制冷管道安裝技術交底

1、交底內容 1 范圍 本工藝標準適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在150-20范圍內、輸送介質為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。 2 施工準備 2.1 材料及主要機具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料應符合設計規(guī)定，并具有出廠合格證明成質量鑒定文件。 2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。 2.1.3 無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣池等缺陷。 2.1.5 施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套

2、絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設備等。 2.1.6 測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、 形壓力計等。 2.2 作業(yè)條件 2.2.1 設計圖紙、技術文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。 2.2.2 建筑結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連接的設備已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設置恰當，符合制冷管道施工要求。 2.2.3 施工準備工作完成，材料送至現(xiàn)場。 3 操作工藝 3.1 工藝流程：預檢施工準備管道等安裝系統(tǒng)吹污系統(tǒng)氣密性試驗系統(tǒng)抽真空管道防腐系統(tǒng)充制冷劑檢驗 3.2 施工準備 3.2.1 認真熟悉圖紙、技術

3、資料，搞清工藝流程、施工程序及技術質量要求。 3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。 3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規(guī)格進行核對檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴密性試驗。 3.2.4 制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應將內外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應將管口封閉，并保持內外壁干燥。 3.2.5 按照設計規(guī)定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經(jīng)防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。 制冷管道支吊架間距表 表4-36管徑 (mm) 377 7管道、吊架最大間距 (m) 1.0

4、1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。 3.3.1 管道安裝： 3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設計無明確規(guī)定應滿足表4-37要求。 制冷系統(tǒng)管道的坡度波向 表4-37管 道 名 稱坡 度 方 向坡 度 分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 坡向冷凝器35/1000 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段 坡向貯液器35/1000 液體分配站至蒸發(fā)器 排管 的供液管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 蒸發(fā)器 排管 至氣體分配站的回氣管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管 坡向壓縮機 坡向油分離器45/1000 12/

5、1000 氨壓縮機吸氣水平管排氣管 坡向低壓桶 坡向氨油分離器3/1000 凝結水管的水平 坡向排水器8/1000 3.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣體管不應有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。 3.3.1.3 從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出。 3.3.1.4 管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接，當支管與干管直徑相同且管道內徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規(guī)定進行焊接。 3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管。 3

6、.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎介質流向。 3.3.1.7 紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。 3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應大于8%。 3.3.2 閥門安裝： 3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。 3.3.2.2 安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。 電磁閥、調節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝。 3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚

7、度與保溫層相同。 3.3.2.4 安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。 3.3.2.5 安全閥與設備間若設關斷閥門，在運轉中必須處于全開位置，并予鉛封。 3.3.3 儀表安裝： 3.3.3.1 所有測量儀表按設計要求均采用專用產(chǎn)品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。 3.3.3.2 所有儀表應安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。 3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。 3.4 系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及抽真空。 3.4.1 系統(tǒng)吹污： 3.4.1.1 整個制冷系統(tǒng)是一個密封面又清潔的系統(tǒng)，不得有任何

8、雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統(tǒng)進行吹污，將殘存在系統(tǒng)內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。 3.4.1.2 吹污前應選擇在系統(tǒng)的最低點設排污口。用壓力0.50.6MPa的干燥空氣進行吹掃；如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進行分段排污。 此項工作按次序連續(xù)反復地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。 3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗： 3.4.2.1 系統(tǒng)內污物吹凈后，應對整個系統(tǒng)（包括設備、閥件）進行氣密性試驗。 3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進行試壓。 制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。 3.

9、4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。 3.4.2.4 在試驗壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響除外）。 3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。 3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表4-38。 系統(tǒng)氣密性試驗壓力 MPa (kgf/cm2) 表4-38制 冷 劑系統(tǒng)壓力活 塞 式 制 冷 機離心式制冷機R717R22R12R11低壓系統(tǒng) 高壓系統(tǒng)1.176 (12) 1.764 (18)0.98 (10) 1.56 (16)0.196 (2) 0.196 (2) 注：1.括號內為k

10、gf/cm2。2.低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經(jīng)蒸發(fā)器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統(tǒng)：指自壓縮機排出口起經(jīng)冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。 3.4.3 系統(tǒng)抽真空試驗 在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h。系統(tǒng)升壓不應超過0.667kPa（5mm汞柱）。 3.5 系統(tǒng)充制冷劑： 3.5.1 制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時，應將裝有質量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統(tǒng)內的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。 3.5.2 當系統(tǒng)內的壓力升至0.1960.2.94MPa（23kgf/cm2）時，應對系統(tǒng)再次進行檢漏。查明泄

11、漏后應予以修復，再充灌制冷劑。 3.5.3 當系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合系統(tǒng)需要的制冷劑重量。 3.6 管道防腐 3.6.1 管道防腐： 3.6.1.1 制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現(xiàn)場集中進行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵； 3.6.1.2 刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。 3.6.1.3 制冷管道刷色調和漆，按設計規(guī)定。 3.6.2 制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數(shù)、顏色和標記等應符合設計要求。如設計無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）

12、油漆可參照表4-39。 制冷劑管道油漆 表4-39管 道 類 別油漆類別油漆遍數(shù)顏色標記保溫層以瀝青為粘結劑 保溫層不以瀝青為粘結劑瀝 青 漆 防銹底漆2 2防銹底漆 色 漆2 2 4 質量標準 4.1 保證項目： 4.1.1 管子、管件、支架與閥門的型號、規(guī)格、材質及工作壓力必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。 檢驗方法：觀察檢查和檢查合格證或試驗記錄。 4.1.2 管子、管件及閥門內壁必須清潔及干燥、閥門必須按施工規(guī)范規(guī)定進行清洗。 檢驗方法：觀察檢查和檢查清洗記錄或安裝記錄。 4.1.3 管道系統(tǒng)的工藝流向、管道坡度、標高、位置必須符合設計要求。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 4.1.4 接壓

13、縮機的吸、排汽管道必須單獨設立支架。管道與設備連接時嚴禁強制對口。 檢驗方法：觀察檢查。 4.1.5 焊縫與熱影響區(qū)嚴禁有裂紋，焊縫表面無夾渣、氣孔等缺陷，氨系統(tǒng)管道焊口檢查還必須符合工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范 GBJ235?2的規(guī)定。 檢驗方法：放大鏡觀察檢查，氨系統(tǒng)檢查射線探傷報告。 4.1.6 管道系統(tǒng)的吹污、氣密性試驗、真空度試驗必須按施工規(guī)范規(guī)定進行。 檢驗方法：檢查吹污試樣或記錄。 4.2 基本項目： 4.2.1 管道穿過墻或樓板時，應符合以下規(guī)定： 設金屬套管并固定牢靠，套管內無管道焊縫、法蘭及螺紋接頭；穿墻套管兩端與墻面齊平；穿樓板套管下邊與樓板齊平，上邊高出樓板20mm；套管

14、與管道四周間隙均勻，并用隔熱不燃材料填塞緊密。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 4.2.2 支、吊、托架安裝應符合以下規(guī)定： 型式、位置、間距符合設計要求，與管道間的襯墊符合施工規(guī)范規(guī)定，與管道接觸緊密；吊桿垂直，埋設平整、牢固，固定處與墻面齊平，砂漿飽滿，不突出墻面。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 4.2.3 閥門安裝應符合以下規(guī)定： 安裝位置、方向正確，連接牢固緊密，操作靈活方便，排列整齊美觀。 檢驗方法：觀察和操作檢查。 4.3 允許偏差項目： 管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗方法應符合表4-40的規(guī)定。 管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗方法 表4-40項次項 目允許偏差 (mm)檢 查 方 法加

15、 空 地 溝15 20加 空 地 溝5 10加 空 地 溝15 20加 空 地 溝5 10 3 水平管道DN100以內 DN100以上5 10橫向彎曲全長25m以上204立管垂直度每1m 全長5m以上2 8 5成排管段及成排閥門在同一平面上36焊口平直度洹 10mm /5用尺和樣板尺檢查+1 0+1 0 8 咬 肉深 度 連續(xù)長度0.5 25 用尺和焊接檢驗尺檢查總長度 (兩側) 小于焊縫總長L/10 注：DN為公稱直徑， 5 成品保護 5.1 管道預制加工、防腐、安裝、試壓等工序應緊密銜接，如施工有間斷，應及時將敞開的管口封閉，以免進入雜物堵塞管子。 5.2 吊裝重物不得采用已安裝好的管道做

16、為吊點，也不得在管道上施放腳手板踩蹬。 5.3 安裝用的管洞修補工作，必須在面層粉飾之前全部完成。粉飾工作結束后，墻、地面建筑成品不得碰壞。 5.4 粉飾工程期間，必要時應設專人監(jiān)護已安裝完的管道、閥部件、儀表等。防止其它施工工序插入時碰壞成品。 6 應注意的質量問題（表4-41） 應注意的質量問題 表4-41序號常產(chǎn)生的質量問題防 治 措 施1 除銹不凈，刷漆遺漏 操作人員按規(guī)程規(guī)范要求認真作業(yè)，加強自、互檢，保證質量2 閥門不嚴密 閥門安裝前按設計規(guī)定做好檢查、清洗、試壓工作，施工班組要做好自、互檢和驗收記錄3 隨意用汽焊切割型鋼、螺栓孔及管子等 1. 直徑 50mm以下的管子切斷和 40mm以下的管子同徑三通開口，均不得用氣焊割口，可用砂輪鋸或手鋸割口 2. 支、吊架鋼結構上的螺栓孔觥 13mm的不允許用氣焊割孔。可用電鉆打孔 3. 支、吊架金屬材料均用砂輪鋸或手鋸斷口4 法蘭接口滲漏 1. 嚴格工藝安裝時注意平眼 如 (水平管道最上面兩眼須是水平狀，垂直管道靠