s鐵路預應力混凝土連續(xù)梁(鋼構)懸臂澆筑施工技術指南

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。s鐵路預應力混凝土連續(xù)梁(鋼構)懸臂澆筑施工技術指南s鐵路預應力混凝土連續(xù)梁(鋼構)懸臂澆筑施工技術指南鐵路預應力混凝土連續(xù)梁(鋼構)懸臂澆筑施工技術指南 TZ 324-2010 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構） 懸臂澆筑施工技術指南 2010-03-31 發(fā)布 2010-03-31 實施 目次 1、總則 2、術語 3、基本規(guī)定 3.1一般規(guī)定 3.2實施性施工組織設計 3.3掛籃 3.4梁體施工 3.5人員培訓及技術交底 3.6施工前測量 4、0號梁段 4.1施工流程 4.2墩旁托（支）架 4.3臨時支

2、座及梁墩固結 4.4永久支座安裝 4.5模板安裝 4.6鋼筋及預應力管道安裝 4.7混凝土施工 4.8預應力施工及壓漿 5、懸臂澆筑梁段 5.1施工流程 5.2掛籃及模板安裝 5.3線形控制 5.4鋼筋及預應力管道安裝 5.5混凝土施工 5.6預應力施工及壓漿 5.7掛籃前移及拆除 6、邊跨非對稱梁段 6.1施工流程 6.2支架及預壓 6.3永久支座及模板安裝 6.4鋼筋及預應力管道安裝 6.5混凝土施工 6.6預應力施工及壓漿 6.7支架拆除 6.懸臂澆筑施工方法 7、合龍梁段 7.1施工流程 7.2合龍口臨時鎖定 7.3吊架施工及模板安裝 7.4混凝土施工 7.5預應力施工及體系轉換 8、

3、施工保障措施 8.1質量保證措施 8.2安全保證措施 8.3環(huán)境保護和水土保持措施 本技術指南用詞說明 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工技術指南 條文說明 1、總 則 1.0.1 為指導鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工，統(tǒng)一主要技術要求，加強施工管理，保證工程質量，制定本技術指南。 1.0.2 本技術指南適用于鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）的施工。 1.0.3 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工應嚴格執(zhí)行設計文件，全面貫徹設計意圖，達到設計要求的安全使用功能。 1.0.4 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工應有健全的質量保證體系，對施工質量實施全過程控制。 1.0.5 鐵路預應力混

4、凝土連續(xù)梁（剛構）施工應編制專項施工方案，明確安全保障措施，并按有關規(guī)定經審批后實施。 1.0.6 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工應做好環(huán)境保護和水土保持工作，并做到安全文明施工。 1.0.7 設計單位應加強對梁段懸臂澆筑和線形監(jiān)測等的全面監(jiān)控，對預應力張拉、合龍段施工等重要工序進行旁站監(jiān)理。 1.0.8 監(jiān)理單位應加強對梁段懸臂澆筑和線形監(jiān)測等的全面監(jiān)控，對預應力張拉、合龍段施工等重要工序進行旁站監(jiān)理。 1.0.9 施工中采用的機械設備、工程材料、試驗及檢測儀器等應符合現行有關標準的規(guī)定。 1.0.10參加鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工的各類人員應經培訓合格后方可上崗。特種作業(yè)人員必

5、須經專門培訓并考試合格后持證上崗。 1.0.11 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工應嚴格實行逐級技術交底制度，技術交底應采用書面形式并簽字確認。 1.0.12 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）施工除應符合本技術指南的有關規(guī)定外，尚應符合國家現行有關標準的規(guī)定。 2、術 語 2.0.1 連續(xù)梁 continuous beam 沿梁長方向有三處或三處以上由支座支承的梁。 2.0.2 連續(xù)剛構 continuous rigid frame 在橋墩兩側設置工作平臺，平衡地逐段向跨中懸臂澆筑混凝土梁體，并逐段施加預應力的施工方法。 2.0.4 掛籃 form traveler 用懸臂澆筑法澆筑斜拉、剛構

6、、連續(xù)梁等混凝土梁時，用于承受施工荷載及梁體自重，能逐段向前移動經特殊設計的主要工藝設備。主要組成部分有承重系統(tǒng)、提升系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、模板及支架系統(tǒng)。 2.0.5 托架 corbel 墩頂梁段及附近梁段施工時，利用墩身預埋件與型鋼或萬能桿件拼制連接而成的支架。 2.0.6 支架 falsework 墩（臺）頂梁段及附近梁段施工時，根據墩（臺）高度、承臺型式和地形情況分別支承在地面上、承臺上的用型鋼或萬能桿件等拼制的支架。 2.0.7 施工荷載 construction load 施工階段為驗算橋梁結構或構件安全度所考慮的臨時荷載，如結構重力、施工設備、人群、風力、拱橋單向推力等。 3

7、、基 本 規(guī) 定 3.1 一 般 規(guī) 定 3.1.1 連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑的一般施工方法（圖3.1.1）如下： 1、墩頂梁段與橋墩實施臨時固結（連續(xù)剛構墩頂梁段與橋墩本體澆筑）形成T構施工單元。 2、采用掛籃在T構兩側按設計梁段長度，對稱澆筑混凝土。 3、在梁段混凝土達到設計要求的強度、彈性模量及養(yǎng)護齡期后施加預應力。 4、將掛籃前移進行下一梁段施工，直到T構兩側全部對稱梁段澆筑完成。 5、邊跨非對稱梁段一般采用支架法現澆施工。 6、按設計要求合龍順序進行合龍梁段現澆施工。 7、實現梁體結構體系轉換，使全橋連接成為連續(xù)結構（剛構）。 3.1.2 懸臂澆筑施工方法適用于跨越江河、深谷、交通道路

8、、橋位地質不良等條件下的高墩、大跨度混凝土連續(xù)梁（剛構）。 3.1.3 連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工流程如圖3.1.3所示。 圖 3.1.3 圖3.1.3 連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工流程圖 3.1.4 連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工，應根據設計要求達到的混凝土強度、彈性模量及養(yǎng)護齡期，確定預施應力時間和施工循環(huán)周期。 3.2 實施性施工組織設計 3.2.1 連續(xù)梁（剛構）施工前，應根據招投標文件、施工合同、設計文件、有關技術標準的要求，結合全橋每一墩臺的高度及周圍地形、地質、水文、交通等條件，編制全橋實施性施工組織設計。 3.2.2 實施性施工組織設計應明確下列內容： 1、全橋施工平面布置圖和按每一

9、T構及邊跨非對稱梁段劃分的施工區(qū)段圖（圖3.2.2）。 2、每一T構的0號梁段（含墩頂梁段及安裝掛籃前懸臂梁段）及懸臂澆筑梁段、邊跨非對稱梁段和合龍梁段的施工方案及施工進度 計劃。 3、每一施工區(qū)段現澆梁體的混凝土數量、供應及澆筑方法。 4、每一施工區(qū)段現澆梁體的其他工程材料、構配件數量。 5、每一施工區(qū)段的機械設備及主要工具配備數量。 6、每一施工區(qū)段的施工人員分工種配備數量。 7、每一施工區(qū)段的施工輔助工程材料備料數量。 8、每一施工區(qū)段的水、電供應方案。 9、冬、夏期及大體積混凝土施工方案及質量保證措施。 10、施工安全和環(huán)境保護、水土保持措施。 3.3 掛 籃 3.3.1 懸臂澆筑掛籃

10、設計應符合下列規(guī)定： 1、掛籃結構必須經過設計計算，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。因0號梁段設計較短須采用聯(lián)體掛籃進行首批懸臂梁段施工時，除應對掛籃聯(lián)體結構強度及剛度進行設計計算外，尚應檢算聯(lián)體掛籃解聯(lián)加長等施工工況的穩(wěn)定性，并須編制施工工藝和安全操作細則。 2、掛籃模板的結構形式、幾何尺寸，應能適應梁段長度及高度、腹（隔）板厚度等變化和與已澆筑梁段緊密搭接要求。 3、掛籃應設有縱向走行設備和抗傾覆穩(wěn)定設施。掛籃安裝、走行及澆筑梁段混凝土等各種工況的抗傾覆安全系數不得小于2。掛籃錨固系統(tǒng)、限位系統(tǒng)等結構安全系數均不得小于2。 4、掛籃重早必須符合設計要求，當設計無要求時，掛籃重與梁 段混凝土重

11、之比值宜為0.30.5。 5、掛籃應設有調控前吊桿高低設備和調整模板前端高程設備。 6、梁體混凝土采用蒸氣養(yǎng)護時，蒸氣養(yǎng)護設備應與掛籃同時設計并計入掛籃總重量。 3.3.2 掛籃應根據實際可能發(fā)生的荷載及其最不利組合進行設計，應考慮的主要荷載如下： 1、最大現澆節(jié)段梁段重量。 2、掛籃自重。 3、最大梁段模板重量。 4、施工機具重量及振搗器振動力。 5、施工人群荷載。 6、平衡重重量。 7、冬期施工防寒設施重量。 3.3.3 掛籃使用前，應對制作及安裝質量進行全面檢查，應進行走行性能試驗并按設計要求進行靜載試驗。當設計對靜載試驗無要求時，應按 1.2倍最大旗荷載進行靜載試驗，消除掛籃在加載狀態(tài)

12、的非彈性變形并測量掛籃的彈性變形值，以便合理設置懸臂澆筑梁段的立模高程。 3.3.4 掛籃靜載試驗應模擬最大現澆梁段施工荷載分布情況，分級進行加載。每級加載完畢1h后，測量掛籃變形值。測點宜布置在前后支點、上下橫梁、后橫梁等部位的兩側及中部相應位置。全部加載完畢后，宜每隔1h測量一次每個測點變形值，連續(xù)預壓4h，當最后 測量時間段的兩次變形量之差小于2mm時即可結束。按分級加載的相同重量逐級卸載并測量各級卸載后的變形量。根據加、卸載實測數據，繪制各測量點位的加、卸載過程變形曲線，通過分析計算掛籃在各階段荷戴作用下的變形值。 3.4 梁 體 施 工 3.4.1 梁體所用原材料的品種、規(guī)格、質量應

13、符合設計要求和現行有關標準的規(guī)定，使用前應按有關規(guī)定進行試驗檢驗。經過檢驗合格方可使用。 3.4.2 預應力筋張拉設備應配套標定、配套使用。使用前應對張拉千斤頂噸位、壓力表最大讀數、高壓油泵額定壓力等進行全面檢查。 3.4.3 預應力筋及錨夾具及連接器的品種、規(guī)格、質量應符合設計要求和現行有關標準的規(guī)定。使用前應按有關規(guī)定進行試驗檢驗，經過檢驗合格方可使用。 3.4.4 梁體鋼筋、預埋件的品種、規(guī)格、數量、位置、間距和加工、連接、安裝質量等應符合設計要求和現行有關標準的有關規(guī)定。 3.4.5 鋼筋的下料長度應根據鋼筋彎曲角度、直徑和接頭方式經計算確定。采用搭接接頭時，鋼筋下料長度=直段長度+斜

14、段長度+搭接長度+彎鉤增加長度-彎曲伸長值。 3.4.6 鋼筋表面有嚴重麻坑、斑點的，應截除不用。對于鋼筋表面能用錘敲擊剝落的鐵銹、浮皮等必須清除干凈。 3.4.7 鋼筋切斷時，對有劈裂、縮頭或嚴重彎頭的應切除不用，焊 接鋼筋斷口不得有馬蹄形。 3.4.8 鋼筋彎曲成型時，應按設計要求彎曲角度一次彎曲成型，不得彎過頭后再反彎過來。鋼筋彎曲點處不得有裂紋。 3.4.9 梁體混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆筑、養(yǎng)護、拆模和新舊混凝土接縫施工等應符合設計要求和現行標準的有關規(guī)定。 3.4.10 大體積混凝土應采取綜合措施防止混凝土產生溫度裂縫。 3.4.11 梁體混凝土冬、夏期施工應符合現行混凝土

15、工程有關標準的規(guī)定。 3.4.12 梁端模板拆除后應對梁端接縫面的混凝土進行鑿毛。接縫面鑿毛應在距混凝土外緣23cm以內進行，并使接縫面露出75%以上新鮮混凝土面。鑿毛時的混凝土強度為：人工鑿毛不小于2.5MPa，機械鑿毛不小于10 MPa。 3.4.13 梁體預應力管道安裝和預應力施工及封錨（端）等除應符合設計要求和現行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定： 1、當采用抽拔膠管成孔時，膠管必須具有足夠的強度及剛度，在拉力作用下不被拉斷且管壁徑向收縮不大于2mm，去消拉力后無殘余變形，必要時應插入芯棒或充滿壓力水增強剛度，膠管外徑與設計孔道直徑偏差應在±2mm內，膠管接頭宜設于梁段中間

16、，接頭處應使用長度不小于30cm的鐵皮管套接緊密，鐵皮套管兩端應密封確保不漏漿。膠管長度應不小于“梁段長度+1m”的長度。 2、膠管成孔抽拔時間應根據水泥品種、水膠比、養(yǎng)護方法及氣溫等通過試驗確定，宜在混凝土抗壓強度0.40.8MPa（約為100 200溫度小時）進行抽拔為宜。 3、預應力筋張拉前，應根據實測錨圈口及喇叭口和管道摩阻損失，經設計單位確認后，再對設計預應力筋張拉控制應力進行調整，并報監(jiān)理單位確認。 4、預應力筋張拉理論伸長值應按實測預應力筋彈性模量和預應力管道摩阻計算，經設計單位確認后作為與預應力筋張拉實際伸長值對比的依據。 3.4.14 梁體施工機械設備及主要工具選配應符合下列

17、規(guī)定： 1、機具設備進場后，除應檢查確認其種類、性能、數量等是否與施工組織設計的配備計劃相符外，尚應對主要機具狀態(tài)進行全面檢查，按規(guī)定進行必要的試運轉及試運行，合格后才能使用。 2、高墩梁體施工使用的起重機械和泵送混凝土機械，應按最大負荷及吊（運）距，檢查確認起重機械的起重高度、回轉范圍，混凝土泵的最大實際排出量、最大輸送壓力及最大輸送距離等性能。 3.4.15 0號梁段施工托架、邊跨非對稱梁段施工支架、合龍梁段施工吊架、合龍口臨時鎖定支拉撐架，必須經過設計計算，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，托、支、吊架的長度及寬度等尚應滿足模板安裝和施工操作要求。 3.5 人員培訓及技術交底 3.5.1 連

18、續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工前，應對參加施工的各類人員進行技術培訓和交底，使其了解和掌握梁體結構特點、施工方法及程 序、質量標準及操作要求、高處作業(yè)特點及安全注意事項等內容。 3.5.2 連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工前，應進行現場施工技術交底?，F場技術交底工作，應由工程技術人員按分部或分項工程，采取工前講解和工中指導相結合方法進行。 3.5.3 施工技術交底必須編制書面交底資料。交底資料應直觀、明確、有指導性，附有必要的圖、表及說明。內容應包括：負責施工的工程名稱及范圍，梁體結構尺寸，鋼筋、管道預埋件位置、尺寸及施工要求，中線及高程測量放樣控制樁測控數據，工程施工流程和分項工程施工質量標準及操作工藝

19、要求，施工安全技術操作注意事項等。 3.6 施工前測量 3.6.1 梁體施工前應做好高程控制網和平面坐標控制網的復核測量，布設加密控制點。 3.6.2 梁體施工前應對全橋墩臺頂面中線、高程進行貫通測量檢查，劃線標定每一墩臺和支座的中心位置及給、橫向中心線，測定每一墩臺支承墊石頂面高程和確定支座頂面高程。 3.6.3 0號梁段施工前應測量檢查橋墩預埋（留）連接件（孔）的位置、規(guī)格、尺寸、數量等情況，發(fā)現與設計要求不符或可能影響托（支）架安裝質量的應及時采取措施糾正。 3.6.4 0號梁段托（支）架安裝前，應進行托（支）架中線、高程及支點位置等施工放樣測量。施工放樣測量必須進行獨立測量復核，確認無

20、誤后方可進行安裝施工。 4、0 號 梁 段 4.1 施 工 流 程 4.1.1 0號梁段（包括墩頂梁段和安裝掛籃前的懸臂梁段），應采用在托（支）架上立?，F澆施工，如圖4.1.1所示。 4.1.2 0號梁段施工流程如圖4.1.2所示。 圖4.1.2 0號梁段施工流程圖 4.1.3 0號梁段混凝土應連續(xù)澆筑一次成型。當梁體高度大、混凝土數量多或梁體結構復雜，需要豎向分層澆筑時，施工縫位置應經設計單位確認。外模宜一次安裝就位，內模可按混凝土澆筑要求分段安 裝。先澆筑底板及腹、隔板下部混凝土，再澆筑上部腹、隔板及頂板混凝土。 4.2 墩旁托（支）架 4.2.1 0號梁段施工常用的托（支）架形式如圖4.

21、2.1所示。類型選擇時應根據橋墩高度、墩臺斷面大小、基礎情況及梁體懸臂長度、墩旁地形、地質、水文、交通和現有常備定型材料等情況，經綜合比選后確定結構形式。 4.2.2 0號梁段托（支）架設計應符合下列規(guī)定： 1、托（支）架設計時應按下列荷載的最不利組合確定最大荷載： 現澆梁體、模板及支架的重量，施工荷載（含振動力），風荷載，水中施工時的流水壓力，冬期施工時的雪荷載及保溫養(yǎng)護設施荷載。 2、托（支）架強度檢算時，構件應力安全系數不小于1.3。 3、托（支）架剛度檢算時，應考慮單個構件剛度與整體剛度的協(xié)調，梁體腹板處的縱梁或桿件間距應適當加密，保證梁體局部平整度。 4、托（支）架穩(wěn)定性檢算時，應重

22、點檢算橫向穩(wěn)定性，并應考慮洪水及漂流物的沖擊作用，穩(wěn)定安全系數應大于1.5。 5、托（支）架與橋墩的連接方式 應經設計計算確定，并應繪制連接件（孔）在橋墩上預埋（留）布置詳圖。 6、采用墩旁扇形托架并利用橋墩基礎（承臺）作支承時，應檢算橋墩基礎（承臺）的局部強度及基底應力，必要時應采取措施對橋墩基礎（承臺）進行加固。 7、采用門式支架時，支墩基礎類型、埋深、結構形式及尺寸等，應根據支架結構形式、跨度、地基承載力等工況，經設計計算確定；在旱地采用淺埋式明挖基礎時，尚應考慮地面浸水時對地基承載力的影響。支墩基礎必須具有足夠承載力，應同時做好地面防、排水設施設計。 8、托（支）架結構應根據選用的常備

23、式鋼腳手架或型鋼的種類、規(guī)格、力學性能等，經設計計算確定；托架上的分配梁，應適當加密、合理搭接，以保證在梁體混凝土澆筑和施工荷載不均勻作用下不發(fā)生突變。 9、托（支）架與梁體模板之間或分配梁之間，應設置底模板高程調整裝置和底模板卸落裝置。當采用鋼楔塊（圖4.2.2）時，其尺寸及位置應與托（支）架分配梁尺寸及位置相匹配。 4.2.3 墩旁托架必須按照托架設計圖及設計要求安裝，不得隨意改變托架結構、尺寸、位置。 4.2.4 墩旁扇形托架支承在橋墩承臺（基礎）上時，安裝前應對支承點位進行測量、清理、找平。安裝時應按設計要求將托架與橋墩拉緊、靠實，上下游托架頂面高差不應大于10mm。 4.2.5 墩旁

24、門式支架，支墩基礎必須按設計要求施作。旱地淺埋式明挖基礎，基坑回填應及時、密實、填滿，防止積水降低基底承載力。 4.2.6 托（支） 架安裝時，桿件的栓接板面及栓孔應保持潔凈、干燥、平整，連接螺栓應按設計要求施擰到設計預緊力。 4.2.7 使用碗扣式鋼管腳手架拼裝墩旁支架時，應嚴格掌握可調底托和頂托的調整范圍，留在立桿內長度不應少于30cm；嚴格控制豎桿的垂直度和剪力撐及掃地桿的間距和數量。 4.2.8 托（支） 架在澆筑0號梁段混凝土前須進行預壓，預壓荷戴應不小于最大施工荷載的1.2倍，以檢驗托（支）架的整體承載能力和消除托（支）架的非彈性變形，并觀測彈性變形量。 4.2.9 托（支） 架預

25、壓方法應符合設計要求。當設計無要求時，應 使加載位置和順序盡可能與梁體混凝土施工加載情況相一致。預壓加載可按施工荷載的60%、100%和120%分三級加載。各級加載后靜停1h測量豎向及橫向變形值。第三級加載后靜停24h開始分級卸載，并逐級觀測彈性變形值。 4.3 臨時支座及梁墩固結 4.3.1 混凝土連續(xù)梁臨時支座（臨時固結支座）既要求能在永久支座不承受壓力情況下承受梁體壓力和施工過程中不平衡彎矩，又要求在承受荷載情況下容易拆除，宜采用在橋墩頂面永久支座兩側對稱設置臨時支座方式支撐懸臂澆筑梁體，如圖4.3.11所示。當因橋墩長度較短或0號梁段懸臂較長時，可采用在橋墩縱向兩側設置臨時支墩支承懸臂

26、澆筑梁體，如圖4.3.12所示。其抗傾覆穩(wěn)定系數不得小于1.5。 4.3.2 連續(xù)梁墩頂臨時支座，應對稱設置在永久支座兩側的箱梁腹板處。每一橋墩上設置臨時支座的數量、承載能力及結構尺寸等，應根據梁底寬度及腹板數量經設計計算確定（一般設置4個臨時支座）。 4.3.3 墩頂臨時支座應在0號梁段立模前安裝完畢，每一墩頂的各臨時支座頂面高程應符合設計要求。 4.3.4 墩頂臨時支座可采用強度等級不小于C40鋼筋混凝土塊或在上下兩塊鋼筋混凝土塊中間夾墊厚度約為10cm硫磺砂漿結構。 4.3.5 墩頂臨時支座，應按設計要法度設置鋼筋或型鋼使其與梁、墩相連接，如圖4.3.5所示。橋墩施工時應按設計要求準確預

27、埋豎向連接鋼筋、設置水平鋼筋網，確保墩頂梁段與橋墩的臨時固結符合設計要求。 4.3.6 墩頂梁段與橋墩的臨時固結，當設計采用在橋墩內設置錨固鋼筋與梁體實施預應力張拉連接時，橋墩施工時應按設計要求準確定 位預埋豎向連接鋼筋，豎向連接鋼筋安裝的隔離套管應嚴密不漏漿。 4.4 永久支座安裝 4.4.1 連續(xù)梁永久支座應在底模安裝前安裝。固定支座和活動支座（包括縱向、橫向及多向活動支座）安裝位置及方向和坡道上的支座安裝方法應符合設計要求。 4.4.2 支座安裝前應進行檢查，確認規(guī)格、類型和外觀質量。 4.4.3 支座安裝前現場應檢驗的項目包括： 盆式橡膠支座：支座型號，適用溫度，支座組裝后的整體高度，

28、上下座板螺栓孔中心距，橡膠承壓板及密封圈外露面和鋼件表面缺陷等外觀質量。 鋼支座：支座型號，性能，組裝后全高，上下座板（上下擺）螺栓孔中心距，支座部件不加工面及機加工面的外觀缺陷，涂裝質量及受力接觸面潤滑涂油的情況。 4.4.4 支座安裝前，應對支座安裝范圍的支承墊石頂面進行鑿毛清理，傅其露出75%以上新鮮混凝土面，并應將支承墊石預留錨栓孔清理干凈，做到無泥土、雜物和積水、雪、冰等。 4.4.5 支座安裝時，上座板頂面高程應符合設計要求和現行鐵路橋涵工程施工質量驗收標準的規(guī)定，永久支座與臨時支座頂面高差允許值為0-2 mm（永久支座不得高于臨時支座）。 4.4.6 支座上座板與梁底鋼板必須平整

29、密貼無空隙，并應上緊連接螺栓。支座下座板與支承墊石間應用設計要求的材料，坐漿或灌漿墊 實。 4.4.7 縱向活動支座安裝時，上下座板橫向應對正安裝，縱向應根據支座施工與設計安裝溫差、梁體混凝土未完成收縮徐變量及梁體彈性壓縮量計算預設偏移量，并應采取措施將其臨時固定，防止梁體澆筑過程中發(fā)生錯位。 4.4.8 支座錨栓的規(guī)格、質量、埋置深度和外露長度，均應符合設計要求和相關標準規(guī)定。支承墊石錨栓孔填料的種類和質量標準應符合設計要求，支座和錨栓位置調整準確后，應立即進行錨栓固結施工。 4.5 模板安裝 4.5.1 模板及支架應經過設計計算，具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。模板結構應簡單、牢固，便于安裝、

30、拆卸和周轉使用，。板面應平整、光潔，接縫應平齊、嚴密。底模與支座及側模之間的縫隙應采取措施封堵嚴密，嚴防漏漿。 4.5.2 0號梁段的內膜（包括孔洞模）、外側模（包括堵頭模、端模、懸臂板底模）及支架的尺寸、形狀，應在安裝前進行全面檢查。對分段、分塊制作的模板，其組合長度及高度等也應進行詳細檢查。 4.5.3 0號梁段的模板宜在墩下拼裝成塊后吊運到墩頂進行安裝，以減少高空作業(yè)時間，提高模板拼裝質量。 4.5.4 0號梁段底模安裝必須按照模板設計結構圖和梁體設計線形施作。永久支座周邊底模應與支座上座板頂面等高設置。模板底梁（分配鋼梁）的位置、規(guī)格、數量應嚴格按設計要求設置，不得隨意變更。 模板底梁

31、使用楔塊墊平時，楔塊應有保險措施，保證澆搗混凝土時不發(fā)生松脫。底模的卸落，可采用楔塊、千斤頂、砂箱等措施。當采用組合式楔塊時（圖4.2.2），其尺寸應與施工托（支）架結構相匹配。 4.5.5 內、外模位置應按梁體結構尺寸、高程并考慮預留旗拱度進行安裝。內模與底模間應設置支拉桿牢固定位，防止?jié)矒v混凝土時內模下移或上浮。 4.5.6 端模與外側模連接，宜采用側模夾端模形式安裝。端模（包括懸臂端堵頭模板）的預應力管道位置應掃設計要求準確設置。模板的焊接板縫應打光、磨平，非焊接板縫及端模板與預應力管道間、底模與支座及側模間縫隙較大時，應嵌入彈性材料塞縫并使表面封帖平整。一般模板接縫表面應對接平順，非焊

32、接板縫較小時應使用膠帶貼封嚴密，防止?jié)矒v混凝土時漏漿。 4.5.7 模板安裝與鋼筋安裝應配合進行，妨礙鋼筋連接及安裝的模板應待鋼筋安裝完后進行安裝。模板安裝還應與混凝土澆搗工作相配合，必須按高度分兩次或多次澆筑成型時，宜將外模一次安裝到位，內模按澆筑要求分階段安裝，以方便插入式振搗器進行振搗。 4.5.8 模板安裝精度應高于梁體要求精度。模板間支拉緊固件安裝，必須按照模板及支架結構設計要求安裝齊全、牢固且松緊適度，保證混凝土澆搗過程中模板不變位、不變形、不松動。模板與施工操作平臺應分別設置，不得連為一體。 4.5.9 模板與混凝土接觸面應全部涂刷脫模劑，底板和頂板等部位的底部模板，應在安裝鋼筋

33、前涂刷脫模劑。脫模劑的選用應符合下列 規(guī)定：拆模時不黏附混凝土和對混凝土表面無污染、無侵害，對鋼模板無侵蝕，對木模及其他吸附性模板能起防止板面隆起、開裂等保護作用，能夠長期儲存不變質，涂刷后有效時間較長。鋼模板宜選用具有防銹作用、不含水分的脫模劑。木模板宜選用石臘油類、機油類或滑石粉、洗衣粉混合液作脫模劑。膠合板模板宜選用石臘油類脫模劑。脫模劑應涂刷均勻，且不得漏涂。為卷煙廠使用廢機油作脫模劑，以免黏結在混凝土上影響美觀。 4.6 鋼筋及預應力管道安裝 4.6.1 鋼筋的品種、規(guī)格、數量及施工應符合設計要求和現行標準的有關規(guī)定。 4.6.2 采用預制鋼筋網片或骨架安裝時，宜按下列方法制作： 底

34、板鋼筋分上下層制成網片，腹板鋼筋制成骨架，頂板及懸臂板鋼筋分上下層制成網片，錨頭墊板與螺旋鋼筋焊成整體。鋼筋網片或骨架應有足夠的連接強度和剛度，保證在吊、運過程中不松脫、不變形。 4.6.3 鋼筋網片或骨架宜按下列程序進行安裝： 1、底板下層鋼筋網片安裝應使用符合設計標注或不低于梁體混凝主耐久性能的墊塊。墊塊應錯開放置在底模與鋼筋間。 2、底板管道定位鋼筋網片安裝。 3、底板上層鋼筋網片安裝，應采用形鋼筋將上下層鋼筋網片按設計標間距布置卡住并將上下層鋼筋網片支承焊牢。 4、腹板鋼筋骨架插入底板鋼筋網片定位后，安裝腹板根部的倒 角鋼筋，安裝腹（隔）板的豎向預應力鋼筋（包括螺母、墊板、螺旋鋼筋、注

35、漿管、套管等），安裝底（腹）板縱向預應力筋的錨頭墊板（墊板、螺旋鋼筋、注漿管、定位網片等）、然后穿入預應力筋成孔管道。 5、頂板及懸臂板下層鋼筋網片安裝定位后，安裝腹板上部的倒角鋼筋。 6、頂板管道定位鋼筋網片和錨頭墊板及螺旋鋼筋等安裝，穿頂板預應力管道。 7、頂板及懸臂板上層鋼筋網片安裝，采用形鋼筋將上下層鋼筋網片按設計標間距布置卡住并將上下層鋼筋網片支承焊牢。 8、0號梁段的兩端，應按設計要求位置、規(guī)格、數量和埋入及外露長度設置梁段間連接鋼筋。 4.6.4 錨頭墊板端面應與螺旋鋼筋的中軸線垂直焊接并與預留管道垂直安裝，錨頭墊板與端模板固定宜采用螺釘代替直釘，以防振搗混凝土時松動而造成錨頭墊

36、板偏斜。 4.6.5 鋼筋的連接方式和彎曲型式應符合設計要求和相關標準的規(guī)定。 4.6.6 鋼筋的交叉點應靠緊焊牢。當采用綁扎搭接時，相鄰綁扎點的鐵絲扣，綁扎方向應呈八字形，鐵絲扣頭應彎入內側，不得伸入鋼筋保護層中。 4.6.7 箍筋除設計有特別要求者外應與主筋垂直設置，箍筋末端彎鉤應向內彎曲，彎鉤接合處應沿梁體縱向方向交錯布置。 4.6.8 鋼筋保護層百度應符合設計要求?；炷琳駬v時可能發(fā)生位移處（豎直面、傾斜面、圓弧面等）應將墊塊與鋼筋綁牢。梁體底面及側面的鋼筋墊塊不應少于4個/m2。 4.6.9 梁體預埋件位置、規(guī)格、數量等應符合設計要求，并應與梁體鋼筋或模板連接牢固，防止混凝土澆筑振搗時發(fā)生變位。 4.6.10 預應力管道定位鋼筋間距應符合設計要求，并應與梁體鋼筋連接牢固，以確保管道在混凝土澆筑和振搗過程中不彎沉、不上浮、不旁稱。當設計對定位鋼筋間距無要求時，對金屬波紋管道不宜大于0.8m，對橡膠抽拔管不宜大于0.5m，對曲線管道還應適當加密。 4.6.11 預應力管道的