精益求精：精益生產(chǎn)方式(TPS)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精益求精：精益生產(chǎn)方式（TPS）一、 自我評估練習(xí)：1、 評估題通過以下練習(xí)，你可以了解企業(yè)生精益生產(chǎn)情況，每個問題的答案都是“是”或“不是”是不是(1)我能確立顧客定義的價值，并能針對該價值區(qū)別出增值活動與浪費。(2)在開發(fā)前期，我或我的團(tuán)隊對可選方案進(jìn)行了充分的研究，比如選用合適的人，在合適的時間做合適的工作。(3)我建立股均衡的產(chǎn)品開發(fā)過程流，包括工作量均衡，周期計劃與資源配置均衡，后續(xù)流程拉動前期流程的實施。(4)我能通過設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化、流程標(biāo)準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)技能等減少過程變異，以創(chuàng)建產(chǎn)品開發(fā)的靈活性與可預(yù)測的產(chǎn)出。(5)在產(chǎn)品開發(fā)過程中我能通過組織來平衡職能專場，挑戰(zhàn)

2、自己當(dāng)前的組織結(jié)構(gòu)模型。(6)組織有對所有工程師進(jìn)行培養(yǎng)并留住人才的理念。(7)確定質(zhì)量、生產(chǎn)率、成本、周期、準(zhǔn)時率、應(yīng)變能力等價值創(chuàng)造過程的要求清晰可測量。(8)組織有對所有工程師進(jìn)行培養(yǎng)并留住人才的理念。(9)目前我的溝通協(xié)調(diào)模式簡單、可視化。(10)我所在的組織建立過內(nèi)部學(xué)校相關(guān)、經(jīng)驗分享等形式。2、得分和解釋：以上10題，每題10分，總分100，分?jǐn)?shù)的高低大致表明了您所在組織的精益生情況。二、問題的提出：1、企業(yè)運營的目的是什么？制造產(chǎn)品or制造利潤？企業(yè)運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個運營過程中如何獲得最大的利潤是企業(yè)運營的頭等大事！2、利潤是如何產(chǎn)生的？獲得利潤的兩大手

3、法：降低成本，提高效率精益生產(chǎn)主要研究時間和效率，注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實： 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%其中，降低成本可以通過改善消除浪費，提高附加價值實現(xiàn)。一、 理論分析和闡釋：1、精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì)；精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大規(guī)模生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式的內(nèi)涵精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)

4、生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：Ø 改變了品質(zhì)控制手段；Ø 消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；Ø 增加了職工的參與感和責(zé)任感；Ø 培訓(xùn)職工并與職工交流；Ø 僅在需要的地方采用自動化；Ø 精益組織結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)方式消除七大浪費；精益思想告訴我們：企業(yè)到處存在著浪費。Ø 制造過剩的浪費Ø 等待的浪費Ø 搬運的浪費Ø 加工的浪費Ø 庫存的浪費Ø 工作的浪費Ø 生產(chǎn)不良的浪費以庫存為例：2、精益生產(chǎn)的實施步驟；1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式強調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程2、

5、畫出價值流程圖利用圖標(biāo)表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)、均衡生產(chǎn)、縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。由價值流程圖描繪精益遠(yuǎn)景圖3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。4、營造企業(yè)文化傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。5、推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)著眼于整個生產(chǎn)流程，將樣板線的成功推廣到整個企業(yè)，縮短操作工序，以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)替代推動式生產(chǎn)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)的實施步驟圖1、

6、6S與目視控制3、精益生產(chǎn)10大管理工具；“6S”是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SECURITY）6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。2、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT) 1、5S與目視控制準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)3、看板管

7、理（Kanban） 1、5S與目視控制準(zhǔn)時生產(chǎn)方式（Just In Time簡稱JIT），準(zhǔn)時方式基本思想可概括為“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是通過生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。準(zhǔn)時生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板 。5、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM） 1、5S與目視控制

8、4、零庫存管理 1、5S與目視控制工廠的庫存 管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。6、運用價值流圖來識別浪費 1、5S與目視控制TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計 1、5S與目視控制生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)

9、、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng) 1、5S與目視控制9、降低設(shè)置時間 (Setup Reduction) 1、5S與目視控制所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。10、單件流 1、5S與目視控

10、制為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。11、持續(xù)改善 (Kaizen) 1、5S與目視控制JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。Kaizen是個日語名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時

11、，奇跡就開始出現(xiàn)了。二、 模擬案例一家美商獨資生產(chǎn)硅膠和塑料按鍵產(chǎn)品的企業(yè)，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于手機、家用電器、工業(yè)電子設(shè)備等產(chǎn)品上。近年來公司憑借穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和雄厚的研發(fā)實力，在國內(nèi)市場的競爭中業(yè)務(wù)量迅速增長，成為國內(nèi)幾家主要手機制造商的首選供應(yīng)商，并有相當(dāng)一部分產(chǎn)品出口到國外，銷售業(yè)績持續(xù)上升。在產(chǎn)品種類與市場不斷擴大的同時，現(xiàn)有的生產(chǎn)運做體系對客戶需求顯得越來越不適應(yīng)，并已影響到市場的進(jìn)一步拓展。突出表現(xiàn)在由于電子產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度不斷加快，產(chǎn)品種類繁多，以手機產(chǎn)品為例，僅一個制造商的產(chǎn)品種類就多達(dá)十余種；而客戶出于競爭策略和成本考慮，交付需求越來越表現(xiàn)出小批量多頻次的特點，而公司內(nèi)部為提高

12、設(shè)備運行效率仍采取大批量的投料和生產(chǎn)方式，造成在制品（WIP）大量積壓，導(dǎo)致制造周期長，無法滿足客戶對交貨周期的要求，同時造成了公司大量的資金占用。 因此，有效控制和降低WIP水平，縮短產(chǎn)品制造周期（MCT）成為改善的關(guān)鍵項目。改善目的和目標(biāo); 應(yīng)用精益系統(tǒng)的準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）方式，在示范單元（UV產(chǎn)品）建立看板拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。該單元在制品存量（WIP）降低40%，制造周期時間 (MCT) 縮短30%               &#

13、160;  項目         現(xiàn)況       改善目標(biāo)                   MCT（天）       4.6      

14、0;  3.2                    WIP（K）       82.2         50     改善準(zhǔn)備：工序流程圖生產(chǎn)作業(yè)布局圖單件循環(huán)時間、設(shè)置時間以及開機時間的分析研究目前工序過程中的在制品存量、生產(chǎn)

15、批量、良品率以及客戶定單變動系數(shù)目前及未來狀態(tài)狀態(tài)價值流針對 WIP 過多，制造周期長的現(xiàn)狀，項目團(tuán)隊成員通過頭腦風(fēng)暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上現(xiàn)狀的主要原因：沒有有效WIP 控制手段、生產(chǎn)批量大、設(shè)置時間長、客戶需求變化較大等。改善過程：項目展開第一天，首先用半小時召開小組會議，確定了四天工作的進(jìn)度計劃，以保證項目順利完成。然后小組成員根據(jù)分工，到現(xiàn)場進(jìn)一步搜集、核對數(shù)據(jù)，在此基礎(chǔ)上對現(xiàn)狀價值流進(jìn)行了必要的修正，為看板系統(tǒng)的設(shè)計過程提供了準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，根據(jù)進(jìn)一步的原因和對策分析，確定了看板拉系統(tǒng)的實施范圍，并確定下一步的步驟     改

16、善工作步驟：看板系統(tǒng)的設(shè)計和計算：確定系統(tǒng)所需信息，計算材料補充需考慮的時間：CTI、 PCT 、 SS 以及需求變動系數(shù)，確定單張看板數(shù)量以及所需看板張數(shù)                       CTI = ( 批量 x 良品率 )/ 需求量  PCT = WIP/ 產(chǎn)出看板卡、l 看板架的設(shè)計和委托制作l 看板運行的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序l 組織生產(chǎn)線主管和操作員進(jìn)行

17、現(xiàn)場模擬和試運行，觀察在制品變化和材料短缺現(xiàn)象l 參數(shù)修正，完善看板系統(tǒng)l 小組集體討論以及多重表決，討論確定了與拉系統(tǒng)相關(guān)的其它改善機會，并對其中六項主要機會制定了改善計劃改善效果：透過團(tuán)隊改善工作的實施， UV 產(chǎn)品庫存水平降低了 50% 以上，制造周期時間縮短了三分之一以上，這樣不僅大幅度降低了庫存資金的占用，同時由于制造周期的縮短大大提高了準(zhǔn)時發(fā)貨率。                    

18、;   項目           現(xiàn)況         改善目標(biāo)                        MCT （天）      4.6           3.0           &