質(zhì)量通病、質(zhì)量缺陷防治與處理方案

1、質(zhì)量通病、質(zhì)量缺陷防治與處理方案一、工程概述 1.1編制目的 為了消除建筑施工中的質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病，確立對質(zhì)量終身負(fù)責(zé)的觀念，完善質(zhì)保體系嚴(yán)格過程控制，精益求精，確保優(yōu)質(zhì)工程。 1.2工程概況 福州市軌道交通6號線工程土建施工總承包第2標(biāo)段（施工）范圍：（包含道慶洲高架長樂分界點(diǎn)營前站航城站鄭和站十洋站鰲頭站鶴上站沙京站蓮花站（不含），共7站8區(qū)間（含出入段線、橫港車輛段），樁號為ZK13+660ZK27+018.284，長度約13.6km。主要內(nèi)容包括：前期工程、土建工程、風(fēng)水電安裝工程、裝修工程、人防工程、橫港車輛段工程、控制中心、與6號線同步實施及配套的工程。福州軌道交通6號線2標(biāo)平面

2、示意圖見圖1.1-1福州軌道交通6號線2標(biāo)總平面示意圖。 圖1.1-1福州軌道交通6號線2標(biāo)總平面示意圖1.2.1十洋站十洋站位于鄭和中路沿東西走向，為地下兩層島式車站，車站有效站臺中點(diǎn)里程為CK19+639.454。車站為一座標(biāo)準(zhǔn)車站，內(nèi)凈總長200m，標(biāo)準(zhǔn)段內(nèi)凈總寬18.3m，中心線處軌面標(biāo)高-7.950m，軌面埋深15.030m，中心里程處頂板覆土3.00m。十洋站沿鄭和中路兩側(cè)共設(shè)置3個出入口、 2組低風(fēng)亭，1號出入口與2號風(fēng)亭位于車站東北側(cè)， 2號出入口與1號風(fēng)亭位于車站西北側(cè)，3號出入口位于車站東南側(cè)。其中1、3號出入口具有過街功能，1號出入口設(shè)置無障礙電梯。1.2.2十洋站鰲頭站

3、區(qū)間本區(qū)間為十洋站鰲頭站區(qū)間，十洋站鰲頭站區(qū)間沿鄭和東路下敷設(shè)，依次穿越鄭和橋及其下洞江、建設(shè)路新村民房群、東關(guān)村民房群，至鰲山路交叉處接入鰲頭站。區(qū)間起訖里程： ZK19+763.404ZK21+350.436，全長1587.032m，采用盾構(gòu)法施工。區(qū)間線間距1114m，最小平曲線半徑為450m，隧道埋深6.516.2m，設(shè)“V”字型縱坡。二、鋼筋工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 2.1鋼筋加工 2.1.1通病現(xiàn)象 （1）鋼筋下料切斷尺寸不準(zhǔn)。（2）鋼筋成型尺寸不準(zhǔn)確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值。2.1.2處理方法 根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和鋼筋截斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工；

4、對于級鋼筋只能進(jìn)行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。 2.2鋼筋綁扎與安裝 2.2.1通病現(xiàn)象 （1）鋼筋骨架外形尺寸偏移。 （2）保護(hù)層砂漿墊塊厚度不準(zhǔn)確。 （3）鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鋼絲應(yīng)綁成八字形。2.2.2處理方法 綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏度規(guī)定位置及骨架扭曲彎形；墊塊間距應(yīng)適宜，板筋墊塊間距不大于1000mm，梅花形放置，否則導(dǎo)致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，板底露筋，上層板筋應(yīng)加馬凳；左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。按規(guī)定檢查鋼筋的綁扎質(zhì)量，綁扎缺扣數(shù)量不超過綁扎數(shù)的10%，且不應(yīng)集中；在澆筑混凝土?xí)r派專人

5、值班，糾正和修復(fù)因混凝土工操作時對鋼筋的踐踏?；炷琳駬v時發(fā)現(xiàn)鋼筋移位立即糾正，隨時檢查鋼筋保護(hù)層厚度，特別是在現(xiàn)澆板的中部和與梁的交接處。 2.3砼澆筑后鋼筋 2.3.1通病現(xiàn)象 主筋偏位。 2.3.2防治措施 （1）圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋的排列，盡量減少豎向主筋因排列問題而產(chǎn)生的位移。 （2）加強(qiáng)混凝土的現(xiàn)場澆筑管理工作，認(rèn)真進(jìn)行技術(shù)交底，嚴(yán)禁將帶料斗的混凝土直接灌注到內(nèi)，不得隨意沖撞構(gòu)件的鋼筋骨架?；炷翝矒v均勻下料，分層澆筑，分層振搗。這樣既能保證混凝土的施工，又可防止撞偏鋼筋骨架。（3）在進(jìn)行豎向鋼筋的搭接、焊接和機(jī)械連接前應(yīng)先搭好腳手架，在上部通過吊線，用鋼管固定出上

6、部的箍筋位置，使接長的鋼筋能準(zhǔn)確地套在箍筋范圍內(nèi)。這樣在腳手架上安裝墻柱的鋼筋、綁扎箍筋既安全，又能保證框架柱鋼筋骨架不扭曲、不傾斜，還能提高工效。 2.3.3處理方法 按照16的斜率調(diào)整柱筋位置，并在鋼筋底部加設(shè)倒“7”字形相同鋼筋型號規(guī)格的加強(qiáng)筋。三、模板工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 模板的制作與安裝質(zhì)量。對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸準(zhǔn)確，以及結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引起高度的重視。模板一般質(zhì)量通病： 3.1軸線位移 3.1.1現(xiàn)象 混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置

7、有偏移。 3.1.2原因分析 （1）翻樣不認(rèn)真或技術(shù)交底不清，模板組合件未能按規(guī)定到位。 （2）軸線測放產(chǎn)生誤差。 （3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。 （4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當(dāng)或松動造成軸線偏位。 3.1.3防治措施 （1）嚴(yán)格按1/101/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后，認(rèn)真對生產(chǎn)

8、班組及操作工人進(jìn)行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。（2）模板軸線測放后，組織專人進(jìn)行技術(shù)復(fù)核驗收，確認(rèn)無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預(yù)埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準(zhǔn)確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準(zhǔn)確。（5）根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對模板進(jìn)行專門設(shè)計，以保證模板及其支架具有足夠強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進(jìn)行認(rèn)真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴(yán)格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。3.2標(biāo)高偏差 3.2

9、.1現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標(biāo)高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的標(biāo)高與施工圖設(shè)計標(biāo)高之間有偏差。 3.2.2原因分析 （1）無標(biāo)高控制點(diǎn)或控制點(diǎn)偏少，控制網(wǎng)無法閉合，豎向模板根部未找平。（2）模板頂部無標(biāo)高標(biāo)記，或末按標(biāo)記施工。（3）標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3.2.3防治措施 （1）設(shè)足夠的標(biāo)高控制點(diǎn)，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設(shè)標(biāo)高標(biāo)記，嚴(yán)格按標(biāo)記施工。（3）測量水準(zhǔn)點(diǎn)經(jīng)換人測量閉合后才能施工，需經(jīng)常檢查水準(zhǔn)點(diǎn)是否被破壞。（4）預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認(rèn)無誤后準(zhǔn)確固定在

10、設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴(yán)禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。 3.3結(jié)構(gòu)變形 3.3.1現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。3.3.2原因分析 （1）支撐間距過大，模板剛度差。（2）連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差。 （3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。 （4）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成直撐部分地基下沉。 （5）預(yù)留孔洞內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。 （6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量

11、不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模。 （7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。 （8）采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土長期日曬雨淋而變形。 3.3.3防治措施 （1）模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。（2）梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認(rèn)真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。（3）模板拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要

12、求設(shè)置。（4）梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。（5）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。（6）澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴(yán)格控制澆灌高度。特別是預(yù)留孔洞模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。（7）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱。當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000。（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3.4接縫不嚴(yán) 3.4.1現(xiàn)象 由于模板間接縫不嚴(yán)有間隙混凝土澆筑時產(chǎn)生

13、漏漿混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴(yán)重的出現(xiàn)孔洞、露筋。 3.4.2原因分析 （1）看圖不認(rèn)真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。 （2）木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。 （3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴(yán)。 （4）澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。 （5）梁、柱交接部位接頭尺寸不準(zhǔn)、錯位。 3.4.3防治措施 （1）看圖審圖要認(rèn)真，經(jīng)復(fù)核無誤后認(rèn)真向操作工人交底，強(qiáng)化工人質(zhì)量意識認(rèn)真制作定型模板和拼裝。 （2）嚴(yán)格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴(yán)密。 （3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤使其脹開密縫。（4）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴(yán)密(必要時縫間加

14、雙面膠紙)，發(fā)生錯位，要校正好。3.5脫模劑使用不當(dāng) 3.5.1現(xiàn)象 模板表面用廢機(jī)油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。 3.5.2原因分析 （1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。（3）使用了廢機(jī)油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。3.5.3防治措施 （1）拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。 （2）嚴(yán)禁用廢機(jī)油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應(yīng)為，既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學(xué)制品脫模劑等。（3）脫模劑材料宜拌

15、成稠狀，應(yīng)涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。（4）脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。3.6模板未清理干凈 3.6.1現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。3.6.2原因分析 （1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未進(jìn)行清掃。（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當(dāng)無法進(jìn)行清掃。3.6.3防治措施（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。（2）在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。（3）墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸100mm&

16、#215;100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴(yán)。 3.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔3.7.1現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷。高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。 3.7.2原因分析（1）墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導(dǎo)致混凝土不實。（2）高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3.7.3防治措施（1）墻體的大型預(yù)留洞口(門窗洞等)底模應(yīng)開設(shè)排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?。 （2）高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設(shè)澆搗孔，

17、以便于混凝土澆灌和振搗。 3.8模板支撐選配不當(dāng) 3.8.1現(xiàn)象 由于模板支撐體系選配和支撐方法不當(dāng)，結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。 3.8.2原因分析 （1）支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。（2）支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。3.8.3防治措施 （1）模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)類型和模板類型來選配以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應(yīng)對支承系統(tǒng)進(jìn)行必要的驗算和復(fù)核，尤其是支柱間距應(yīng)經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。 （2）木質(zhì)支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強(qiáng)拉結(jié)連緊，木支柱

18、腳下用對拔木楔調(diào)整標(biāo)高并固定。荷載過大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好。 （3）鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應(yīng)滿足模板設(shè)計要求，并能保證安全承受施工荷載。鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右(荷載大時應(yīng)采用密排形式)，同時應(yīng)加設(shè)斜撐和剪刀撐。 （4）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應(yīng)在支撐前對土層進(jìn)行加固。四、混凝土工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 4.1軸線、尺寸偏差 4.1.1產(chǎn)生原因 （1）模板體系的剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位移。 （2）模板自身變形，支撐不牢，支撐點(diǎn)基土下沉。 （3）混凝土澆筑時一次

19、投料過多，一次澆筑高度超過規(guī)定，使模板變形。 （4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。 （5）施工測量放線有誤。 （6）混凝土澆筑順序不當(dāng)，造成模板傾斜等。 4.1.2預(yù)防措施 （1）模板使用前要經(jīng)修整和補(bǔ)洞，拼裝嚴(yán)密平整。 （2）模板要有模板施工方案，方案要經(jīng)過計算，保證足夠剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性。（3）下料高度不大于2m。（4）振搗時振搗棒不要接觸模板。 （5）澆筑混凝土前,要對構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)檢查核對，確保軸線、尺寸準(zhǔn)確無誤。 4.1.3處理方法 整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進(jìn)行處理。偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認(rèn)定，并共同研究處理方案。 4.2混凝土

20、結(jié)構(gòu)裂縫 4.2.1產(chǎn)生原因 （1）模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降。 （2）混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫。 （3）養(yǎng)護(hù)不好引起裂縫。（4）拆模不當(dāng)，引起開裂。 （5）大體積混凝土由于水化熱，使內(nèi)部與表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫。 （6）構(gòu)件受力過早或超載引起裂縫。 （7）基礎(chǔ)不均勻沉降引起開裂。 （8）設(shè)計不合理或使用不當(dāng)引起開裂等。 4.2.2預(yù)防措施 （1）模板使用前要經(jīng)過計算，保證有足夠的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性。 （2）加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護(hù)。 （3）大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。 （4）加強(qiáng)施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，

21、采取有效措施，避免混凝土早期受到?jīng)_擊。4.2.3處理方法 對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載能力無影響的細(xì)小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補(bǔ)。當(dāng)裂縫較大、較深時，應(yīng)將裂縫附近混凝土鑿成V型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿，然后用12水泥砂漿分23層涂抹，總厚度在1020mm，壓實抹光，并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。 4.3混凝土蜂窩、麻面、孔洞 4.3.1產(chǎn)生原因 （1）模板接縫不嚴(yán)，板縫處漏漿。 （2）模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。 （3）混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴(yán)實。 （4）混凝土攪拌不均，和易性不好，混凝土入模時自由傾落高度過大產(chǎn)生離析。 （5）混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混

22、凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。（6）混凝土沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，出現(xiàn)蜂窩麻面等。 4.3.2預(yù)防措施 （1）混凝土澆搗前應(yīng)檢查模板縫隙嚴(yán)密性，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴(yán)密。 （2）混凝土澆筑高度一般不超過2m，超過2m時要采取措施，如用串筒等進(jìn)行下料。 （3）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點(diǎn)振搗時間約2030秒（根據(jù)振點(diǎn)密度及振搗機(jī)械的功率調(diào)整），使混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。 4.3.3處理方法 （1）麻面主要影響使用功能和美觀，應(yīng)加以修補(bǔ)，將麻面部分濕潤后用水

23、泥砂漿抹平。 （2）如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用12或25水泥砂漿修補(bǔ)。 （3）如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土搗實并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。（4）如果是孔洞，鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水管或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，涂純環(huán)氧水泥漿進(jìn)行封閉處理或用壓力灌漿?？锥摧^嚴(yán)重時，則要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補(bǔ)強(qiáng)方案進(jìn)行處理。 4.4露筋 4.4.1產(chǎn)生原因 （1）混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。 （2）構(gòu)件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。 （3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼

24、筋振散發(fā)生移位，造成露筋等。4.4.2預(yù)防措施 （1）鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好，同時保證保護(hù)層厚度。 （2）鋼筋較密集時，要選配適當(dāng)石子，以免石子過大卡在鋼筋處。如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細(xì)石混凝土。 （3）混凝土振搗時嚴(yán)禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。 4.4.3處理方法 將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈然后用水沖洗濕潤,用12或12.5水泥砂漿抹壓平整。 4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1產(chǎn)生原因 （1）木模板未充分濕潤或澆水不夠。 （2）混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好?；炷翉?qiáng)度低。 （3）木模板吸水膨脹，邊角被拉裂。 （4）拆模時過于大力，棱角被刮掉。 （5）低溫施工過早拆掉側(cè)面非承

25、重模板。 （6）混凝土澆筑前模板未涂隔離劑或涂刷不均勻。4.5.2預(yù)防措施 （1）混凝土澆筑前將模板充分濕潤。 （2）澆筑后要加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。（3）拆模時避免使用蠻力，注意保護(hù)棱角。 （4）要在混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2N/mm2時才拆除側(cè)面非承重模板。 4.5.3處理方法 將松散地方鑿除，沖洗干凈并用水充分濕潤后，用12或12.5水泥砂漿抹平，或支好模板用高一級混凝土搗好抹平,并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。 4.6混凝土板面不平整 4.6.1產(chǎn)生原因 （1）混凝土澆搗完后，表面僅用鐵揪拍幾下未用抹子找平壓光。 （2）混凝土未達(dá)到一定的強(qiáng)度就上人操作或運(yùn)料。 （3）模板沒支承在堅固的地基上或墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土

26、或早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生下沉。4.6.2預(yù)防措施 （1）混凝土澆搗完后，應(yīng)嚴(yán)格按施工規(guī)范用抹子找平、壓光。（2）混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2N/mm2才可以在板面上走動。（3）模板要有施工方案并經(jīng)過計算，保證模板有足夠的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性，并支在堅實的地基上，墊板有足夠的支撐面積，以防止下沉。4.7混凝土縫隙及夾渣4.7.1產(chǎn)生原因施工縫沒有按規(guī)定進(jìn)行清理和澆漿。4.7.2預(yù)防措施 澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑等。 4.7.3處理方法按照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進(jìn)行處理。 4.8墻柱底部缺陷(爛腳) 4.8.1產(chǎn)生原因 模板下口縫隙不嚴(yán)密，導(dǎo)致漏水泥漿或澆筑前未澆灌足

27、夠50mm厚以上水泥砂漿。 4.8.2預(yù)防措施 采取在澆筑頂板混凝土?xí)r，在墻、柱根部支設(shè)模板處分別用4m和2m刮杠刮平，并控制墻體兩側(cè)及柱四周標(biāo)高，標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)，并用鐵抹子找平，支模時加設(shè)海棉條或橡膠軟管。4.8.3處理方法 參照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進(jìn)行處理。 4.9混凝土強(qiáng)度偏高或偏低 4.9.1產(chǎn)生原因 （1）混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強(qiáng)度偏低。 （2）混凝土配合比不正確，原材料計量不準(zhǔn)確，如砂、石不過磅，加水不準(zhǔn)，攪拌時間不夠。 （3）混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護(hù)，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護(hù)條件不符合要求

28、等。4.9.2預(yù)防措施 （1）混凝土原材料應(yīng)試驗合格，嚴(yán)格控制配合比，保證計量準(zhǔn)確，外加劑要按規(guī)定摻加。 （2）混凝土應(yīng)攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機(jī)容量合理確定。 （3）攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當(dāng)少裝一些石子或適當(dāng)增加水泥和水。（4）健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認(rèn)真做好試驗記錄。 4.10混凝土外觀質(zhì)量控制措施 4.10.1支立模板 砼的外觀也即外露面的形成直接取決于模板，而模板的選擇和支立質(zhì)量，直接影響著砼的外觀，如果模板本身質(zhì)量低劣，生銹變形，加之支立不

29、規(guī)范，會導(dǎo)致砼出現(xiàn)蜂窩、麻面、表面無光澤、跑模等外觀缺陷。施工中著重從以下幾個方面控制： （1）模板要選擇具有足夠的剛度和強(qiáng)度、不易變形、表面光潔的板材，防止?jié)仓艜r有明顯撓曲和變形。砼外露面的模板板面適合采用膠合板或鋼模板。（2）對大面積的砼，適合選擇模數(shù)少單塊表面積較大的模板拼裝，這樣可以減少模板的拼縫數(shù)量，從而減少砼表面的錯臺和不平整現(xiàn)象。 （3）模板拼縫要保證搭接平順、嚴(yán)密，不能出現(xiàn)錯臺和大的縫隙，對于局部縫隙難以整合的地方要加貼膠條，保證不漏漿。 （4）支架必須穩(wěn)定、堅固，可以抵抗施工中偶然發(fā)生的沖撞和振動。支架立柱要安裝在有足夠承載力的地基上，保證澆筑砼后不發(fā)生超過設(shè)計規(guī)定的允許沉

30、降量。對于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸軟。 （5）支架在模板背面的支撐要分布合理，兩模板拼縫處可用木條墊平，再加以支撐，防止?jié)仓駬v過程中模板錯動，形成錯臺。4.10.2涂脫模劑 （1）脫模劑最好選用干凈的機(jī)油、色拉油或市場上出售的專用脫模劑，其脫模效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)好于一般調(diào)配的脫模劑。 （2）脫模劑涂抹時間最好在立模前30分鐘涂抹完畢并加以保護(hù)、防止污染。要均勻涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污漬和滴流現(xiàn)象。（3）脫模劑不可隨意更換，要始終固定使用同一種，減少色澤差異。 4.10.3拌和砼 （1） 在拌和砼之前，先根據(jù)現(xiàn)場各集料本身的含水量將試驗配合比轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場配合比，再確定出合理可

31、靠的配比控制方案作為保障，要讓每一道進(jìn)入攪拌筒的料嚴(yán)格按配比計量進(jìn)行。（2）用規(guī)范的連續(xù)攪拌時間，將各種組合材料拌成顏色一致，分布均勻的混合物，并從攪拌筒排出。（3）在出料口及時抽檢砼的坍落度，以此數(shù)據(jù)調(diào)整水的用量，將坍落度控制在適當(dāng)范圍內(nèi)，并確定同一種水泥、同一標(biāo)號、同一粗細(xì)骨料及摻合料、同一計量用于同一結(jié)構(gòu)，以確保每一盤料性質(zhì)穩(wěn)定、稠度相同。 4.10.4砼澆筑 （1）砼由高處落下的高度不得超過2米。超過2米時要采用導(dǎo)管或溜槽。超過10米時要采用減速裝置。導(dǎo)管或溜槽要保持干凈，使用過程要避免發(fā)生離析。 （2）局部邊角部位需要人工用鐵鍬端運(yùn)砼時，要采用扣鍬輕放，不可潑灑混合料。 （3）在澆筑

32、時對砼表面操作仔細(xì)周到，使砂漿緊貼模板，以使砼表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。砼分層澆筑厚度不應(yīng)超過30cm。澆筑要連續(xù)不間斷，以防間隔時間過長形成斷層紋。（4）澆筑砼期間，必須設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋體等穩(wěn)定情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理。 （5）砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋不可承受任何外力。 4.10.5砼搗實 （1）振搗器要垂直插入砼內(nèi)，且必須插至前一層砼，以保證新澆砼與先澆砼結(jié)合良好插進(jìn)深度一般為50100mm。抽出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞。（2）插式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。避免與鋼筋和預(yù)埋物件接觸。模板角落以及振搗器不能達(dá)到的地方，輔以

33、插釬振搗，以保證砼密實度及其表面平滑。 （3）不能在模板內(nèi)利用振搗器使砼長距離流動或運(yùn)送砼以致引起離析。砼振搗密實的標(biāo)志是砼停止下沉，不冒氣泡、翻漿、表面平坦。 4.10.6砼養(yǎng)生 （1）砼澆筑成型，待表面收漿后盡快對砼進(jìn)行養(yǎng)生，養(yǎng)生平面砼結(jié)構(gòu)物采用干凈覆蓋物灑水保濕的辦法，最少應(yīng)保持14天。 （2）對于墩柱等立面難以覆蓋的地方，可采用包裹塑料薄膜的辦法，密封保持水分，這種方法也同樣適用于氣溫高、風(fēng)力大的天氣。 （3）養(yǎng)生期間，砼強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa之前，不得使其承受荷載。 （4）夏天砼的養(yǎng)生必須做好保濕工作、應(yīng)及時補(bǔ)充水分、保持表面濕潤，冬天必須做好保溫工作，場外砼結(jié)構(gòu)物采用搭建養(yǎng)生棚，在養(yǎng)

34、生棚內(nèi)生火爐煮沸水增溫、保濕的辦法，并在養(yǎng)生棚內(nèi)安裝溫度計。五、防水工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 5.1 混凝土蜂窩、麻面、露筋、孔洞等造成的滲漏 。5.1.1產(chǎn)生原因 （1）主要原因是配合比不準(zhǔn)，坍落度過小，長距離運(yùn)輸和自由入模高度過大，造成混凝土離析。 （2）局部鋼筋密集或預(yù)留洞口的下部混凝土無法進(jìn)入，振搗不實或漏振，跑模漏漿等。 5.1.2預(yù)防措施 （1）針對以上情況對混凝土應(yīng)嚴(yán)格計量，攪拌均勻，長距離運(yùn)輸后要進(jìn)行二次攪拌。 （2）對于自由入模高度過高者，應(yīng)使用串桶滑槽，澆筑應(yīng)按施工方案分層進(jìn)行，振搗密實。對于鋼筋密集處，可調(diào)整石子級配，較大的預(yù)留洞下，應(yīng)預(yù)留澆筑口。 （3）模板應(yīng)

35、支設(shè)牢固，在混凝土澆筑過程中，應(yīng)指派專人值班“看?！?。 5.2 施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫滲水 5.2.1產(chǎn)生原因 混凝土結(jié)構(gòu)的施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫是極易發(fā)生滲水的位置，其滲水主要原因： （1）施工縫留設(shè)位置不當(dāng) （2）施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫清理不凈，新舊混凝土未能很好結(jié)合。 （3）鋼筋過密混凝土搗實有困難等。5.2.2預(yù)防措施 （1）施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫應(yīng)按規(guī)定位置留設(shè)，防水薄弱部位及底板上不應(yīng)留設(shè)施工縫，墻板上如必須留設(shè)垂直施工縫時，應(yīng)與變形縫相一致。 （2）施工縫的留設(shè)、清理及新舊混凝土的接漿等應(yīng)有統(tǒng)一部署，由專人認(rèn)真細(xì)致地做好。如發(fā)現(xiàn)施工縫滲水，可采用防水堵漏技術(shù)進(jìn)行修補(bǔ)。 5.3混凝

36、土裂縫產(chǎn)生滲漏 混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，可由于干縮、溫度、水泥用量過大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必須經(jīng)過檢測，杜絕使用安定性不合格的產(chǎn)品，混凝土配合比由試驗室提供，并嚴(yán)格控制水泥用量。對于底板等厚大體積的混凝土，應(yīng)遵守大體積混凝土施工的有關(guān)規(guī)定，嚴(yán)格控制溫度差。 5.4預(yù)埋件部位產(chǎn)生滲漏5.4.1產(chǎn)生原因 （1）產(chǎn)生滲漏的原因有預(yù)埋件過密埋件周圍混凝土振搗不密實。 （2）在混凝土終凝前碰撞預(yù)埋件，使預(yù)埋件松動。（3）預(yù)埋件鐵腳過長，穿透混凝土層，又沒按規(guī)定焊好止水環(huán)。 （4）預(yù)埋管道自身有裂縫、砂眼等病，地下水通過管壁滲漏等。 5.4.2預(yù)防措施 為防止預(yù)埋件部位產(chǎn)生滲漏

37、，可采取以下方法，預(yù)埋件應(yīng)有固定措施，預(yù)埋件密集處應(yīng)有施工技術(shù)措施，預(yù)埋件鐵腳應(yīng)按規(guī)定焊好止水環(huán)。穿墻管道一律設(shè)置止水套管，管道與套管采用柔性連接。 5.5 防水工程引起的滲漏車站防水，常規(guī)設(shè)計做法為采用柔性防水材料，連續(xù)整體外防水設(shè)防施工設(shè)計方案。外防水主要防水機(jī)理為，在防水的同時，對建筑結(jié)構(gòu)砼進(jìn)行保護(hù)。使其免受地下水的侵蝕，造成對車站站內(nèi)的污染，增加其建筑物的耐久性，延長建筑物的使用壽命。因車站防水施工不當(dāng)造成的滲漏防治措施： （1）剛性防水層 a、所采用的砂漿必須嚴(yán)格按配比拌制。 b、基層應(yīng)仔細(xì)抹壓密實，使面層堅硬、密實，不得出現(xiàn)龜裂起砂等缺陷。 c、陰陽角處的防水層，均應(yīng)抹成圓角，陰角

38、圓弧R=50mm，陽角圓弧R=10mm。 d、加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，防止早期脫水而影響水泥砂漿的水化反應(yīng)。（2）柔性防水層 a、找平層要保證表面抹壓密實，轉(zhuǎn)角處應(yīng)作成圓弧形。 b、卷材長短邊的搭接長度分別不應(yīng)小于100mm、150mm，上下兩層及相鄰卷材的接縫要錯開，上下兩層不得相互垂直鋪貼，轉(zhuǎn)角處和管道處應(yīng)增設(shè)附加層，收頭粘結(jié)牢固，嚴(yán)禁有皺折、空鼓、起泡、翹邊或收頭、封門不嚴(yán)等缺陷。 （3）防水保護(hù)層防水工程施工完畢后，回填過程中防水保護(hù)層的保護(hù)工作也是比較重要的。柔性防水在回填過程中容易被堅硬的回填物質(zhì)劃傷和破壞，回填前需確認(rèn)防水保護(hù)層達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度，隨施工的進(jìn)展及時對防水進(jìn)行保護(hù)，既可以保證防水質(zhì)

39、量又可以提高回填工作的進(jìn)度。發(fā)現(xiàn)車站墻面或底板滲漏，可以采用聚氨脂或環(huán)氧灌漿液用高壓注漿機(jī)對裂縫或馬蜂窩處進(jìn)行處理，高壓注漿又稱化學(xué)灌漿，分手壓和機(jī)壓2種，手壓鑿開處理效果很好。六、盾構(gòu)區(qū)間質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法6.1土壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大6.1.1現(xiàn)象盾構(gòu)推進(jìn)過程中，由于正面阻力過大造成盾構(gòu)推進(jìn)困難和地面隆起變形。6.1.2原因分析 盾構(gòu)刀盤的進(jìn)土開口率偏小，進(jìn)土不暢通； 盾構(gòu)正面地層土質(zhì)發(fā)生變化； 盾構(gòu)正面遭遇較大塊狀的障礙物； 推進(jìn)千斤頂內(nèi)泄漏，達(dá)不到其本身的最高額定油壓； 正面平衡壓力設(shè)定過大。6.1.3 預(yù)防措施 合理設(shè)計進(jìn)土孔的尺寸，保證出土?xí)惩ǎ?隧道軸線設(shè)計前，應(yīng)對

40、盾構(gòu)穿越沿線作詳細(xì)的地質(zhì)勘查，摸清沿線影響盾構(gòu)推進(jìn)的障礙物的具體位置、深度，以使軸線設(shè)計考慮到這一狀況； 詳細(xì)了解盾構(gòu)推進(jìn)斷面內(nèi)的土質(zhì)狀況，以便及時優(yōu)化調(diào)整土壓設(shè)定值、推進(jìn)速度等施工參數(shù)； 經(jīng)常檢修推進(jìn)千斤頂，確保其運(yùn)行良好。 合理設(shè)定平衡壓力，加強(qiáng)施工動態(tài)管理，及時調(diào)整控制平衡壓力值。(4) 治理方法 采取輔助技術(shù)，盡量采取在工作面內(nèi)進(jìn)行障礙物清理，在條件許可的情況下，也可采取大開挖施工法清理正面障礙物； 增添千斤頂，增加盾構(gòu)總推力。6.2盾構(gòu)后退6.2.1現(xiàn)象盾構(gòu)停止推進(jìn)，尤其是拼裝管片的時候，產(chǎn)生后退的現(xiàn)象，使開挖面壓力下降，地面產(chǎn)生下沉變形。而且盾構(gòu)后退過多會嚴(yán)重?fù)p害盾尾密封裝置壽命。

41、6.2.2 原因分析 盾構(gòu)千斤頂自鎖性能不好，千斤頂回縮； 千斤頂安全溢流閥壓力設(shè)定過低，使千斤頂無法頂住盾構(gòu)正面的土壓力； 盾構(gòu)拼裝管片時千斤頂縮回的個數(shù)過多，并且沒有控制好最小應(yīng)有的防后退頂力。6.2.3 預(yù)防措施 加強(qiáng)盾構(gòu)千斤頂?shù)木S修保養(yǎng)工作，防止產(chǎn)生內(nèi)泄漏； 安全溢流閥的壓力調(diào)定到規(guī)定值； 拼裝時不多縮千斤頂，管片拼裝到位及時伸出千斤頂?shù)揭?guī)定壓力。(4) 治理方法盾構(gòu)發(fā)生后退，應(yīng)及時采取預(yù)防措施防止后退的情況進(jìn)一步加劇，如因盾構(gòu)后退而無法拼裝，可進(jìn)行二次推進(jìn)。6.3盾尾密封裝置泄漏6.3.1 現(xiàn)象地下水、泥及同步注漿漿液從盾尾的密封裝置滲漏進(jìn)入盾尾的盾殼和隧道內(nèi)，嚴(yán)重影響工程進(jìn)度和施工

42、質(zhì)量，甚至對工程安全帶來災(zāi)難。6.3.2原因分析 管片與盾尾不同心，使盾尾和管片間的空隙局部過大，超過密封裝置的密封功能界限： 密封裝置受偏心的管片過度擠壓后，產(chǎn)生塑性變形，失去彈性，密封性能下降； 盾尾密封油脂壓注不充分，盾尾鋼刷內(nèi)侵入了注漿的漿液并固結(jié)，盾尾刷的彈性喪失，密封性能下降； 盾構(gòu)后退，造成盾尾刷與管片間發(fā)生刷毛方向相反的運(yùn)動，使刷毛反卷，盾尾刷變形而密封性能下降，嚴(yán)重影響盾尾密封壽命； 盾尾密封油脂的質(zhì)量不好，對盾尾鋼絲刷起不到保護(hù)的作用，或因油脂中含有雜質(zhì)堵塞泵，使油脂壓注量達(dá)不到要求。6.3.3 預(yù)防措施 嚴(yán)格控制盾構(gòu)推進(jìn)的糾偏量，盡量使管片四周的盾尾空隙均勻一致，減少管片

43、對盾尾密封刷的擠壓程度； 及時、保量、均勻地壓注盾尾油脂； 控制盾構(gòu)姿態(tài)，避免盾構(gòu)產(chǎn)生后退現(xiàn)象； 采用優(yōu)質(zhì)的盾尾油脂，要求有足夠的粘度、流動性、潤滑性、密封性能。6.3.4治理方法 對已經(jīng)產(chǎn)生泄漏的部位集中壓注盾尾油脂，恢復(fù)密封的性能； 管片拼裝時在管片背面塞人海綿，將泄漏部位堵?。?有多道盾尾鋼絲刷的盾構(gòu)，可將最里面的一道盾尾刷更換，以保證盾尾刷的密封性； 從盾尾內(nèi)清除密封裝置鋼刷內(nèi)雜物。6.4沿隧道軸線地層變形量過大6.4.1現(xiàn)象沿隧道軸線地層變形過量，引起地面建筑物及地下管線損壞。6.4.2原因分析 盾構(gòu)開始掘進(jìn)后，如不能同步地進(jìn)行注漿或注漿效果差，則會產(chǎn)生地面沉降； 盾尾密封效果不好，

44、注漿壓力又偏高，漿液從盾尾滲入隧道，造成有效注漿量不足： 漿液質(zhì)量不好，強(qiáng)度達(dá)不到要求，不能起到支護(hù)作用，造成地層變形量過大； 注漿過程不均勻，推進(jìn)過程中有時注漿壓力大，注漿量足，有時注漿量少，甚至不注漿，造成對土體結(jié)構(gòu)的擾動和破壞，使地層變形量過大。6.4.3預(yù)防措施 正確確定注漿量和注漿壓力，及時、同步地進(jìn)行注漿； 注漿應(yīng)均勻，根據(jù)推進(jìn)速度的快慢適當(dāng)?shù)卣{(diào)整注漿的速率，盡量做到與推進(jìn)速率相符；通過地面監(jiān)測情況調(diào)整注漿量和注漿壓力。 提高拌漿的質(zhì)量，保證壓注的漿液的強(qiáng)度； 推進(jìn)時同時、均勻、經(jīng)常地壓注盾尾密封油脂，保證盾尾鋼絲刷的使用功能。 6.4.4治理方法 根據(jù)地面變形情況及時調(diào)整注漿量、

45、注漿部位，對于沉降大的部位可采用補(bǔ)壓漿的措施； 損壞的盾尾進(jìn)行更換，或采用在盾尾內(nèi)墊海綿的方法對盾尾進(jìn)行堵漏； 注漿口離盾尾太近引起盾尾漏漿，可采用從管片上進(jìn)行壁后注漿的方法，減少漿液的滲漏。6.5同步注漿漿管堵塞6.5.1現(xiàn)象采用單液漿注漿時漿管堵塞，無法注漿，甚至發(fā)生漿管爆裂的情況，嚴(yán)重影響施工質(zhì)量和進(jìn)度。6.5.2原因分析 停止注漿的時間太長，留在漿管中的漿液結(jié)硬，引起堵塞； 漿液中的砂含量太高，沉淀在漿管中，使?jié){管通徑逐漸減小，引起堵塞； 漿管的三通部位在壓漿過程中有漿液積存，時間長了就沉淀凝固。6.5.3預(yù)防措施 停止推進(jìn)時定時用漿液打循環(huán)回路，使管路中的漿液不產(chǎn)生沉淀。長期停止推進(jìn)

46、，應(yīng)將管路清洗干凈； 拌漿時注意配比準(zhǔn)確，攪拌充分； 定期清理漿管，清理后的第一個循環(huán)用膨潤土泥漿壓注，使注漿管路的管壁潤滑良好； 經(jīng)常維修注漿系統(tǒng)的閥門，使它們啟閉靈活。6.5.4治理方法將堵塞的管子拆下，將堵塞物清理干凈后重新接好管路。6.6管片壓漿孔滲漏6.6.1現(xiàn)象管片壓漿孔處滲漏，壓漿孔周圍有水漬，壓漿孔周圍混凝土有鈣化斑點(diǎn)。6.6.2 原因分析 壓漿孔的悶頭未擰緊； 壓漿孔的悶頭螺紋與預(yù)埋螺母的問隙大。6.6.3預(yù)防措施 要用扳手?jǐn)Q緊壓漿孔的悶頭； 在悶頭的螺絲上纏生料帶，以起到止水的作用。6.6.4 治理方法 將悶頭擰出，重新按要求擰緊； 在壓漿孔內(nèi)注少量水泥漿堵漏，然后再用悶頭

47、悶住。6.7管片接縫滲漏6.7.1 現(xiàn)象地下水從已拼裝完成管片的接縫中滲漏進(jìn)入隧道。6.7.2 原因分析 管片拼裝的質(zhì)量不好，接縫中有雜物，管片縱縫有內(nèi)外張角、前后喇叭等，管片之間的縫隙不均勻，局部縫隙太大，使止水條無法滿足密封的要求，周圍的地下水就會滲漏進(jìn)隧道； 管片碎裂，破損范圍達(dá)到粘貼止水條的止水槽時，尤其是管片角部碎裂，止水條與管片間不能密貼，水就從破損處滲漏進(jìn)隧道； 糾偏量太大，所貼的楔子墊塊厚度超過止水條的有效作用范圍； 止水條粘貼質(zhì)量不好，粘貼不牢固，使止水條在拼裝時松脫或變形，無法起到止水作用； 止水條質(zhì)量不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，強(qiáng)度、硬度、遇水膨脹倍率等參數(shù)不符合要求，而使止水能力下

48、降； 對已貼好止水條的管片保護(hù)不好，使止水條在拼裝前已遇水膨脹，管片拼裝困難且止水能力下降。9.7.3 預(yù)防措施 提高管片的拼裝質(zhì)量，及時糾環(huán)面，拼裝時保證管片的整圓度和止水條的正常工況，提高縱縫的拼裝質(zhì)量； 對破損的管片尤其是管片角部及時進(jìn)行修補(bǔ)，運(yùn)輸過程中造成的損壞應(yīng)在貼止水條以前修補(bǔ)好。對于因為管片與盾殼相碰而在推進(jìn)或拼裝過程中被擠壞的管片，也應(yīng)原地進(jìn)行修補(bǔ)，以對止水條起保護(hù)作用； 控制襯墊的厚度，在貼過較厚襯墊處的止水條上應(yīng)按規(guī)定加貼一層遇水膨脹橡膠條； 應(yīng)嚴(yán)格按照粘貼止水條的規(guī)程進(jìn)行操作，清理止水槽，膠水不流淌以后才能粘貼止水條： 采購質(zhì)量好的止水條產(chǎn)晶，在施工過程中定期抽檢止水條的

49、質(zhì)量，產(chǎn)品須檢驗合格方能使用； 在施工現(xiàn)場加工雨棚等防護(hù)設(shè)施，加強(qiáng)對管片的保護(hù)。根據(jù)情況也可對膨脹性止水條涂緩膨脹劑，確保施工的質(zhì)量。9.7.4治理方法 對滲漏部分的管片接縫進(jìn)行注漿； 利用水硬性材料在滲漏點(diǎn)附近進(jìn)行壁后注漿； 對管片的縱縫和環(huán)縫進(jìn)行嵌縫，嵌縫一般采用遇水膨脹材料嵌入管片內(nèi)側(cè)預(yù)留的槽中，外面封以水泥砂漿以達(dá)到堵漏的目的。6.8隧道上浮解決措施6.8.1問題分析在隧道掘進(jìn)施工中，拼裝后的成形隧道或多或少會產(chǎn)生不穩(wěn)定的現(xiàn)象，根據(jù)施工經(jīng)驗隧道產(chǎn)生的上浮現(xiàn)象比較常見，而隧道的上浮會對隧道質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重的影響，因此分析其成因并制定相應(yīng)的措施在本工程中是必不可少的。6.8.2總結(jié)以往施工經(jīng)驗

50、，該現(xiàn)象產(chǎn)生的成因有如下幾點(diǎn)： 對于盾構(gòu)掘進(jìn)后的建筑空隙漿液沒有及時填充； 由于建筑空隙的存在致使地下水、裂隙水的涌入造成隧道上浮； 漿液凝固時間長； 盾構(gòu)掘進(jìn)速度過快；6.8.3施工技術(shù)措施為了減少隧道的上浮量，使隧道盡快穩(wěn)定，控制隧道可能會發(fā)生上浮的現(xiàn)象，確保隧道的穩(wěn)定。因此采取下列措施： 施工期間嚴(yán)格控制隧道軸線，使盾構(gòu)盡量沿著設(shè)計軸線推進(jìn)，每環(huán)均勻糾偏，減少對土體的擾動。 均衡施工，必要時減慢隧道掘進(jìn)速度，讓填充的漿液有充足的時間凝固，確保拼裝好的管片穩(wěn)定性。 根據(jù)推進(jìn)監(jiān)測的結(jié)果對注漿方案進(jìn)行針對性的調(diào)整。如調(diào)整注漿部位、注漿量、配制快凝及提高早期強(qiáng)度的漿液等。 為了正確觀測隧道縱向變

51、形，消除潮汐對隧道的影響，正確地判斷隧道是否穩(wěn)定，必要時采用連通管進(jìn)行縱向變形監(jiān)測。 加強(qiáng)對管片的監(jiān)測工作，以指導(dǎo)盾構(gòu)機(jī)姿態(tài)調(diào)整，如果出現(xiàn)管片上浮和下沉量突變，則應(yīng)加大監(jiān)測頻次，并采取二次壓注雙液漿的方法對管片進(jìn)行穩(wěn)定，防止情況進(jìn)一步惡化。 在盾構(gòu)剛始發(fā)掘進(jìn)時，由于盾構(gòu)處于試推進(jìn)階段，所以盾構(gòu)掘進(jìn)較慢，有利于隧道的穩(wěn)定。另外，由于試推進(jìn)本身的目的就在于摸索盾構(gòu)對本標(biāo)段地層的適應(yīng)性，所以在掘進(jìn)此段時，可以通過加強(qiáng)監(jiān)測，制定相應(yīng)的對策如壁后二次注漿、調(diào)整漿液配比、調(diào)整注漿位置等措施來解決此問題，從而形成一套適用今后盾構(gòu)在本標(biāo)段掘進(jìn)碰到類似問題的解決辦法。6.9圓環(huán)管片環(huán)面不平整6.9.1現(xiàn)象同一環(huán)

52、管片在拼裝完成后迎千斤頂一側(cè)環(huán)面不在同一平面上，不同塊之間有凹凸現(xiàn)象存在，給下一環(huán)的拼裝帶來影響。導(dǎo)致環(huán)向螺栓穿進(jìn)困難，管片碎裂等問題。6.9.2原因分析（1）管片制作誤差尺寸累計；（2）拼裝時前后兩環(huán)管片間夾有雜物；（3）千斤頂?shù)捻斄Σ痪鶆?，使環(huán)縫間的止水條壓縮量不相同；（4）糾偏楔子的粘貼部位、厚度不符合要求；（5）止水條粘貼不牢，拼裝時翻到槽外，使與前一環(huán)的環(huán)面不密貼，引起該塊管片凸出；（6）成環(huán)管片的環(huán)、縱向螺栓沒有及時擰緊及復(fù)緊。6.9.3預(yù)防措施（1）拼裝前檢測前一環(huán)管片的環(huán)面情況,決定本環(huán)拼裝時糾偏量及糾偏措施；（2）清除環(huán)面和盾尾內(nèi)的各種雜物；（3）控制千斤頂頂力均勻；（4）提

53、高糾偏楔子的粘貼質(zhì)量；（5）檢查止水條的粘貼情況，保證止水條粘貼可靠；（6）盾構(gòu)推進(jìn)時騎縫千斤頂應(yīng)開啟，保證環(huán)面平整。6.9.4治理方法對于已形成環(huán)面不平的管片，在下一環(huán)及時加貼楔子糾正環(huán)面，使環(huán)面平整。6.10管片環(huán)面與隧道設(shè)計軸線不垂直6.10.1現(xiàn)象拼裝完成后的管片迎千斤頂?shù)囊粋?cè)整環(huán)環(huán)面與盾構(gòu)推進(jìn)軸線垂直度偏差超出允許范圍，造成下一環(huán)管片拼裝困難，并影響到盾構(gòu)推進(jìn)軸線的控制。示意圖如下：圖1管片環(huán)面與隧道中心線不垂直示意圖（臨界狀態(tài)）3.10.2原因分析（1）拼裝時前后兩環(huán)管片間夾有雜物，使相鄰塊管片間的環(huán)縫張開量不均勻；（2）千斤頂?shù)捻斄Σ痪鶆?，使止水條壓縮量不相同，累計后使環(huán)面與軸線

54、不垂直；（3）糾偏楔子的粘貼部位、厚度不符合要求；（4）前一環(huán)環(huán)面與設(shè)計軸線不垂直，沒有及時地用楔子環(huán)糾正；（5）盾構(gòu)推進(jìn)單向糾偏過多，使管片環(huán)縫壓密量不均勻而使環(huán)面豎直度差。6.10.3預(yù)防措施（1）拼裝時做好清理工作，防止雜物夾雜在管片環(huán)縫間；（2）盡量多開啟千斤頂，使盾構(gòu)糾偏的力變化均勻；（3）在施工中經(jīng)常測量管片環(huán)面的垂直度，并與軸線相比較，發(fā)現(xiàn)誤差，及早安排制作楔子糾環(huán)面消除。6.10.4治理方法（1）合理地修改管片的排列順序，利用增減楔子環(huán)（曲線管片）來進(jìn)行糾偏；（2）根據(jù)需要糾偏的量，在管片上適當(dāng)?shù)牟课患淤N厚度漸變的傳力襯墊，形成楔子環(huán)，對環(huán)面進(jìn)行糾正。一般一次加貼襯墊的厚度最厚

55、不超過6mm。偏差大可連續(xù)多環(huán)的糾偏達(dá)到目的；（3）當(dāng)垂直度偏差較大，造成管片拼裝極困難，盾殼卡管片嚴(yán)重時，可采用糾偏量較大的剛性楔子。6.11縱縫質(zhì)量不符合要求6.11.1現(xiàn)象縱縫質(zhì)量差表現(xiàn)在同環(huán)相鄰的管片相互位置發(fā)生變動，致使縱縫出現(xiàn)了前后喇叭、內(nèi)外張角、內(nèi)弧面產(chǎn)生踏步、縱縫過寬、兩塊管片相對旋轉(zhuǎn)等質(zhì)量問題。對于隧道的防水、管片的受力都造成嚴(yán)重的危害。6.11.2原因分析（1）拼裝時管片沒有放正，盾殼內(nèi)有雜物，使落底塊管片放不到位或產(chǎn)生上翹、下翻，環(huán)面有雜物夾入環(huán)縫，也會使縱縫產(chǎn)生前后喇叭；（2）拼裝時管片未能形成正圓，造成內(nèi)外張角；（3）前一環(huán)管片的基準(zhǔn)不準(zhǔn)，造成新拼裝的管片位置亦不準(zhǔn)；

56、（4）隧道軸線與盾構(gòu)的實際中心線不一致，使管片與盾殼相碰，無法拼成正圓，只能拼成橢圓，縱縫質(zhì)量也就無法保證。6.11.3預(yù)防措施（1）拼裝前做好盾殼與管片各面的清理工作，防止雜物夾入管片之間；（2）推進(jìn)時勤糾偏，使盾構(gòu)的軸線與設(shè)計軸線的偏差盡量減少，保證管片能夠居中拼裝，管片周圍有足夠的建筑空隙使管片能拼裝成正圓；（3）環(huán)面的偏差及時進(jìn)行糾正，使拼裝完成的管片中心線與設(shè)計軸線誤差減少，管片始終能夠在盾尾內(nèi)居中拼裝；（4）管片正確就位，千斤頂靠攏時要加力均勻，除封頂塊外每塊管片至少要有兩只千斤頂頂住；（5）盾構(gòu)推進(jìn)時騎縫的千斤頂應(yīng)開啟，保證環(huán)面平整。6.11.4治理方法（1）用整圓器進(jìn)行整圓，通過整圓來改善縱縫的偏差；（2）管片出盾尾，環(huán)向螺栓再進(jìn)行一次復(fù)緊，可改善縱縫的變形。管片被