QC即英文QUALITYCONTROL的簡稱

1、QC即英文QUALITYCONTROL的簡稱，中文意義是質(zhì)量控制，其在£09000:2005的定義是質(zhì)量管理的一部分，致力于滿足質(zhì)量要求”。產(chǎn)品經(jīng)過檢驗后再出貨是質(zhì)量管理最基本的要求。質(zhì)量控制是為了通過監(jiān)視質(zhì)量形成過程，消除質(zhì)量環(huán)上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質(zhì)量要求，獲取經(jīng)濟效益，而采用的各種質(zhì)量作業(yè)技術(shù)和活動。在企業(yè)領域，質(zhì)量控制活動主要是企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)現(xiàn)場管理，它與有否合同無關(guān)，是指為達到和保持質(zhì)量而進行控制的技術(shù)措施和管理措施方面的活動。質(zhì)量檢驗從屬于質(zhì)量控制，是質(zhì)量控制的重要活動。有些推行IS09000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責IS09000標準所

2、要求的有關(guān)質(zhì)量控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。QC的工作主要是產(chǎn)成品，原輔材料等的檢驗，QA是對整個公司的一個質(zhì)量保證，包括成品，原輔料等的放行，質(zhì)量管理體系正常運行等。在質(zhì)量管理發(fā)展史上先出現(xiàn)了“QC,產(chǎn)品經(jīng)過檢驗后再出貨是質(zhì)量管理最基本的要求。QC職能為生產(chǎn)加工過程中的管控及制程數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，并將相關(guān)信息提供給其它部門。QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成

3、敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術(shù)應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。QC質(zhì)量控制QualityControl為達到規(guī)范或規(guī)定對數(shù)據(jù)質(zhì)量要求而采取的作業(yè)技術(shù)和措施。質(zhì)量控制是為了通過監(jiān)視質(zhì)量形成過程，消除質(zhì)量環(huán)上所有階段印起不合格或不滿意效果的因素。以達到質(zhì)量要求，獲取經(jīng)濟效益，而采用的各種質(zhì)量作業(yè)技術(shù)和活動。在企業(yè)領域，質(zhì)量控制活動主要是企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)現(xiàn)場管理，它與有否合同無關(guān)，是指為達到和保持質(zhì)量而進行控制的技術(shù)措施和管理措施方面的活動。質(zhì)量檢驗從屬于質(zhì)量控制，是質(zhì)量控制的重要活動。作業(yè)技術(shù)”是控制手段和方法的總稱，活動”則是

4、人們對這些作業(yè)技術(shù)的有計劃、有組織的系統(tǒng)運用，是一種科學的質(zhì)量管理方法。前者偏重于方法、工具，后者偏重于活動過程。質(zhì)量控制的目的在于以預防為主，管因素保結(jié)果，確保達到規(guī)定要求，實現(xiàn)經(jīng)濟效益。質(zhì)量控制的主要功能就是通過一系列作業(yè)技術(shù)和活動將各種質(zhì)量變異和波動減少到最小程度。它穿于質(zhì)量產(chǎn)生、形成和實現(xiàn)的全過程中。除了控制產(chǎn)品差異，質(zhì)量控制部門還參與管理決策活動以確定質(zhì)量水平。質(zhì)量控制中的見證點和停止點在國際上，質(zhì)量控制對象根據(jù)它們的重要程度和監(jiān)督控制要求不同，可以設置見證點”或停止點”。見證點”和停止點”都是質(zhì)量控制點，由于它們的重要性或其質(zhì)量后果影響程度有所不同，它們的運作程序和監(jiān)督要求也不同Q

5、C品管七大手法七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖一、檢查表檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。1、組成要素確定檢查的項目；確定檢查的頻度；確定檢查的人員。2、實施步驟確定檢查對象； 制定檢查表；依檢查表項目進行檢查并記錄；對檢查出的問題要求責任單位及時改善； 檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認；定期總結(jié)，持續(xù)改進。二、層別法層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按

6、組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨使用。例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。實施步驟： 確定研究的主題；制作表格并收集數(shù)據(jù)； 將收集的數(shù)據(jù)進行層別；比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。三、柏拉圖柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。1、分類1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主

7、要問題。A品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；B成本：損失總數(shù)、費用等；C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；D安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。A操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等；B機器：設備、工具、模具、儀器等；C原材料：制造商、工廠、批次、種類等；D作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。2、柏拉圖的作用降低不良的依據(jù)； 決定改善目標，找出問題點；可以確認改善的效果。3、實施步驟收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù)； 把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù)；繪制橫軸和縱軸刻

8、度； 繪制柱狀圖；繪制累積曲線； 記錄必要事項分析柏拉圖要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù)；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應左側(cè)縱坐標畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。4、應用要點及注意事項柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果； 分析柏拉圖只要抓住前面的23項九可以了；柏拉圖的分類項目不要定得太少，59項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目

9、太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義； 作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖； 其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。四、因果圖所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措

10、施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。1、分類1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結(jié)果（特性）與原因（要因）間的關(guān)系；2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關(guān)系。2、實施步驟成立因果圖分析小組，36人為好，最好是各部門的代表； 確定問題點；畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因）； 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析

11、，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識； 記入必要事項3、應用要點及注意事項 確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏；原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法； 有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖；如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止； 在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的主要性；把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在為什么會發(fā)生這種原因、結(jié)果”，分析后要提出對策時則放在如何才能解決”；Why為何要

12、做？（對象）What做什么？（目的）Where在哪里做？（場所）When什么時候做？（順序）Who誰來做？（人）How用什么方法做？（手段）Howmuch花費多少？（費用）因果圖應以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮； 因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；因果圖使用時要不斷加以改進。五、散布圖將因果關(guān)系所對應變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做散布圖”，也稱為相關(guān)圖”。1、分類1）正相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量丫也增大；2）負相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量丫卻減??；3）不相關(guān)：變量X（或丫）變化時，另一個變量并不改變；

13、4）曲線相關(guān)：變量X開始增大時，丫也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時，丫反而減小。2、實施步驟1）確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與丫軸；3）將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系；4 ）計入圖名、制作者、制作時間等項目；5）判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。3、應用要點及注意事項1）兩組變量的對應數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判；2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；3）由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化，導致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)

14、獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系；4）當有異常點出現(xiàn)時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；）當散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。六、直方圖直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。1、實施步驟）收集同一類型的數(shù)據(jù)；1 ）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；3）設定組數(shù)K:K=1+3.23logN數(shù)據(jù)總數(shù)50100100250250以上組數(shù)61071210204）確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；

15、5）計算組距h,組距h=極差R/組數(shù)K；6）求出各組的上、下限值第一組下限值=X?min-測量最小單位10-n/2第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；8）制作頻數(shù)表；9）按頻數(shù)表畫出直方圖。2、直方圖的常見形態(tài)與判定1）正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常；2）缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；3）偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；4）離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；5）高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；5 ）雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；7）不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。七、

16、控制圖1、控制圖法的涵義影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出？控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一?？刂茍D又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應用控制圖

17、來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關(guān)理論和知識?？刂茍D是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值一一極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。2、控制圖的繪制控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個

18、步驟： 按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本； 測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值； 在控制圖上描點； 判斷生產(chǎn)過程是否有并行?？刂茍D為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應注意以下幾個問題： 根據(jù)工序的質(zhì)量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關(guān)鍵點，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點； 根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類： 使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限： 控制圖上的點有異常狀態(tài)，應立即找出原因，采取措施后再進行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提； 控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是

19、否合格的，而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的； 控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢？如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下： 隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計算控制界限，做控制圖； 觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點全部在控制界限內(nèi).而且點的排列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步； 如果有異常狀態(tài)，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài)，然后再重

20、新取數(shù)據(jù)計算控制界限，轉(zhuǎn)入下一步； 把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖，將立方圖和標準界限（公差上限和下限）相比較，看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài)，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數(shù)據(jù)，做控制界限，直到滿足標準為止。3、怎樣利用控制圖判斷異?，F(xiàn)象用控制圖識別生產(chǎn)過程的狀態(tài)，主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷.失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況：樣本點超出控制界限；樣本點在控制界限內(nèi)，但排列異常。當數(shù)據(jù)點超越管理界限時，一般認為生產(chǎn)過程存在異常現(xiàn)象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況：連續(xù)七個以上的點

21、全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。連續(xù)三個點中的兩個點進入管理界限的附近區(qū)域（指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區(qū)域），這時應注意生產(chǎn)的波動度是否過大。點相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。點的排列狀態(tài)呈周期性變化，這時可對作業(yè)時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。控制圖對異?，F(xiàn)象的揭示能力，將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。值得注意的是，如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異

22、?，F(xiàn)象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好也只不過是空紙一張。質(zhì)量管理八大原則以顧客為關(guān)注焦點：組職依存于顧客，因此組織應當理解顧客當前和未來的需求，滿求滿足顧客要求并爭取超越顧客期望領導作用：領導者確立組織統(tǒng)一的宗旨和方向，他們應當創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境全員能與：各級人員都是組織人，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來收益，過程方法：將活動和相關(guān)的資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結(jié)果管理的系統(tǒng)方法：將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別，理解和管理有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性的效率持續(xù)改進：持續(xù)改進總體業(yè)績應當是組織上的一個永恒

23、目標.1. 基于事實的決策方法：有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎上.2. 與供方互利的關(guān)系：組織與供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力.以上八大質(zhì)量管理原則形成了質(zhì)量管理體標準的基礎.QA人員1、在QA主管的領導下，對各倉庫、生產(chǎn)區(qū)、生產(chǎn)現(xiàn)場進行質(zhì)量監(jiān)控和檢查。2、負責對物料、中間產(chǎn)品、成品取樣送檢和包裝材料的核對檢查。3、對潔凈區(qū)潔凈度進行定期檢測。4、負責中間產(chǎn)品的抽樣，按檢驗結(jié)果決定中間產(chǎn)品是否能進入下道工序。5、對生產(chǎn)工藝衛(wèi)生、人員衛(wèi)生、環(huán)境衛(wèi)生進行監(jiān)督檢查，復核清場情況，簽發(fā)清場合格證。6、監(jiān)督各項GMP管理和標準操作規(guī)程的落實執(zhí)行。7、協(xié)助對產(chǎn)品質(zhì)量偏差、質(zhì)量事

24、故、不合格品的調(diào)查和處理。8、監(jiān)督銷毀因質(zhì)量原因退貨和收回的藥品與殘損、印有批號的剩余標簽等。9、協(xié)助進行GMP自檢工作和驗證工作。10、在現(xiàn)場監(jiān)督過程中，發(fā)現(xiàn)異常情況及時向QA主管匯報。1、QC人員的培訓考核及效果評估；2、質(zhì)量異常問題的統(tǒng)籌，反饋及處理；3、質(zhì)量改善活動的具體推動及實施；4、QC內(nèi)部日常事務的協(xié)調(diào)處理，檢查和監(jiān)督；5、重點項目質(zhì)量狀況的跟進；6、對專項工作進行項目管理；7、監(jiān)控質(zhì)量狀況，推動持續(xù)改善；ACCEPTABLEQUALITYLIMIT接收質(zhì)量限的縮寫，即當一個連續(xù)系列批被提交驗收時，可允許的最差過程平均質(zhì)量水平。AQL普遍應用于出口服裝，紡織品檢驗上，AQL的標準有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0。40，AQL0。65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25，AQL40，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。不同的AQL標準應用于不同物質(zhì)的檢驗上。在A