圍漏水，孔內(nèi)水位降低，或在潮汐河流中，當漲潮時，孔內(nèi)水位差減小，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機器振動等引起坍孔致使樁基混凝土夾泥而產(chǎn)生斷樁；施工人員操作失誤，過量上拔導管或測定已灌混凝土表面標高出現(xiàn)錯誤，導致導埋

25、深過小，出現(xiàn)拔脫提漏現(xiàn)象形成夾層斷樁；導管埋深過大，以及灌注時間過長，導致已灌混凝土流動性降低，混凝土與導管壁的摩擦力增大，導管采用提升阻力很大的法蘭盤連接，在提升時連接螺栓拉斷或導管破裂而產(chǎn)生斷樁；導管連接部位質量較差，拔管過程中斷裂而形成斷樁；因混凝土澆灌速度過快，施工人員未及時將導管拔出，或因起吊設備不夠，或因施工機械故障等使導管內(nèi)混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成斷樁混凝土初凝時間短，或由于其他原因造成混凝土澆灌中斷，間歇時間長，重新澆灌時下部混凝土已初凝乃至硬化，導管拔不出而產(chǎn)生斷樁；因導管放入位置不當，導管接頭被鋼筋骨架掛住不能上拔而斷樁；措施：護筒埋入深度應符合要求，汛期或潮汐地區(qū)

26、水位變化過大時，應采取升高護筒，增加水頭，或用虹吸管、連桶管等措施保證水頭相對穩(wěn)定，護筒周圍一定范圍內(nèi)不得堆放重物，不得有機器振動。嚴格控制導管上拔速度，在提升前應準確測量混凝土面高度，計算導管埋入混凝土中長度及本次可提升高度；應保證導管連接部位的質量；在澆灌混凝土過程中，應勤提勤拆導管，合理配置起重設備，施工設備要勤檢查，勤保養(yǎng)，保證施工設備在良好狀態(tài)；混凝土初凝時間一定要保證在正常灌注時間的兩倍以上，夏季施工時應加緩凝劑，保證混凝土的連續(xù)供應、澆筑，避免澆筑間隔時間過長；澆筑時確保導管埋深在規(guī)范允許范圍內(nèi)；導管位置應放置準確，避免導管掛帶鋼筋骨架。8.首批混凝土封底失敗原因：導管底距離孔底

27、太高或太低。太高了使首批混凝土數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困難，造成泥漿與混凝土混合。首批混凝土數(shù)量不夠，由于計算錯誤，造成首批混凝土數(shù)量不夠，埋管失敗；首批混凝土質量太差。首批混凝土和易性太差，翻漿困難，或坍落度太大，造成離析；導管進漿。導管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥漿壓力太大，摻入導管內(nèi)，造成混凝土與泥漿混合；措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度；也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度；根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批混凝土灌注數(shù)量；做好混凝土配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。灌注混凝土前，應對導管的密封性進

28、行嚴格檢查。首批混凝土封底失敗后，應拔出導管，提起鋼筋籠，立即清孔，重新下鋼筋籠并灌注混凝土。9.供料和設備故障使灌注中斷 原因：由于設備故障，混凝土材料供應問題造成灌注中斷時間較長，使混凝土凝結而斷樁； 措施：施工前做好過程 控制計劃，對于部分設備考慮備用，對于可能發(fā)生的事故應有應急預案。如斷樁面距離孔底較近時，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；如斷樁面距離地面較近時，可采用接樁；如原孔無法利用，則回填后采取補扁擔樁的辦法。10.導管拔空、掉管導管拔空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注混凝土時導管拔空，導管內(nèi)充滿泥漿；或導管埋深不夠，泥漿涌入導管；措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適

29、當取保守數(shù)值。掉管原因：導管接頭不符合要求；導管掛住了鋼筋籠，強拉拉脫等。措施：每次拆管前將導管豎直于樁孔中心位置后再提管，拆管后應仔細連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。混凝土面距離地面較深時可提起鋼筋籠并重新成孔；混凝土面距離地面較淺時可采取接樁方法。11.灌注過程混凝土上升困難，不翻漿原因：混凝土供料時間間隔太長，灌注停頓，混凝土流動性變?。换炷梁鸵仔蕴?；導管埋深過大；在灌注將近結束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減少，壓力降低；導管外的泥漿稠度過大，相對密度增大。措施：提起導管，減少導管埋深；接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高；可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土；可用水泵將孔內(nèi)上部泥漿

30、抽走，以減少泥漿對混凝土面的壓力；將導管提高到一定的高度后急速下降，利用管內(nèi)混凝土的沖擊力；12.灌注高度不夠原因：測量不準確；樁頭預留量太少。措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大挖開樁頭，重新接樁處理。三、混凝土裂縫混凝土構件出現(xiàn)裂縫有鋼筋銹脹裂縫、堿骨料反應裂縫、收縮裂縫、溫度變化裂縫、施工裂縫、混凝土表面冷縫等。1.鋼筋銹脹裂縫原因：鋼筋原材在混凝土施工前已發(fā)生嚴重銹蝕；混凝土振搗不密實、不均勻，出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞，導致鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫；混凝土保護層厚度不足，混凝土保護層受二氧化碳侵蝕碳化至鋼筋表面，使鋼筋周圍混凝土堿度降低，導致鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫；由

31、于氯化物介入，鋼筋周圍氯離子含量較高，引起鋼筋表面氧化膜破壞，導致鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫。措施：混凝土澆筑前應對鋼筋骨架進行除銹處理，不得使用銹蝕嚴重的鋼筋；施工時應嚴格控制混凝土的水灰比，混凝土振搗要密實、均勻，不得出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞；設置足夠的鋼筋保護層墊塊，鋼筋骨架綁扎、固定牢固，水泥混凝土澆筑時避免踩踏鋼筋骨架，確保不因鋼筋骨架變形或位移致使保護層厚度不足；嚴格限制使用含氯鹽的外加劑用量，沿海地區(qū)或其它存在腐蝕性強的空氣、地下水地區(qū)應按設計要求適當加大鋼筋保護層厚度，確保水泥混凝土的密實性。2.堿骨料反應裂縫原因：堿骨料反應引起骨料膨脹，破壞混凝土；含有氧化鎂骨料、硫酸鹽骨料或生石灰

32、緩慢水化膨脹而破壞混凝土。措施：施工前對骨料進行堿活性檢驗，采用對工程無害的材料，對水泥及添外加劑的堿含量嚴格加以控制，并對混凝土做好防水隔離；防集料中混入石灰等堿性雜物。3.塑性收縮裂縫原因：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產(chǎn)生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環(huán)境溫度、風速、相對濕度等等。措施：采取二次抹面，加強早期養(yǎng)護，配合比優(yōu)化4.干縮裂縫原因：主要是由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同

33、而導致變形不同的結果?；炷潦芡獠織l件的影響，表面水分損失快、變形較大，內(nèi)部濕度變化較小、變形較小，較大的表面干縮變形受到混凝土內(nèi)部約束，產(chǎn)生較大拉應力而產(chǎn)生裂縫。措施：拆模后及時包裹保濕養(yǎng)護或采用養(yǎng)護劑養(yǎng)護，配合比優(yōu)化。5.溫度裂縫原因：由于混凝土的體積較大，大量的水化熱聚積在混凝土內(nèi)部而不易散發(fā)，導致內(nèi)部溫度急劇上升，而混凝土表面散熱較快，這樣就形成內(nèi)外的較大溫差，較大的溫差造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫。措施：降低混凝土水化熱，澆筑完畢后，頂部及時用土工布進行覆蓋，安裝測溫儀器進行不間斷測溫，根據(jù)

34、測溫記錄，在墩身混凝土內(nèi)外差小于15，表面溫度和環(huán)境溫度差小于15時，才允許拆模。6.沉降裂縫原因：砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過??；混凝土在運輸、澆筑過程中難以控制其均勻性；攪拌時間短，混凝土拌合物不均勻；粗骨料粒徑偏大，泵送較困難；外加劑過量。措施：優(yōu)化混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性；監(jiān)測材料波動情況，及時調整混凝土的工作性能；隨時檢查混凝土攪拌時間，保證混凝土攪拌時間滿足要求；調整外加劑7.施工裂縫原因：混凝土攪拌、運輸時間過長，混凝土塌落度損失大，使得在混凝土上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫；混凝土分層或分段澆筑時，接頭部位處理不好，在新舊混凝土和施工縫之間出現(xiàn)裂縫；施工時模板剛

35、度不足，在澆筑混凝土時，由于側向壓力的作用使得模板變形，產(chǎn)生與模板變形一致的裂縫；施工時拆模過早，混凝土強度不足，使得構件在自重或施工荷載作用下產(chǎn)生裂縫；施工前對支架壓實不足或支架鋼度不足，澆筑混凝土后支架不均勻下沉，導致混凝土出現(xiàn)裂縫；裝配式結構構件堆放不規(guī)范、運輸過程中劇烈顛簸、碰撞或吊裝時吊點位置不當而產(chǎn)生裂縫。措施：嚴格控制混凝土攪拌時間，并采取有效措施減少混凝土運輸時間，防止混凝土坍落度損失過大；杜絕二次加水拌和；嚴格按規(guī)范要求進行混凝土接縫的處理；選用剛度好的模板，并固定牢靠；嚴格控制拆模時間，在混凝土達到規(guī)定強度后拆模；支架基礎要處理好，施工前對支架預壓充分，待支架沉降穩(wěn)定后進行

36、施工；件按規(guī)范要求進行堆放，運輸及吊裝過程中應避免顛簸、碰撞。8.混凝土表面冷縫原因：混凝土澆筑出現(xiàn)間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，形成低強度的夾層。措施：盡量一次性澆筑混凝土構件，避免澆筑間斷；若須分層澆筑，應保證澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，也可采用加入緩凝型外加劑的方式。四、混凝土外觀缺陷常見的混凝土外觀缺陷有：蜂窩、麻面、孔洞、云斑、砂線、露筋、夾層、破損、表面不平整、表面不光潔等。1.麻面原因:模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸取，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；模板

37、接縫不密實，局部漏漿；模板脫模劑涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；混凝土振搗不實，氣泡未排除，停在模板表面形成麻點。措施:模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用原子灰、雙面膠等堵嚴，模板脫模劑應涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；表面可用白灰和水泥按照一定的比例進行粉刷處理，或者在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。2.蜂窩原因:混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料、加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；下

38、料不當或下料過高，未設串桶使石子集中，造成石子砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實、或漏振、或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；鋼筋較密，混凝土中的石子粒徑過大或坍落度過??；基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆筑上層混凝土。措施；認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設置串桶或溜槽；澆筑應分層下料，分層振搗，防治漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防治漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆筑完間歇11.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”；小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；

39、較大蜂窩，戳去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模板用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后，進行水泥漿處理。3.色差、錯臺原因：模板涂刷脫模劑不均勻或所用脫模劑質量問題形成色差；模板打磨不徹底，不干凈，模板生銹形成顏色不均勻；混凝土澆注間隔過長，或有過振現(xiàn)象，形成色差不一致；原材料尤其是礦物摻合料變化產(chǎn)生色差。措施：模板必須打磨干凈后，再進行涂脫模劑作業(yè)，涂脫模劑后用棉紗吸去多余油，如果棉紗出現(xiàn)黑色的油污現(xiàn)象，必須重新清理模板，直到用棉紗擦后不再出現(xiàn)油污現(xiàn)象，并保證涂油均勻一致?；炷涟韬霞斑\輸要嚴格按照混凝土施工工藝進行操作，嚴禁

40、混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象，如果出現(xiàn)離析現(xiàn)象就不能進行混凝土澆筑。在振搗過程中要責任心強，不能出現(xiàn)漏振、過振、欠振現(xiàn)象。混凝土澆筑過程中，混凝土必須從腹板內(nèi)側位置布料，對于淋灑在翼緣板外側、內(nèi)側的混凝土要及時清理干凈，保證此處混凝土不形成失水現(xiàn)象。4.水紋、露砂 原因：由于砼拌合過程水灰比未控制好，水量過大引起坍落度過大，灌注時經(jīng)振搗后砼離析，水泥漿浮到砼的表面，水泥含量較多, 終凝后在砼表面形成表面顏色較深，形成形狀似水紋狀。嚴重時水泥漿流失造成表面露砂現(xiàn)象。分層灌注時，由于振搗上層砼時振動棒沒有深入到下層足夠的深度也容易形成水波紋現(xiàn)象。措施：嚴格控制施工配合比，砼拌合過程中必須嚴格控制坍落度， 加

41、強坍落度測試。不合格必須重拌合。砼振搗時必須將振動棒插入下層，控制振搗時間，振搗半徑，防止漏搗。必要時更換礦物摻合料或外加劑提高混凝土保水性。積極改變固定的下灰位置，做到均勻下灰，防止在模板的豎向拼縫處形成低谷。是準備好吸水材料，及時排除混凝土表面泌水。5.露筋原因: 澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；木模板未澆水濕潤，吸水粘結

42、或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋；措施:按設計防止保護層墊塊保證不少于4個/m2；澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2米，應用串桶、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面漏筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的戳去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞振搗密實。

43、6.混凝土跑?；驖q模原因：模板設計剛度不夠；模板的外撐、內(nèi)拉點不夠或受力不夠；施工順序有誤或不當； 野蠻施工或不按操作規(guī)程施工； 混凝土澆筑過高或過快； 混凝土坍落度過大導致混凝土側壓力過大。措施：模板的設計剛度足夠大；模板的外撐內(nèi)拉點足夠多且以內(nèi)拉為主； 混凝土的澆筑高度、快慢、順序以試驗取得工藝的參數(shù)為準； 模板的剛度、混凝土的側壓力大小應通過理論計算；防治野蠻施工。7.強度不夠，均質性差原因:水泥過期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不均

44、；冬季施工，拆模過早或早期受凍；混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。措施:水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格和降級才能使用；砂石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬季施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40%以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護；當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀、超聲波等方法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足

45、要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。8.縫隙、夾層(混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土夾層) 原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理，未清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土；施工縫處鋸屑、泥塊、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；混凝土澆灌高度過大，未設置串桶、溜槽，造成混凝土離析；底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗密實；混凝土間歇時間過長，造成下層混凝土初凝收縮而上層混凝土澆筑時模板變形產(chǎn)生冷縫滲漿等出現(xiàn)縫隙夾層現(xiàn)象。措施:認真按施工技術規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥塊、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌

46、高度大于2米應設置串桶或溜槽，接縫處澆筑混凝土前應先澆50100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗；縫隙夾層不深時，可將松散混凝土戳去，洗凈后，用1：2或1：2.5的水泥砂漿填塞密實，縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。9.缺棱掉角原因:木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；低溫施工時，過早拆除側面非承重模板；拆模時，邊角受外力或在重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；混凝土強度低，拆模過早

47、；混凝土離析或施工過程中振搗時間過長，沒有水泥漿，拆模時散落。措施:木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；缺棱掉角，可將該處松散顆粒戳除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平不齊整或支模，用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護；混凝土拆模時要求達到足夠的強度。10.表面不平整原因:混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍抹，未用模子找平壓光，造成表面粗糙不平；模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或

48、支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹凸不平或印痕；模板發(fā)生嚴重變形。措施:嚴格按施工規(guī)范操作，灌注混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用模子抹平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定值，并無嚴重變形，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2N/ mm2以上，方可在已澆結構上走動。11.空洞原因:在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被卡住，未充分振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未充分進行振

49、搗；混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散空洞；混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡?。荒０褰涌p不密實，嚴重漏漿。措施:在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈；將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜戳出，用壓力水沖洗干凈，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實；時常檢查模板，防止有大的縫隙，從而發(fā)生嚴重漏漿現(xiàn)象。五、預制箱梁的質量通病及防治措施1.梁體砼表面有鐵銹，氣泡較多，腹板與底板導角處有水紋波出現(xiàn)，腹板存在鋼筋顯影原因：

50、模板未除銹處理干凈；振搗不到位；砼塌落度過??；每層砼澆筑的高度過高；腹板鋼筋保護層厚度不夠或者在振搗時振搗棒長時間觸及鋼筋振搗。措施：箱梁模板，尤其是腹板側模應嚴格除銹，表面清洗干凈后涂刷脫模劑；控制砼施工過程中的配合比和砼的塌落度；加強砼振搗，采用插入式和附著式振搗器配合的振搗方法，砼振搗時應快插慢拔，待砼表面泛漿，不再下落，無氣泡 為振搗完畢；嚴格控制砼的施工工藝，澆筑時應水平分層斜向成坡進行澆筑施工；在鋼筋綁扎過程中，應梅花形加密布置鋼筋保護層墊塊，嚴格保證鋼筋保護層厚度，在澆筑過程中不應長時間振動鋼筋。2.梁體產(chǎn)生微裂縫原因：澆筑完成后，砼表面未加以覆蓋，水分蒸發(fā)快，尤其是夏天高溫季節(jié)

51、，砼體積急劇收縮，在干熱大風季節(jié)極易產(chǎn)生；水泥用量過大，砂的粒徑過小。措施：嚴格控制水灰比及水泥用量，選用較大砂率和級配良好的石料；避免砼自身與外界溫度相差過大，澆筑完畢后應及時進行灑水覆蓋養(yǎng)生，發(fā)現(xiàn)裂縫時應及時抹壓一遍，再進行覆蓋養(yǎng)護。3.后張法時預應力砼張拉問題原因：張拉過程中發(fā)生滑絲滑束或者斷絲；張拉過程中錨墊板壓入砼內(nèi)部；錨墊板后部砼澆筑時未振搗密實張拉中伸長量超過規(guī)范允許范圍。措施：在張拉前仔細檢查每個夾片在工具錨和工作錨上應牢固夾持鋼絞線，張拉過程中應兩端對稱分階段緩慢張拉，不應一次性快速達到設計張拉值；在砼澆筑工程中應著重注意錨墊板后部的砼澆筑密實度，應仔細進行插振；檢查預應力鋼

52、絞線實際的彈性模量是否和設計值存在差異，每批鋼絞線的彈性模量都應經(jīng)過試驗檢測；測量鋼絞線應認真嚴格讀數(shù)；檢查孔道位置與摩阻系數(shù)是否有較大出入。4.孔道壓漿時出現(xiàn)問題 原因：壓漿過程中操作人員操之過急，未等箱梁另一端冒出濃漿即停止壓漿，導致孔道漿體不充實； 水泥凈漿泌水過多。 措施：操作人員應具備較強的責任心，待另一端出漿孔冒出濃漿，堵住出漿口并持荷2min； 根據(jù)規(guī)范要求，用于壓漿的水泥漿，3h后泌水率不宜超過2%，24h后，泌水應能夠被水泥漿完全自我吸收。在壓漿過程中一定要按照水泥漿配合比進行嚴格控制，對水泥漿的泌水率，流動度應進行抽查。5.箱梁橫坡過大或者過小，偏離于設計值原因：箱梁腹板側模底部對拉絲螺桿未旋緊，底部楔形木塊未完全抵住模板的撐架，撐架未調至豎向垂直。措施：在箱梁腹板側模模板安裝完畢后應仔細檢查模板撐架的豎向垂直度，并檢查下部楔