寧夏油庫工藝管道施工方案

1、目錄一、編制說明 . 3二、編制依據(jù) . 3三、工程名稱及概況 .3四、施工部署 . 34 施工規(guī)劃 .34.3 勞動力需用及要.3求4.4 主要設(shè)備、機(jī)具需用及要求 .44.5 施工進(jìn)度計(jì)劃 .5五、施工工藝要求 . 65.1 施工工藝步驟 .65.2 施工前準(zhǔn)備工.6作5.3 管道材料驗(yàn)收、保管和發(fā)放 .75.4 管道預(yù).8制5.5 管道焊接通用規(guī)定 .135.7 管道焊接過程其它規(guī)定 .155.8 管道支吊架的制作、焊.16接5.9 管道安裝 .165.10.管道試驗(yàn)、吹掃、氣19密六、質(zhì)量管理 . 196.1 質(zhì)量方.19針6.2 質(zhì)量目標(biāo) .196.3 質(zhì)量管理體系及質(zhì)量管理崗位職責(zé)

2、 .196.5 施工階段質(zhì)量管理措.21施七、 HSE 管理 . 227.1 項(xiàng)目 HSE 管理方針、目標(biāo) .227.2 項(xiàng)目.HSE管理組織機(jī)構(gòu)及職22責(zé)7.3 作業(yè)環(huán)境安全規(guī)定 .257.4 個(gè)人防護(hù)規(guī).26定7.5 施工用電安全管理規(guī)定 .277.6 腳手架安全管理規(guī)定 .277.7 高處作業(yè)安全管理規(guī)定 .28八、風(fēng)沙季節(jié)及雨季施工措施 . 29九、附表 . 29一、編制說明本文件是 FCC為中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程工藝管道安裝施工而制定的方案，是 FCC為保證本單項(xiàng)工程進(jìn)度、質(zhì)量、安全所采取的一系列措施。嚴(yán)格執(zhí)行招標(biāo)文件所規(guī)定的國家法律、法規(guī)，國家和行業(yè)的施工驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范

3、，以及業(yè)主各項(xiàng)管理規(guī)定， 使交付的產(chǎn)品達(dá)到顧客的要求和期望，增強(qiáng)顧客的滿意程度。二、編制依據(jù)2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-2010；2.2現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011；2.3石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-2011；2.4現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50683-2011；2.5石油化工涂料防腐蝕工程施工技術(shù)規(guī)程SH/T3606-2011；2.6石油化工涂料防腐蝕工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范SH/T3548-2011；2.7石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-1999；2.8石油化工管道伴熱及夾套管設(shè)計(jì)規(guī)范

4、SH/T3040-2002；2.9石油化工設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定(SH3043-2003) ；2.10 中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程相關(guān)質(zhì)量、進(jìn)度、HSE管理規(guī)定；2.11 中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程施工組織設(shè)計(jì)及相關(guān)施工圖紙；三、工程名稱及概況3.1工程名稱中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程3.2工程概況本工程工藝管線總計(jì)約 6900 米，分為地上和地下兩部分，地上工藝管道約 4470m，地下工藝管道約為 2430m；包括儲油罐區(qū)、公路發(fā)油區(qū)、鐵路棧橋及鐵路卸油泵房四個(gè)區(qū)域、材質(zhì)均為 20#鋼，管徑以 DN250和 DN300為主，各類閥門總共 429 個(gè)。工藝管道主要

5、是將油品從鐵路輸入 4 個(gè) 3000m3汽油儲罐及 8 個(gè) 5000m3柴油儲罐，少量從公路輸入，將庫內(nèi)油品輸送公路進(jìn)行出庫。四、施工部署4 施工規(guī)劃4.1 裝置區(qū)工藝本工程工藝管道管徑普遍較大， 再加上冬季施工部臺方便， 需將。針對這種情況，對于 DN50以下的管道的預(yù)制工作將在現(xiàn)場預(yù)制（利用現(xiàn)場現(xiàn)有預(yù)制場地，搭設(shè)防護(hù)棚），以避免運(yùn)輸過程對預(yù)制件的損傷。 對 DN50以上管道的預(yù)制， 將在我公司預(yù)制廠進(jìn)行深度預(yù)制，力爭預(yù)制深度達(dá)到 55%以上。4.2 管支架預(yù)制本裝置管支架分標(biāo)準(zhǔn)管支架和特殊管支架兩種。 為了保證管支架施工質(zhì)量， 管支架的預(yù)制工作統(tǒng)一在預(yù)制廠集中進(jìn)行。標(biāo)準(zhǔn)管支架在預(yù)制后用不褪

6、色記號筆或油漆標(biāo)注型號規(guī)格， 分類堆放。特殊管支架標(biāo)注支架編號。發(fā)放時(shí)按單線圖及管架索引表核實(shí)發(fā)放。4.3 勞動力需用及要求2013 年 2014年3月4月52月月1月 12月 25252014管工 10404030電焊工氣焊工 86666 4 4起重工 42 2 2電 工 212147 架子主要設(shè)備、機(jī)具需用及要序機(jī)械或設(shè)備名型號、規(guī)備數(shù)起重運(yùn)輸設(shè)1200T 汽車式起重自 2TG-20021 汽車式起重 50TQY50自 32 卷揚(yáng)自 3TJM34 載重汽 29T 自 CKA31NHL5 載重汽 6T2EQF-140自機(jī)械加施工用設(shè)1 臺式鉆自 2Z515040MM

7、2 剪板 1QPY-2自 252250MM36 磁力鉆自 410T手動葫自 310T5 手動葫自 5T5T156 手動葫 2T20自 2T740 角向磨光 100 自 1008 角向磨光 35150150自 9 自 5 千斤 5T5T10 管道切割自 62414-355M/M11 空氣等離子切割1-25MM自 3SSG-10012 移動式坡口 TFB自 213 電焊機(jī)（氬弧 20 自 WS5-4001425 自電焊機(jī)（直、交流ZX7-630S15 自 1 空氣除濕 KFD-7LW25-28C16 焊條烘干自 2200KGYDH-22試清洗設(shè)1電動試壓自 40MPA3DSY-402試壓清洗自 3

8、1.5MPA3DY752313自移動式空壓 2274移動式空壓 2 自 B-0.752 手動試壓 201 自施工測量機(jī)1自鋼卷 5m202自水平 500mm203磁力線墜 自有 3m 104壓力表 0-0.6 10自有 0-1.0壓力表 5自有 10序號 機(jī)型號、規(guī)格 能力數(shù)量備注械或設(shè)備名稱 6壓力表 7壓力表0-2.510 10自有 自有0-6.48焊縫檢8自有查尺9水銀溫2自有度計(jì)自有 10干濕溫度計(jì) 2自有 11風(fēng)速風(fēng)向儀 2自有 12 50m盤尺 2自有 1m鋼板直尺 5 13自有塞尺142自有 鋼板彎尺 15 2 1m自有鋼絲 16 0.5mm 2Kg自有 172.5Kg重錘 24

9、.5 施工進(jìn)度計(jì)劃見附件五、施工工藝要求5.1 施工工藝步驟施工項(xiàng)目號編施工方案編制1A檢查施工項(xiàng)目施工項(xiàng)目編號 編號閥門試驗(yàn)材料檢驗(yàn)2.12A檢查施工項(xiàng)目號編編 號施工項(xiàng)目3管道預(yù)制3.1標(biāo)準(zhǔn)支架彎管制作C檢查號編編號施工項(xiàng)目施工項(xiàng)目無損檢測44.1焊縫返修B檢查施工項(xiàng)目號編管道安裝5B檢查號施工項(xiàng)目編6 檢查確認(rèn)A檢查號編施工項(xiàng)目7試壓吹掃A檢查施工項(xiàng)目號編系統(tǒng)氣密試驗(yàn)85.2 施工前準(zhǔn)備工作 設(shè)計(jì)階段準(zhǔn)備工作）由項(xiàng)目總工程師組織技術(shù)負(fù)責(zé)人、技術(shù)人員、相關(guān)專業(yè)施工工長進(jìn)行圖紙會審， 1 及時(shí)提出問題并與設(shè)計(jì)聯(lián)系請求答復(fù)；）由技術(shù)負(fù)責(zé)人組織技術(shù)人員熟悉圖紙后開始細(xì)化圖紙，對單線圖逐一進(jìn)行統(tǒng)計(jì)

10、 2 和標(biāo)識，確定管道材質(zhì)、管道走向、管件型號規(guī)格均符合要求；3）依據(jù)管道材質(zhì)，確定合格的焊接工藝評定并上報(bào)；4）第一時(shí)間掌握管材、 管件的供應(yīng)情況， 確定其準(zhǔn)確性， 如管件的規(guī)格、 材質(zhì)、壓力等級等；5）爭取做到“技術(shù)準(zhǔn)備” 、“材料供應(yīng)”、“現(xiàn)場施工”三個(gè)條件統(tǒng)一，不相互影響；6）管道施工前，依據(jù)方案內(nèi)容應(yīng)安排相關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)及安全交底工作，并作好技術(shù)及安全交底記錄。原材料供應(yīng)階段準(zhǔn)備工作1）根據(jù)業(yè)主單位提供施工圖紙和材料供應(yīng)情況，及時(shí)編制“材料需用計(jì)劃”；2）某些材料、管件等未能采購到，應(yīng)積極同業(yè)主聯(lián)系，在設(shè)計(jì)簽字認(rèn)可的情況下遵循相應(yīng)材材料和管件代換原則方可使用；預(yù)制階段準(zhǔn)備工作1）做好

11、人力配備計(jì)劃，精心挑選各工種人員，并進(jìn)行施工前技術(shù)及安全交底工作，并作好記錄，同時(shí)貫徹落實(shí)工程質(zhì)量與安全目標(biāo)；2）根據(jù)總體部署規(guī)劃預(yù)制場地，區(qū)分原材料擺放區(qū)、預(yù)制區(qū)、半成品擺放區(qū)、機(jī)械擺放區(qū)、工具箱和休息室；3）準(zhǔn)備預(yù)制所需手段用料及施工工器具等。如搭建預(yù)制場地及施工用切割、打磨、焊接、測量工具、材料等；4）依據(jù)管道單線圖材質(zhì)，確定下料管段的材質(zhì)及長度，以及合理預(yù)留安裝時(shí)固定焊口位置；5）預(yù)制完成的管段，具備安裝條件的部分應(yīng)準(zhǔn)備好各種吊運(yùn)工具及運(yùn)輸車輛，吊運(yùn)過程中要保護(hù)好成型件尺寸，防止變形。安裝階段準(zhǔn)備工作1）提前準(zhǔn)備安裝所用的吊索具等；并對已預(yù)制完的管段出場前檢查合格，包括管段尺寸、焊接質(zhì)

12、量、無損檢測等；2）確定設(shè)備、結(jié)構(gòu)已驗(yàn)收完畢；確定預(yù)埋件安裝位置是否準(zhǔn)確；3）確定制作完的管支架的形式和編號符合圖紙要求；4）提前準(zhǔn)備安裝位置腳手架的搭設(shè)，并已驗(yàn)收合格；5）依據(jù)土建軸線及標(biāo)高、設(shè)備管口位置確定管線走向，閥門的安裝位置等。特殊工種資格審查（ 1）焊工及氣焊工1）工藝管道施工前，必須根據(jù)審查合格的焊接工藝評定確定從事焊接工作的焊工所必須具備的合格項(xiàng)目；2）從事現(xiàn)場焊接的焊工必須持有根據(jù)<<鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則>>審查合格、由當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工合格證，其施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與合格證上的項(xiàng)目相符； 無項(xiàng)目合格證的

13、焊工禁止從事該項(xiàng)目焊接作業(yè)；3）對于從事焊接工作的焊工，必須根據(jù)自己現(xiàn)有的合格項(xiàng)目承擔(dān)相應(yīng)項(xiàng)目（材質(zhì)、管徑和壁厚） 管道的焊接工作； 無項(xiàng)目合格證的焊工禁止從事該項(xiàng)目焊接作業(yè)；4）對于從事焊接工作的焊工，焊接材料的領(lǐng)用嚴(yán)格按照焊材領(lǐng)用限額卡制度進(jìn)行，施焊焊工領(lǐng)取的必須是已經(jīng)按照技術(shù)要求的溫度和時(shí)間烘烤和保溫合格的焊材，焊工領(lǐng)取焊材時(shí)必須攜帶合格的焊條保溫筒，否則不予發(fā)放；（ 2）起重工及電工對從事起重和用電管理的工種，也要持證上崗（有效期內(nèi)） 。5.3 管道材料驗(yàn)收、保管和發(fā)放管道材料驗(yàn)收1）管子、管件、閥門及其它所有管道附件必須具有符合設(shè)計(jì)要求的質(zhì)量證明書或合格證；設(shè)計(jì)文件有低溫沖擊值要求的

14、材料， 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗(yàn)值，否則應(yīng)按 GB/T229的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。2）管子、管件、閥門的外觀檢查，表面要求如下：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；b、沒有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕及凹陷；c、中低壓合金鋼管道應(yīng)按 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-2002要求逐根進(jìn)行合金成分復(fù)查.d、不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子切割后，用砂輪機(jī)切割或修磨時(shí)，砂輪片要求專項(xiàng)專用，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用e、對于外觀檢查有懷疑的材料，要求取樣進(jìn)行化學(xué)成份復(fù)驗(yàn)；3）彎頭、異徑管、三通、法蘭、補(bǔ)償器及緊固件必須檢查其材質(zhì)、型號、規(guī)格及標(biāo)識；對于高壓管材及緊固件按照

15、標(biāo)準(zhǔn)要求逐件檢驗(yàn)并填寫檢驗(yàn)記錄；4）法蘭密封面要求平整光潔， 不得有毛刺及徑向溝槽； 法蘭螺紋部分要求完整、無損傷；配對的凹凸面法蘭要求自動嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度；5）墊片材料不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺限；6）彈簧支吊架、成品管支架要求具有合格證及數(shù)據(jù)說明書；管道材料保管1）檢驗(yàn)合格的管材根據(jù)材料編碼及部件號存放，核對材質(zhì)、型號、規(guī)格進(jìn)行分類擺放；2）檢驗(yàn)合格的管材根據(jù)項(xiàng)目產(chǎn)品標(biāo)識規(guī)定要求全部做好產(chǎn)品標(biāo)識，對于無標(biāo)識或標(biāo)識不規(guī)范的材料不得入庫存放； 特別對于不同制造標(biāo)準(zhǔn)的碳鋼管道及管件必須采用不同標(biāo)識進(jìn)行標(biāo)記；3）檢驗(yàn)合格的管材必須擺放在支架或臨時(shí)管墩上，不得直接放于地面；4）材

16、質(zhì)不同的管材必須分區(qū)擺放，不能混放；管道材料發(fā)放1）管道材料發(fā)放按照裝置分區(qū)領(lǐng)用和發(fā)放；2）管道材料由各區(qū)技術(shù)負(fù)責(zé)人按照圖紙（單線圖）匯總，并將匯總單報(bào)項(xiàng)目控制部審核，確認(rèn)后按照器材供應(yīng)部下發(fā)的領(lǐng)料通知單進(jìn)行材料領(lǐng)用；3）安全閥、調(diào)節(jié)閥及其它特殊管道材料根據(jù)施工現(xiàn)場需要按照施工圖紙進(jìn)行發(fā)放；4）出庫材料必須具有明確的產(chǎn)品標(biāo)識，對于無標(biāo)識或標(biāo)識不規(guī)范的材料不得發(fā)放出庫；基本同管材標(biāo)識方法；5）管件的標(biāo)識方法： 管件到貨后，如無明顯標(biāo)識（如材料編碼、材質(zhì)、型號規(guī)格等） ，則按以下標(biāo)識方法逐個(gè)標(biāo)識：A、法蘭、法蘭蓋：在外表面刷10mm寬的全長色帶；B、彎頭：在內(nèi)側(cè)外表面刷10mm寬的全長色帶；C、三

17、通、四通：在外表面沿長度方向刷10mm寬的全長色帶；D、螺栓、螺母：單頭螺栓在螺母頂面涂刷標(biāo)識；雙頭螺栓在兩端面涂刷標(biāo)識；螺母在外表面涂刷任一棱面；涂刷標(biāo)識工作不能損傷絲扣；E、為了現(xiàn)場準(zhǔn)確安裝，碳鋼和低溫鋼螺栓、螺母應(yīng)逐個(gè)標(biāo)識；5）閥門標(biāo)識： 依據(jù)銘牌標(biāo)識； 對現(xiàn)場試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)在閥體明顯部位刷50mm寬綠色色帶 ；6）其它要求：如下發(fā)材料時(shí)，需要切割發(fā)放，則標(biāo)識在切割前應(yīng)先移植后方可切割；5.4 管道預(yù)制預(yù)制總體要求1）管道預(yù)制工作應(yīng)按設(shè)計(jì)單位提供管線系統(tǒng)單線圖施工；2）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格及材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號；3）為了便于

18、安裝，應(yīng)合理選擇自由管段和封閉管段；自由管段應(yīng)按單線圖規(guī)定長度加工，封閉管段應(yīng)留有適當(dāng)?shù)脑Ａ?，按現(xiàn)場實(shí)測后的長度加工；4）自由段和封閉段加工尺寸偏差見下表：項(xiàng)目允許偏差 mm自由段封閉段長度 mm±± 101.5法蘭DN<1000.50.5面與管子中心垂直度 100mm DN>300DN 300 1.0 2.01.0 2.0法蘭螺栓孔對稱水平度±± 1.61.6管道調(diào)直1）彎曲度超過允許偏差的鋼管，應(yīng)在加工前調(diào)直；碳素鋼及低合金鋼可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管道應(yīng)冷調(diào)；自應(yīng)力管道不得進(jìn)行調(diào)直處理；2）鋼管冷調(diào)應(yīng)在常溫下進(jìn)行， 公稱直徑不大于 50mm

19、的管道，宜在管道調(diào)直機(jī)上進(jìn)行；3）碳素鋼機(jī)及低合金鋼熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱至 8001000 攝氏度，然后放在平臺上反復(fù)滾動，使其自然調(diào)直。也可采用火焰調(diào)直法；管道切割1）針對本裝置工藝管線對清潔度要求高，為確保管道安裝后系統(tǒng)試壓、沖洗、吹掃的順利進(jìn)行， 管道切割前后， 要求對每根管子進(jìn)行內(nèi)部清潔， 要求清理出管道內(nèi)部的鐵銹及其它臟物：a、公稱直徑大于或等于600mm的管道，可進(jìn)入管內(nèi)進(jìn)行人工清掃或擦拭；b、公稱直徑為 200550mm的管道，可用弧形板夾破布拖掃， 同時(shí)用木錘敲打管壁；c、公稱直徑為 50 200mm的管道，可用綁有破布、毛刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉至干凈；d、公稱直徑小于

20、 50mm的管道，用壓縮空氣進(jìn)行吹除；2）管道預(yù)制加工按照經(jīng)審查確認(rèn)的設(shè)計(jì)管段單線圖進(jìn)行施工；3）管道預(yù)制下料前，施工人員要對采用的管子及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號及數(shù)量與施工圖紙進(jìn)行核對， 確認(rèn)無誤后進(jìn)行先進(jìn)行標(biāo)識移植工作， 完成后方可切割下料；4）公稱直徑小于或等于100mm的中、低壓鋼管，要求采用機(jī)械切割（切割機(jī)）；5）不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子切割后，用砂輪機(jī)切割或修磨時(shí)，砂輪片要求專項(xiàng)專用，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用；6）碳素鋼及合金鋼管在使用氧乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確和表面質(zhì)平整；7）管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口，切割產(chǎn)生的氧化鐵、熔渣、鐵屑要及時(shí)打

21、磨干凈；8）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不得超過3mm。管道開孔1）管道開孔應(yīng)盡量在管段相互組對前進(jìn)行，以便除盡由于開孔而落入管內(nèi)的切削物；2）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保管道開孔位置與縱向焊縫錯(cuò)開；3）當(dāng)管線開孔大于 1時(shí)，碳鋼管線采用火焰切割，不銹鋼管線采用等離子或氬弧切割，開孔完成后，必須將熱影響區(qū)磨去 2mm；）如果在安裝后開孔， 則開孔后必須及時(shí)將管內(nèi)雜物用壓縮空氣吹掃干凈或用破4布拖凈；管道坡口加工1）有淬硬傾向的管子，應(yīng)采用機(jī)械方法切割；2）其它級別的管子，宜用機(jī)械方法加工，宜可采用火焰加工；3）高合金鋼、不銹鋼管宜采用機(jī)械方法加工。 不銹鋼管若用

22、砂輪切割或修磨時(shí)，必須用專用砂輪片；4）若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層；5）坡口的加工形式按以下要求進(jìn)行控制： 焊接坡口兩側(cè)的壁厚差值大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按下圖所示要求加工坡口：不同壁厚管子的對焊坡口加工形式不同壁厚管子與管件破口加工形式焊接接頭破口形式如設(shè)計(jì)無特殊要求的，應(yīng)按下表進(jìn)行加工：6）坡口的加工質(zhì)量按以下要求進(jìn)行控制：A、加工表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口；B、切割表面的焊渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；C、端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2mm；、坡口的尺寸和角度應(yīng)符合要求；D管段組對（ 1）一般要求1）管道組對時(shí)，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防

23、止在焊接過程中變形；2）組對焊接接頭前將坡口及其內(nèi)、外側(cè)表面不小于 20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、毛刺清理打磨干凈； 碳鋼管道采用角向磨光機(jī)、 鋼銼進(jìn)行打磨處理； 不銹鋼管道采用丙酮、不銹鋼絲刷進(jìn)行打磨處理；3）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保其與管道開孔位置錯(cuò)開，相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔 180°，且置于易檢修的部位（不宜出現(xiàn)在底部），嚴(yán)禁出現(xiàn)十字交叉焊縫；4）管道對口時(shí)，應(yīng)檢查組對的平直度，其允許偏差為 1mm/m，但全長的最大累計(jì)誤差不得超過 10mm；5）管道對口時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、錯(cuò)邊與不同心等缺陷； 當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)

24、， 應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對產(chǎn)生缺陷的管段進(jìn)行矯正和返工；6）直管段上的兩相鄰對接焊口中心面間距， 當(dāng) DN 150 時(shí)，間距不小于 150mm；當(dāng) DN 150 時(shí)，間距不小于管子外徑；7）管子環(huán)焊縫距支、吊架距離不應(yīng)小于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架距離不得小于該焊縫寬度的 5 倍，且不得小于 100mm；8）焊縫破口形式詳見“條”表中規(guī)定；（ 2）其它要求1）焊件組對時(shí)，點(diǎn)固焊及固定卡具焊縫的焊接選用焊材及工藝措施與正式焊接要求一致；2）組對合金鋼管時(shí)，必須與碳鋼材料（平臺、碳鋼管或鋼結(jié)構(gòu)）隔離，防止污染；3）管道預(yù)制必須考慮運(yùn)輸和安裝的方便，預(yù)制必須留有活口，對已經(jīng)就位

25、的設(shè)備，必須經(jīng)過實(shí)測，設(shè)備法蘭口要求現(xiàn)場安裝，必須留為現(xiàn)場安裝口；4）預(yù)制管道組合件要具有足夠的剛度，否則要加裝臨時(shí)加固措施，擺放時(shí)注意支撐，不得產(chǎn)生永久變形；5）管道預(yù)制完成后，所有檢驗(yàn)合格，出廠管道全部做好產(chǎn)品標(biāo)識（見下圖） ，不銹鋼管道用藍(lán)色或黑色記號筆填寫， 碳鋼管道用白色記號筆填寫； 其它焊接接頭也可用作出焊工代號的標(biāo)識；）管支架的預(yù)制以設(shè)計(jì)提供的標(biāo)準(zhǔn)圖和特殊管支架圖紙為依據(jù)， 制作完成的支架 6 要求用白色記號筆標(biāo)明該支架所在的裝置區(qū)號、 管段圖號、支架型號及安裝位置； 管道的預(yù)組裝為了提高安裝精度以及控制組對過程的偏差，在管段預(yù)制完后，應(yīng)先進(jìn)行預(yù)組裝，要求如下： ）管道預(yù)組裝前，

26、應(yīng)對管道組成件進(jìn)行檢查和清理，具備下列條件方可組裝： 1 、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； A 、管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油污及雜物等已清理干凈； B 、標(biāo)識齊全； C2）管道預(yù)組裝時(shí)，應(yīng)檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)裕量，它們的偏差應(yīng)符合以下要求：；L 的允許偏差為± 5mmA、每個(gè)方向總長 ；N 允許偏差為± 3mmB、間距 ； c，允許值為± 1mmC、支管與主管的橫向偏差的允許偏 fD 、法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝， ；差值為± 1mm，其允許偏差值為：、法蘭端面應(yīng)垂直 eE偏允許于 300mm時(shí)，小 公稱直徑于或等 ；差值不應(yīng)大

27、于 1mm允許偏差值不應(yīng)大于 300mm時(shí)， 公稱直徑大于 2mm；5.5 管道焊接通用規(guī)定焊前準(zhǔn)備）焊接人員提前到位， 焊接人員應(yīng)持相應(yīng)項(xiàng)目的 1 合格證持證上崗； 每名焊工均應(yīng)配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。烘烤合格的焊條從烘烤箱或保溫箱內(nèi)取 出后，應(yīng)立即裝入保溫筒內(nèi)， 并妥善封蓋； 2 ）焊接所需的焊機(jī)、 氬氣瓶、卡具等設(shè)備、工具、材料已到位；3 ）焊接防護(hù)棚等已搭設(shè)完，具備使用條件；）焊接材料的準(zhǔn)備：焊工應(yīng)在當(dāng)天焊接前，持焊條領(lǐng)用卡和焊條保溫筒到焊條烘 4 烤室領(lǐng)取相應(yīng)的焊條（已烘烤完成的焊條） 和焊絲； 5 ）焊縫坡口已加工完， 已檢查合格；嚴(yán)禁對錯(cuò)邊、坡口不合格的接口施焊； ）焊條的

28、烘烤要求如下： 6。測溫儀表應(yīng)經(jīng) 10烘箱與保溫箱應(yīng)有溫度自動控制儀， 烘烤溫度允許偏差為± 檢定合格，并在有效期內(nèi)； 層；3 5烘箱內(nèi)的焊條宜分格堆放， 每格疊放，降溫速度 /h150 焊條烘烤時(shí)，升溫和降溫的速度應(yīng)緩慢，升溫速度不宜超過 ； /h 不宜超過 200 不得將冷態(tài)焊條突然裝入高溫工作的烘烤箱內(nèi)， 也不得將高溫的焊條從烘烤箱 后取用或迅速移入保溫箱內(nèi)存放； 中取出任其迅速冷卻。 應(yīng)隨烘烤箱冷卻到 200 不同烘烤溫度要求的焊條，不得在同一烘烤箱內(nèi)同時(shí)烘烤；以上，下次使用經(jīng)烘烤合格但未使用或已發(fā)放未用完的焊條，在常溫下擱置4h前應(yīng)重新烘烤；同一焊條的烘烤次數(shù)不應(yīng)超過三次；

29、低氫性電焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘烤；，如果焊條受潮，其烘烤溫 1h200，烘烤時(shí)間為 酸性焊條的烘烤溫度為 150 ；，烘烤時(shí)間不應(yīng)少于 1.5h 度宜為 250 7）焊絲使用要求如下：焊絲在使用前，應(yīng)用砂布徹底清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發(fā)溶劑清除油污，再用白布將表面擦拭干凈； 焊絲分段使用時(shí)， 應(yīng)先用無標(biāo)記的一段，后用有標(biāo)記的一段， 主要是為了不同 焊絲間的區(qū)分； 以上；）使用鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒；使用氬氣的純度應(yīng)在焊接環(huán)境）施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠焊接溫度及焊工技能不受影響；1 2 ）施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要；時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)

30、棚不得焊接；8m/s）手工電弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過34）氬弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過2m/s 時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；5）焊接電弧 1m范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于90；6）雨雪環(huán)境中不采取防雨防雪措施應(yīng)停止施焊；7）當(dāng)環(huán)境溫度低于 0時(shí)，無預(yù)熱要求的焊接接頭，在始焊處 100mm范圍，應(yīng)預(yù)熱到 15以上；預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于三倍壁厚的區(qū)域；預(yù)熱時(shí)應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行， 內(nèi)外熱透并防止局部過熱； 加熱區(qū) 100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫；焊接過程總體要求1）焊工應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行施焊，當(dāng)工況條件改變時(shí)，應(yīng)停止施焊并報(bào)焊接技術(shù)人員處理；2）管道焊接接頭的施焊方法及其工藝參數(shù)，應(yīng)符合焊接作業(yè)指

31、導(dǎo)書的要求，地上管道全部采用氬弧打底；3）公稱直徑等于或大于 500mm的管道，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進(jìn)行封底焊； 公稱直徑小于 500mm的 SHA和 SHD級管道的焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊，其它管道的焊縫底層采用氬弧焊焊接；4）管道接口在正式焊接前應(yīng)先進(jìn)行定位焊，定為焊的焊接工藝和正式焊接工藝相同，定位焊焊縫的尺寸要求見下表（ mm）：管壁厚 S 3 3 S5 5 S12 12定位焊長度 6 9 9 13 12 17 14 20定為焊高度 2 2.5 35 6定位焊接時(shí)， 可采用氬弧或電弧焊接定位， 定位焊焊縫不得有裂紋， 否則必須清除重焊，若有氣孔、夾渣亦應(yīng)清除重焊

32、，且定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形；5）根部打底焊道的焊接應(yīng)符合以下要求： 采用鎢極氬弧焊進(jìn)行打底焊時(shí)，應(yīng)用直流正接法施焊； 采用電弧焊焊接底層焊道時(shí)，宜采用直流反接法施焊；且焊條的直徑不宜大于 3.2mm； 打底焊必須焊透，其熔敷金屬在管內(nèi)壁的余高，不應(yīng)超過下表要求（mm）：公稱直徑允許凸起高度 50 1.065125 1.5150 300 2.0 300 2.5 打底焊應(yīng)使定位焊與打底焊的焊縫完全熔合，并與母材焊透； 每一道焊縫的打底焊應(yīng)一次完成，在將要重新起弧的區(qū)域嚴(yán)禁留有焊渣；并對任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫， 都應(yīng)修磨清理， 以免在下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生新的缺陷；7）管道焊縫填充及蓋

33、面的焊接應(yīng)符合以下要求： 多層焊的焊縫每層施焊厚度不宜超過 4mm； 填充焊的焊絲和焊條直徑、焊接電壓、焊接電流應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定； 填充焊每層施焊中，和打底焊一樣，對任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫，都應(yīng)修磨清理，避免在下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生新的焊接缺陷； 蓋面焊后，應(yīng)及時(shí)清除焊渣與飛濺物； 管道焊接接頭的外觀質(zhì)量檢驗(yàn)1 ）焊接接頭應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，并根據(jù)檢驗(yàn)方法的要求，對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)的打磨處理；2）焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定， 若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)最小高度不得小于薄件的厚度， 外形應(yīng)平緩

34、過渡；焊 。 0.5mm縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應(yīng)大于管道焊接接頭的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)焊接完的接頭， 經(jīng)焊接質(zhì)檢人員對外觀質(zhì)量檢查合格后， 技術(shù)人員必須在單線圖上準(zhǔn)確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及報(bào)告編號，確保工程施工的可追朔性； 根據(jù)管道等級表要求確定焊縫質(zhì)檢部位， 對焊接接頭作無損檢測：1）管道焊縫無損檢測按照每單元圖紙的同一條管線號進(jìn)行；2）管道焊縫無損檢測比例嚴(yán)格按照管道表要求進(jìn)行，合格等級符合設(shè)計(jì)文件要求；3）管道焊縫無損檢測的委托、探傷按照項(xiàng)目部無損檢測規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行；4）管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)按照壓力容器無損檢測 JB/T4730 20

35、05 的規(guī)定執(zhí)行；5）當(dāng)管道公稱直徑大于或等于 500mm時(shí)，其焊接接頭無損檢測抽檢比例要求按照每個(gè)接頭焊縫總長度計(jì)算；6）管道無損檢測按照施工進(jìn)度進(jìn)行，檢測焊口由焊接質(zhì)量檢查員根據(jù)每日的焊接工作量和無損檢測比例確定， 局部檢測必須體現(xiàn)整體焊工水平， 不得集中于個(gè)別焊工的焊接工件上；7）探傷檢查不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修工藝與原焊接工藝相同，焊縫返修不允許超過兩次，若出現(xiàn)超次返修，其返修措施必須經(jīng)過總工程師批準(zhǔn)；8）同一管線的的同一焊工焊接接頭抽樣檢查，如果有不合格接頭出現(xiàn)，必須按照該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，如果仍有不合格的出現(xiàn)，則要求全部檢驗(yàn)；9）管道碰頭口以及條件約束無法試壓的焊口要進(jìn)

36、行 100%RT檢測。5.7 管道焊接過程其它規(guī)定焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼的，打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片；已加工完的坡口邊緣 20mm范圍內(nèi)不應(yīng)有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對接焊有害物質(zhì)；且該范圍內(nèi)的表面應(yīng)采用有機(jī)溶劑清洗（專用清洗劑） ，待溶劑揮發(fā)后方可進(jìn)行組對；壁厚相同的管道接頭，其內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得大于0.5mm；定位焊用實(shí)芯焊絲鎢極氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)；定位焊的長度宜為 10 15mm，且不超過壁厚的 2/3 ；定位焊點(diǎn)應(yīng)均勻布置， 不宜少于 23 點(diǎn)；正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩點(diǎn)焊焊縫之間；定位焊縫應(yīng)保證焊透及熔合良好，且無氣孔、夾渣等缺陷

37、；定位焊縫應(yīng)平滑過渡到母材，并將焊縫兩端磨削成斜坡；定位焊后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊接；管子及管件組對時(shí)卡具不宜焊接在管子或管件上；正式焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其它防飛濺涂料；底層焊道的焊接采用鎢級氬弧焊（ GTAW），和定位焊相同，焊縫背面應(yīng)充氬保護(hù)，保護(hù)措施可用管子整體或局部充氬兩種方法，如下圖所示：管內(nèi)充氬氣時(shí)， 開始時(shí)流量可適當(dāng)增大， 確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊；焊接時(shí)氬氣流量應(yīng)適當(dāng)降低， 以避免焊縫背面因氬氣吹過在成形時(shí)出現(xiàn)缺陷；焊接時(shí)，應(yīng)用小線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法；多層焊采用多道焊， 層間溫度宜控制在100以下；每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面

38、的熔渣，并清除各種表面缺陷；每層焊道的接頭應(yīng)錯(cuò)開；焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧收??；焊接中應(yīng)確保引弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪將收弧處修磨平整；焊接完畢，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈；奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊完后，宜進(jìn)行酸洗、鈍化處理；處理時(shí)在焊接接頭及其附近部位涂刷酸洗鈍化膏， 停留足夠時(shí)間， 用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤，再用水沖洗、擦干；5.8 管道支吊架的制作、焊接下料1）下料前，應(yīng)依據(jù)施工圖紙中管徑和支架形式確定支架需要的板材、型材的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量；2）如支架的材質(zhì)、規(guī)格需要代用，應(yīng)先通知項(xiàng)目部技術(shù)員，技術(shù)員經(jīng)設(shè)計(jì)同意并下

39、發(fā)代用變更后方可施工；3）下料切割時(shí)，應(yīng)采用機(jī)械方法下料，當(dāng)采用氣割時(shí)，切口處應(yīng)打磨平整；4）所有螺栓孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔； 除圖紙注明外，相鄰鉆孔間的允許偏差為±0.8mm；焊接1）焊接材料選用應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行；2）焊接方法均為手工電弧焊接（SMAW）；3）除注明外，所有焊縫應(yīng)連續(xù)焊，角焊縫高度取較薄焊件的厚度， 但不小于 5mm；4）焊接應(yīng)在預(yù)制、組裝尺寸合格后進(jìn)行，施焊前檢查焊接部位的質(zhì)量和表面清理的質(zhì)量，保證清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。5）定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配；焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的 2/3 ，且不應(yīng)大于 8mm；焊縫長度不

40、宜小于 25mm，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)。6）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于 10mm，弧坑應(yīng)填滿。7）多層焊接宜連續(xù)施焊， 每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查， 清除缺陷后再焊；發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。8）坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時(shí)宜使用不大于 4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過 6mm。9）采用合理的順序控制焊接變形，對于對接接頭、 T 形接頭和十字接頭坡口焊接，在構(gòu)件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接。10）已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷；焊縫咬肉深度不得超過 0.5mm，咬邊長度不得超過焊縫總長度的 10且不大于 100mm； 5.9 管道安裝管道安