《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》復(fù)習(xí)提綱_百度文庫

1、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)提綱一、單項選擇(10分1、構(gòu)成工序的要素之一是( 1 。 同一臺機(jī)床 同一套夾具 同一把刀具 同一個加工表面2、在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔,屬于( 3 。 軌跡法 成型法 相切法 范成法3、進(jìn)給運動通常是機(jī)床中( 3 。 切削運動中消耗功率最多的運動 切削運動中速度最高的運動 不斷地把切削層投入切削的運動 使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運動4、在外圓磨床上磨削工件外圓表面,其主運動是( 1 。 砂輪的回轉(zhuǎn)運動 工件的回轉(zhuǎn)運動 砂輪的直線運動 工件的直線運動5、在立式鉆床上鉆孔,其主運動和進(jìn)給運動( 2 。 均由工件來完成 均由刀具來完成 分別由工件和刀具來完

2、成 分別由刀具和工件來完成6、背吃刀量 p a 是指主刀刃與工件切削表面接觸長度( 4 。 在切削平面的法線方向上測量的值 正交平面的法線方向上測量的值 在基面上的投影值 在主運動及進(jìn)給運動方向所組成的平面的法線方向上測 量的值7、 在背吃刀量 p a 和進(jìn)給量 f 一定的條件下, 切削厚度與切削寬度的比值取決于 ( 3 。 刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角8、垂直于過渡表面度量的切削層尺寸稱為( 3 。 切削深度 切削長度 切削厚度 切削寬度9、錐度心軸限制( 4 個自由度。 2 3 4 510、小錐度心軸限制( 3 個自由度。 2 3 4 511、 在球體上銑平面,要求保證尺寸

3、H (圖 1 ,必須限制( 1 個自由度。 1 2 3 4 12、 在球體上銑平面, 若采用習(xí)圖 2-1-14所示方法定位, 則實際限制 ( 3 個自由度。 1 2 3 4 圖 113、過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔,必須限制(4 個自由度。 2 3 4 514、普通車床的主參數(shù)是(4 。 車床最大輪廓尺寸 主軸與尾座之間最大距離 中心高 床身上工件最 大回轉(zhuǎn)直徑15、大批大量生產(chǎn)中廣泛采用(2 。 通用夾具 專用夾具 成組夾具 組合夾具16、通過切削刃選定點,垂直于主運動方向的平面稱為(3 。 切削平面 進(jìn)給平面 基面 主剖面17、在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為(1 。 前角

4、 后角 主偏角 刃傾角18、刃傾角是 主切削刃與(2 之間的夾角。 切削平面 基面 主運動方向 進(jìn)給方向19、用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進(jìn)行精加工時,應(yīng)選擇刀具材料的牌號為(1 。 YT30 YT5 YG3 YG820、直角自由切削,是指沒有副刃參加切削,并且刃傾角(的切削方式。 s >0 s =0 s <021、切削加工過程中的塑性變形大部分集中于( 。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 已加工表面22、 切屑類型不但與工件材料有關(guān), 而且受切削條件的影響。 如在形成擠裂切屑的條件下, 若減小刀具前角,減低切削速度或加大切削厚度,就可能得到(2 。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑23、

5、 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切, 同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力 F f i 約占切屑 與前刀面總摩擦力的( 。 55% 65% 75% 85%24、切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是(變形的重要成因。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū)25、切削用量對切削力影響最大的是(2 。 切削速度 切削深度 進(jìn)給量26、切削用量對切削溫度影響最小的是( 2 。 切削速度 切削深度 進(jìn)給量27、在切削塑性材料時,切削區(qū)溫度最高點是在( 。 刀尖處 前刀面上靠近刀刃處 后刀面上靠近刀尖處 主刀刃處28、積屑瘤是在(切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 低速 中低速 中速 高速29、切削用量對刀具耐用度影響最大的是

6、( 1 。 切削速度 切削深度 進(jìn)給量30、表面粗糙度的波長與波高比值一般( 。 小于 50 等于 50200 等于 2001000 大于 100031、表面層加工硬化程度是指( 。 表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 表面層的硬度與基體硬度 之差 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比32、 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的 “ 源誤差 ” ,即( 。 機(jī)床誤差 夾具誤差 刀具誤差 工藝系統(tǒng)誤差33、誤差的敏感方向是( 。 主運動方向 進(jìn)給運動方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工 表面的切向34、精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的( 。 1/101/5 1/51/3 1/

7、31/2 1/2135、在車床上就地車削(或磨削三爪卡盤的卡爪是為了( 。 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸36、為減小傳動元件對傳動精度的影響,應(yīng)采用(傳動 。 升速 降速 等速 變速37、工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度( 。 之和 倒數(shù)之和 之和的倒數(shù) 倒數(shù)之和的倒數(shù)38、誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成( 。 正比 反比 指數(shù)關(guān)系 對數(shù)關(guān)系39、工藝能力系數(shù)與零件公差( 。 成正比 成反比 無關(guān) 關(guān)系不大40、外圓磨床上采用死頂尖是為了( 。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的 消除工件主

8、軸運動誤差對加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度41、普通機(jī)床床身的毛坯多采用( 。 鑄件 鍛件 焊接件 沖壓件42、基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的(1 基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。 設(shè)計 工序 測量 裝配43、箱體類零件常采用(作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。 一面一孔 一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔44、經(jīng)濟(jì)加工精度是在(條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳狀態(tài) 最小成本 正常加工45、淬火鋼 7級精度外圓表面常采用的加工路線是( 。 粗車 半精車 精車 粗車 半精車 精車 金剛石車 粗車 半精車 粗磨 粗車 半精車 粗磨 精磨46、鑄鐵箱體上 120H7孔常采用的加工路線是( 。 粗鏜 半精鏜 精鏜 粗

9、鏜 半精鏜 鉸 粗鏜 半精鏜 粗磨 粗鏜 半精鏜 粗磨 精磨47、工序余量公差等于 ( 。 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一48、直線尺寸鏈采用極值算法時,其封閉環(huán)的下偏差等于(3 。 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和二、多項選擇(20分1、 同一工步要求(1 2 不變。 加工表面 切削刀具 切削深度 進(jìn)給量2、大批大量生產(chǎn)的工藝特點

10、包括(123 。 廣泛采用高效專用設(shè)備和工具 設(shè)備通常布置成流水線形式 廣泛采用互換裝配方法 對操作工人技術(shù)水平要求較高3、 實現(xiàn)切削加工的基本運動是(12 。 主運動 進(jìn)給運動 調(diào)整運動 分度運動4、主運動和進(jìn)給運動可以(1234 來完成。 單獨由工件 單獨由刀具 分別由工件和刀具 分別由刀具和工件 5、在切削加工中主運動可以是(1234 。 工件的轉(zhuǎn)動 工件的平動 刀具的轉(zhuǎn)動 刀具的平動6、削用量包括(123 。 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 切削厚度7、機(jī)床型號中必然包括機(jī)床(134 。 類別代號 特性代號 組別和型別代號 主要性能參數(shù)代號8、機(jī)床夾具必不可少的組成部分有(12 。 定位元

11、件及定位裝置 夾緊元件及夾緊裝置 對刀及導(dǎo)向元件 夾具 體9、在正交平面 P o 中測量的角度有(12 。 前角 后角 主偏角 副偏角10、目前在切削加工中最常用的刀具材料是(23 。 碳素工具鋼 高速鋼 硬質(zhì)合金 金剛石11、主切削力 F c 垂直于基面,與切削速度方向一致,作用于工件切線方向,是( 的主要依據(jù)。 計算機(jī)床功率 設(shè)計夾具 設(shè)計刀具 設(shè)計和校驗機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度12、影響切削力的因素很多,其中最主要的是(124 。 工件材料 切削用量 刀具材料 刀具幾何形狀與幾何角度13、切削過程中影響散熱的因素有( 1234 。 工件材料的導(dǎo)熱系數(shù) 刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù) 冷卻潤滑液 刀具主刀刃與

12、工件接觸長度14、磨削是工件表面溫度可達(dá) 1000以上,在工件表層形成極大的溫度梯度(6001000 /mm ,并會出現(xiàn)(等缺陷。 尺寸形狀偏差 表面燒傷 加工硬化 殘余應(yīng)力15、 合理地控制切削條件、 調(diào)整切削參數(shù), 盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑 瘤形成。一般可采用的措施包括( 134 控制切削速度 減小刀具前角 使用高效切削液 當(dāng)工件材料塑性過高,硬度很低時,可進(jìn)行適當(dāng)熱處理,提高其硬度,降低其塑 性16、殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有( 。 塑性變形效應(yīng) 里層金屬彈性恢復(fù) 表層金屬的相變 熱變形17、當(dāng)(123時易發(fā)生前刀面磨損。 切削塑性材料 切削速度較高 切削厚度較大 切削深度較

13、大18、當(dāng)(234時易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)(1 時,由于形成崩碎切屑,也會出現(xiàn) 后刀面磨損。 切削脆性金屬 切削塑性材料 切削速度較低 切削厚度較薄19、決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有( 。 接觸面間分子活動能量 刀具材料與工件材料的硬度比 中等偏低的切削速度 刀具材料與工件的親和能力20、尺寸精度的獲得方法有( 。 試切法 調(diào)整法 定尺寸刀具法 自動控制法21、零件加工表面粗糙度對零件的(有重要影響。 耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強(qiáng)度 配合質(zhì)量22、主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為(等幾種基本形式。 徑向跳動 軸向竄動 傾角擺動 偏心運動23、影響零件接觸表面接觸變形的因素有( 。 零件材料 表面粗糙度 名義壓

14、強(qiáng) 名義面積24、在車床上以兩頂尖定位車削光軸,車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大,兩頭直徑偏小,其可 能的原因有( 。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 導(dǎo)軌扭 曲25、在車床上車削光軸(圖 2 ,車后發(fā)現(xiàn)工件 A 處直徑比 B 處直徑大,其可能的原因有 ( 。 刀架剛度不足 尾頂尖剛度不足 導(dǎo)軌扭曲 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn) 軸線不平行26、機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有( 。 切削熱 摩擦熱 輻射熱 對流熱27、下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有( 。 機(jī)床幾何誤差 工件定位誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損 28、下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有( 。 機(jī)床熱變形 工件定位誤差

15、 夾緊誤差 毛坯余量不均引起的誤差復(fù)映 29、從分布圖上可以( 。 確定工序能力 估算不合格品率 判別常值誤差大小 判別工藝過程是 否穩(wěn)定30、影響切削殘留面積高度的因素主要包括(等。 切削速度 進(jìn)給量 刀具主偏角 刀具刃傾角31、影響切削加工表面粗糙度的主要因素有(等。 切削速度 切削深度 進(jìn)給量 工件材料性質(zhì)32、影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有( 。 砂輪速度 工件速度 磨削深度 縱向進(jìn)給量33、消除或減小加工硬化的措施有 ( 等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨質(zhì)量 降低切削 速度33、避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有 ( 等。 選擇較軟的砂輪 選用較小的工件速度 選

16、用較小的磨削深度 改善冷卻 條件34、選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是(12 。 保證相互位置關(guān)系原則 保證加工余量均勻分配原則 基準(zhǔn)重合原則 自為基準(zhǔn)原則35、采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有(23 。 有利于保證被加工面的形狀精度 有利于保證被加工面之間的位置精度 可以簡化夾具設(shè)計與制造 可以減小加工余量36、平面加工方法有(等。 車削 銑削 磨削 拉削37、研磨加工可以( 。 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形狀精度 降低加工表面粗糙度 提高加工表面的硬度38、安排加工順序的原則有(123 和先粗后精。 先基準(zhǔn)后其他 先主后次 先面后孔 先難后易39、采用工序集中原則的優(yōu)點是(124 。 易于保證加

17、工面之間的位置精度 便于管理 可以降低對工人技術(shù)水平的要求 可以減小工件裝夾時間40、最小余量包括 ( 和本工序安裝誤差。 上一工序尺寸公差 本工序尺寸公差 上一工序表面粗糙度和表面缺陷層 厚度 上一工序留下的形位誤差三、 填空題(10分1、 在切削平面內(nèi)度量的主切削刃 S 與基面 Pr 的夾角稱為 。2、切削用量三要素包括 、 、 。3、 切削力的來源有兩個:一是切削層金屬、 切屑和工件表層金屬的 二是刀具與切屑、工件表面間的 。4、如圖所示,在球體上通銑鍵槽,需限制 5、零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值和理想值相符合的程度稱為 。6、 銑削帶硬皮的工件常采用

18、圓周銑削方式。7、 一般情況下,工序尺寸的公差按 標(biāo)注。8、 直角自由切削,是指沒有 參加切削,并且刃傾角 的切削方式。9、 在一般速度范圍內(nèi), 第變形區(qū)的寬度僅為 0.020.2mm 。 切削速度 , 寬度愈小, 因此可以近似視為一個平面,稱為剪切面。10、從形態(tài)上看,切屑可以分為帶狀切屑、11、在形成擠裂切屑的條件下,若減小刀具前角,減低切削速度,加大切削厚度,就可能得 到 。12、經(jīng)過塑性變形后形成的切屑,其厚度 h ch 通常都要 工件上切削層的厚度 h D ,而切屑長度 L ch 通常 切削層長度 L c 。13、切削過程中金屬的變形主要是剪切滑移, 所以用 系數(shù)精確些。14、 相對

19、滑移是根據(jù)純剪切變形推出的,所以它主要反映 形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果,特別是包含有 變形區(qū)變形的影響。15、 切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同,因為切屑與前刀面之間的壓力很大(可達(dá) 1.962.94GPa 以上 ,再加上幾百度的高溫, 致使切屑底面與前刀面發(fā) 生 現(xiàn)象。16、 在粘結(jié)情況下,切屑與前刀面之間的摩擦是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦,即切屑的 。17、 根據(jù)摩擦情況不同, 切屑與前刀面接觸部分可分為兩個摩擦區(qū), 即 和滑動區(qū)。18、 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是 變形區(qū)變形的重要成因。19、 砂輪磨粒切削刃的排列 (刃距、 高低 是 分布的, 且隨著砂輪的磨損不

20、斷變化。20、 切削時作用在刀具上的力, 由兩個方面組成:1 三個變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的 變形抗 力和塑性變形抗力; 2切屑、工件與刀具間的 。21、 由于切削變形復(fù)雜,用材料力學(xué)、彈性、塑性變形理論推導(dǎo)的計算切削力的理論公式與實際差距較大,故在實際生產(chǎn)中常用 計算切削力的大小。22、 切削熱的直接來源是切削層的變形以及切屑與刀具、工件與刀具之間的 三個變形區(qū)是產(chǎn)生切削熱的三個熱源區(qū)。23、 在切削塑性材料時,切削區(qū)溫度最高點是在前刀面上24、 切削脆性材料時, 由于形成崩碎切屑, 故最高溫度區(qū), 位于靠近刀尖的 域內(nèi)。25、26、工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的 ,它影響工件的形狀和尺寸精度。圖

21、27、積屑瘤是在28、積屑瘤是29、殘余應(yīng)力是在未施加任何外力作用的情況下,在材料內(nèi)部保持30、刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和31、刀具的非正常磨損是指刀具在切削過程中突然或過早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象, 主要表現(xiàn)為兩種形 式:和卷刃。32、一次磨刀之后,刀具進(jìn)行切削,后刀面允許的最大磨損量(VB B ,稱為 , 或 者叫做磨損限度。33、形成刀具磨損的原因非常復(fù)雜,它既有 磨損,又有 、化學(xué)作用的磨損, 還有由于金相組織的相變使刀具硬度改變所造成的磨損。34、刀具耐用度是指刀具從開始切削至達(dá)到 為止所使用的切削時間,用 T 表示。 四、判斷題(10分1、在一般速度范圍內(nèi),第變形區(qū)的

22、寬度僅為 0.020.2mm 。切削速度愈高,寬度愈小。2、第變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。3、由于大部分塑性變形集中于第變形區(qū),因而切削變形的大小,主要由第變形區(qū)來衡 量。4、切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同,如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚 未達(dá)到斷裂程度而形成的。5、 經(jīng)過塑性變形后形成的切屑,其厚度 h ch 通常都要小于工件上切削層的厚度 h D ,而切屑 長度 L ch 通常大于切削層長度 L c 。6、 用相對滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。7、 相對滑移反映切屑變形的綜合結(jié)果,特別是包含有第二變形區(qū)變形的影響。8、 切屑與前刀面的摩

23、擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘 結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦,即切屑的內(nèi)摩擦。9、 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切,同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。10、切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第變形區(qū)變形的重要成因。11、主切削力 F c 是計算機(jī)床功率及設(shè)計夾具、刀具的主要依據(jù)。12、吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動,影響加工質(zhì)量。13、 進(jìn)給抗力 F f 是設(shè)計和校驗機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。14、由于切削變形復(fù)雜,在實際生產(chǎn)中常用理論公式計算切削力的大小。15、切削功率主要是主運動和主切削力所消耗的功率。16、影響切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液

24、。17、 切削溫度是切削過程的一個重要物理量, 主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生, 但對表面 質(zhì)量沒有影響。18、切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)(如空氣、切削液傳散出去。不同的加工方法 其切削熱傳散的比例是相同。19、切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少,而且還取決于散熱條件的好壞。 20、凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素,都對生熱有影響。21、切削用量增加,功率消耗加大,切削熱的生成加多,切削溫度升高。22、在切削塑性材料時,切削區(qū)溫度最高點是在刀刃處。23、切削脆性材料時, 由于形成崩碎切屑, 故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域 內(nèi)。24、人工熱電偶法可用于測量切

25、削區(qū)的平均溫度, 紅外測溫法可用于測量刀具及切屑側(cè)面溫度場。25、控制與降低磨削溫度,是保證磨削質(zhì)量的重要措施。26、工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。 。27、積屑瘤是在中等切速加工塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。28、在精加工時,積屑瘤對切削過程是有利的,應(yīng)設(shè)法利用這一點提高已加工表面質(zhì)量。 29、積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān),而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。30、當(dāng)切削塑性材料、切削速度 v 較高、切削厚度 h D 較大時易發(fā)生前刀面磨損。31、當(dāng)切削塑性金屬材料時,若切削速度較低,切削厚度較薄,則易發(fā)生后刀面磨損。 32、當(dāng)切削脆性金屬時,由于形成崩碎切屑,會出現(xiàn)

26、后刀面磨損。33、當(dāng)切削塑性金屬,采用中等切速及中等進(jìn)給量時,常出現(xiàn)前后刀面同時磨損。34、刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。35、磨粒磨損只在低速切削條件下都存在, 對低速切削的刀具而言, 磨粒磨損往往是刀具磨 損的主要原因。36、粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)重。37、擴(kuò)散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴(kuò)散磨損其實質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。38、切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大, 其次為切削深度, 而進(jìn)給量對刀具耐用 度的影響最小。39、傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是:在保證刀具一定耐用度的前提下, 優(yōu)先考慮采用最 大的切削深度 a p ,其次考慮采用大的進(jìn)給量 f ,最后根據(jù)刀具耐用度的要求選定(計算 或查表合理的切削速度 v 。40、零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。41、零件表面粗糙度值越小,表面磨損越小。42、零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時,可提高零件的疲勞強(qiáng)度。43、粗糙表面易被腐蝕。44、在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。45、工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度46、普通車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。47、只要工序能力系數(shù)大于 1,就可以保證不出