深度調峰鍋爐尾部二次燃燒的預防

1、 深度調峰鍋爐尾部二次燃燒的預防 武鋼自備電廠I期工程裝機容量2×200 MW。鍋爐為武漢鍋爐廠生產(chǎn)的WGZ-670/13.7-8型超高壓自然循環(huán)固態(tài)排渣煤粉煤氣混燒爐，高爐煤氣火嘴共分2層，布置于燃燒器最下層，設計最大瓦斯摻燒量25萬m3/h。 近來，隨著用電狀況發(fā)生變化，許多機組進行了低負荷穩(wěn)燃改造，加大調峰力度。2000年我廠分別對1，2號鍋爐的下層A、B兩層共8個火嘴進行了改造，火嘴內置有小油槍。改造的效果特別明顯，在鍋爐的啟動初期就可以投粉，冷態(tài)啟動用油由原來的60 t降為不到30 t。通過試驗，機組在90 MW負荷下可以穩(wěn)定地燃燒。 但是低負荷下煤粉燃燒的不完全產(chǎn)物會增多

2、，這些產(chǎn)物進入鍋爐尾部后，滋生了二次燃燒的條件，必需對此引起足夠重視。 1 二次燃燒緣由分析 1.1 不完全燃燒產(chǎn)物進入尾部煙道 (1) 鍋爐冷態(tài)啟動過程中，啟動初期就投粉，由于爐膛的溫度很低，煤粉、油的混合物燃燒很不充分，這樣不完全燃燒的產(chǎn)物會帶入尾部煙道，有少量會吸附在受熱面上； (2) 在鍋爐低負荷穩(wěn)燃階段，深度調峰下煤粉的著火燃燒也不是很充分，不完全燃燒產(chǎn)物也會進入尾部煙道； (3) 配風不合理也會導致火嘴的燃燒工況發(fā)生變化，使不完全燃燒產(chǎn)物增加。另外，一次風溫設計為280，但由于火嘴簡單燒壞，不得不將一次風溫降低至250260，一次風壓提高至3.23.5 kPa，這樣一次風溫偏低、一

3、次風速偏高，導致煤粉燃燒不完全； (4) 高爐瓦斯摻燒量大，致使飛灰含碳量上升。瓦斯大量摻燒時，與瓦斯火嘴相鄰的煤粉火嘴處于貧氧狀態(tài)，致使煤粉燃燒不完全。另外，我廠鍋爐設計有3臺引風機，摻燒瓦斯時考慮廠用電率及其他經(jīng)濟性緣由，僅啟動2臺引風機運行，這樣摻燒瓦斯量大時受送風機的出力限制，爐膛含氧量偏低，使不完全燃燒產(chǎn)物增多； (5) 細粉分別器效率低，三次風帶粉嚴峻，致使大量未燃盡煤粉進入尾部煙道。 1.2 尾部煙道含氧量高 (1) 管式空氣預熱器漏，空氣進入煙氣中，造成尾部含氧量增高； (2) 水平煙道、垂直煙道密封不嚴漏風； (3) 省煤器下灰斗鎖氣器效果不好，造成漏風； 1.3 鍋爐尾部煙

4、溫高 (1) 高爐煤氣摻燒量大。瓦斯摻燒越大，尾部煙氣溫度越高。在摻燒15萬m3/h瓦斯時，排煙溫度達195，而純燒煤時排煙溫度僅140，排煙溫度上升了55； (2) 過熱器及尾部受熱面積灰。 因此，在鍋爐的運行階段，附著在受熱面上的不完全燃燒產(chǎn)物遇上高溫煙氣，在合適的氧量下，達到肯定條件便會燃燒起來，導致二次燃燒的產(chǎn)生。 2 防范措施 2.1 定期對尾部受熱面進行檢查、沖洗每次停爐后都對尾部受熱面進行徹底檢查，查看積灰狀況。對于積灰，利用廠內已有的高壓消防水系統(tǒng)，對鍋爐受熱面包括后屏過熱器、高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器進行沖洗。沿爐膛四周，自上而下進行沖洗。沖洗完畢后將鍋爐本體全部人孔

5、門打開，進行通風干燥。并將沖洗出的灰漿進行清理，避開發(fā)生堵塞。 2.2 對空氣預熱器定期查漏 管式空氣預熱器的一個弊端就是簡單漏，停爐后對空預器的檢查就作為一項定期工作，準時封堵，避開空氣漏入到煙氣中造成尾部煙道含氧量高。 2.3 降低飛灰含碳量 每班對飛灰含碳量進行監(jiān)視，不正常時準時調整燃燒工況，使飛灰含碳量降低至正常值。 2.4 對細粉分別器進行改造，降低三次風帶粉率通過在細粉分別器內筒加裝二次分別裝置，在內筒錐體下部加裝反射屏，使細粉分別器分別效果(三次風率)達到10%左右。同時將排粉機出口擋板固定，以免滑脫而影響爐內燃燒。排粉機入口擋板實現(xiàn)可調，保證三次風速不超。對細粉分別器下部鎖氣器

6、進行改造，由翻板式改為球式，動作敏捷性大大提高，保證細粉分別器的正常工作。從而使進入尾部煙道的不完全燃燒產(chǎn)物大大削減。 2.5 加強尾部受熱面的吹灰對部分長式吹灰器進行技術改造，改為聲波吹灰器，利用程控不間斷吹灰，并準備將全部吹灰器改為聲波吹灰器。對未改進的吹灰器增加吹灰次數(shù)，由原來的每周2次改為每周3次。 此外還實行加強燃燒調整，掌握合理的一次、二次風速，掌握熱風溫度、排煙溫度等措施。 3 效 果 100 MW負荷時，摻燒10萬m3/h高爐瓦斯狀況下，飛灰含碳量降低至5%以內，排煙溫度145。200 MW負荷時，摻燒10萬m3/h高爐瓦斯狀況下，鍋爐的飛灰含碳量掌握在3.43%以內，排煙溫度降低至175。