鋼箱梁專項施工組織設(shè)計方案

1、 某南站雙龍街立交B1標(biāo)段鋼箱梁施工專項方案中鐵二十三局一公司某南站雙龍街立交B1標(biāo)項目經(jīng)理部2010年4月13日目錄1工程綜述11.1編制依據(jù)11.2工程概述（鋼結(jié)構(gòu)部分）21.3.鋼箱梁結(jié)構(gòu)概況22、鋼箱梁的總體施工方案42.1總體施工方案42.1.1 施工方案的確定42.1.2鋼箱梁具體分段方式的選擇62.2 施工組織設(shè)計122.2.1 施工組織機(jī)構(gòu)122.2.2 安裝勞動力計劃132.2.3 主要機(jī)械設(shè)備132.2.4 現(xiàn)場臨時設(shè)施及場地布置143 工程材料及其管理153.1工程主材料:153.2工程焊接材料153.3 涂裝材料153.4 材料管理154 、箱梁構(gòu)件制作要求及工藝流程1

2、64.1 加工材料及技術(shù)準(zhǔn)備164.2 放樣號料174.3 鋼箱梁單元的組合拼裝214.4 廠內(nèi)分段預(yù)拼裝244.5 焊縫探傷檢測244.6焊接工藝評定及焊接工藝264.6.1 焊接工藝評定的一般要求264.6.2. 試板264.6.3焊接設(shè)備294.6.4焊接材料294.6.5材料的烘焙和儲存294.6.6焊接環(huán)境294.6.7裝焊工藝304.6.8焊接變形的控制314.6.9焊縫質(zhì)量要求344.7 、鋼箱梁涂裝374.7.1涂裝配套材料374.7.2涂裝前處理374.7.3涂覆方法及涂覆X圍384.8、構(gòu)件的檢測404.8.1焊縫探傷檢測：404.8.2 現(xiàn)場涂層質(zhì)量要求415、現(xiàn)場拼裝及

3、安裝工藝415.1構(gòu)件的運輸425.1.1、待運425.1.2、散件運輸435.1.3、成品防護(hù)435.2 現(xiàn)場鋼箱梁對接435.2.1 現(xiàn)場拼裝設(shè)施435.2.2 拼裝馬板及吊耳465.2.3 現(xiàn)場拼裝485.2.4 現(xiàn)場棚內(nèi)焊接515.3 節(jié)段鋼箱梁吊裝525.3.1 臨時支架設(shè)計525.3.2 臨時支墩的施工要求635.3.3 鋼箱梁吊裝時的定位控制635.3.4 鋼箱梁節(jié)段吊裝、接口匹配645.4、橋位焊接685.5 箱梁支承力釋放705.6 鋼箱梁的現(xiàn)場涂裝726、鋼箱梁施工質(zhì)量保證措施726.1工程質(zhì)量管理保證措施：726.2制作過程的質(zhì)量控制措施：736.3鋼箱梁線型控制措施74

4、6.4 鋼箱梁焊接質(zhì)量控制措施767、鋼箱梁制作及安裝安全措施797.1 鋼箱梁涂裝施工安全文明施工措施797.2 鋼箱梁吊裝施工安全措施797.3 鋼箱梁加工安全措施807.4 跨線交通安全措施81某南站綜合樞紐快速環(huán)線工程雙龍街立交工程鋼箱梁專項施工方案1工程綜述1.1編制依據(jù)1.1.1根據(jù)現(xiàn)場實際地形、地貌和施工圖紙；1.1.2現(xiàn)場地形、交通條件、施工環(huán)境等的現(xiàn)場調(diào)查情況；1.1.3 某市政某匝道橋鋼結(jié)構(gòu)制造加工技術(shù)規(guī)定；1.1.4施工合同；1.1.5總體施工組織設(shè)計；1.1.6 我單位的施工經(jīng)驗及其他施工要求。1.1.7 施工和檢驗標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)X； 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)X(JTJ041-20

5、00)公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)（JTGF80/1-2004）鐵路鋼橋制造規(guī)X(TBl0212-2008)1.1.8原材料與檢驗標(biāo)準(zhǔn)；橋梁用結(jié)構(gòu)鋼(GBT714-2000) 厚鋼板超聲波檢驗方法 (GB/T2970-2004）熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（GB709-88）1.1.9 焊接材料驗收及標(biāo)準(zhǔn)；熔化焊用焊絲(GB/T14957-94)   低合金鋼藥芯焊絲(GB/T17493)  低合金鋼埋弧焊用焊劑(GBl2470-2003) 氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB8110-1995）低合金鋼焊條（GB5118-95）1.1.10焊縫及焊接相關(guān)檢驗

6、與規(guī)X 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸(GB985.1-2008) 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 (GB985.2-2008)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級(GB3323-2005) 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(GBll345-89)  鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷（/T6061-2007）1.1.11 箱梁涂裝及相關(guān)檢驗與標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)X：鐵路鋼橋保護(hù)涂裝（TB1527-99）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 (8923-88)表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值（GB1031-95）色漆和清漆漆膜厚度的測定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆漆膜的劃

7、格試驗（GB/T13452.2-1992）金屬及其它無機(jī)覆蓋層厚度測量方法（GB/T9286-1998）涂層附著力的測定方法 拉開法（GB/T5210 1985） 1.2工程概述雙龍街立交上部結(jié)構(gòu)形式采用鋼筋混凝土連續(xù)梁結(jié)構(gòu)，跨徑布置在1820m之間，梁高1.5m，在跨越寧潥路主線時ES匝道采用多跨連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)，梁高2.25m,WN匝道跨越寧潥路主線是采用跨徑3352m的鋼箱梁結(jié)構(gòu)，梁高統(tǒng)一為2m。本工程共計5聯(lián)鋼箱梁（見圖1.1 平面布置圖），具體跨度及部位見鋼箱梁一覽表1.1。匝道結(jié)構(gòu)梁跨（m）支墩號備注WN匝道鋼箱梁30.5+37+30.5PWN1417鋼箱梁42+52+42PWN17

8、20鋼箱梁34+40+40+34PWN2024ES匝道鋼箱梁31.5+31.5PES1618鋼箱梁43.5+43.5PES1820表1.1 鋼箱梁布置一覽表圖例：鋼箱梁橋段圖1.1 鋼箱梁平面布置圖鋼箱梁的重量、長度等主要參數(shù)見表1.2。表1.2 鋼箱梁主要參數(shù)表編號主體結(jié)構(gòu)形式梁段數(shù)材質(zhì)鋼構(gòu)件重量約（t）軸線中心高度(m)軸線總長度(m)軸線總寬度(m)鋼箱梁軸線面積（）匝道箱形梁箱型鋼箱梁結(jié)構(gòu)5結(jié)構(gòu)材料Q345qD30002/2.2553010.005300鋼箱梁結(jié)構(gòu)部件（見圖1.2，鋼箱梁斷面圖）主要分為：橋面板、橋底板、內(nèi)側(cè)腹板、外側(cè)腹板、橫隔艙板、U型肋、I型肋以及其他肋板等部件組成

9、。圖1.2 鋼箱梁斷面圖2、鋼箱梁的總體施工方案2.1總體施工方案2.1.1 、施工方案的確定目前國內(nèi)施工鋼箱梁的施工方法，基于現(xiàn)場條件，基本都是在廠家分段加工，再運至現(xiàn)場拼裝、安裝及整體吊裝。實際方案的選擇主要依據(jù)承包商施工能力、運輸方式、安裝方式、施工現(xiàn)場條件等因素來確定。由于我標(biāo)段鋼箱梁不在河道上，不具備水運條件，因此只能采用陸路運輸方式。根據(jù)目前公路的路面條件和交通法規(guī)要求，貨物運輸寬度限制一般在3.5米內(nèi)，長度限制在20米內(nèi)，圖紙要求最短長度為7米，所以根據(jù)設(shè)計要求，縱向只能分割成716.5米長，3.5米寬度以內(nèi)的段落。 根據(jù)實際情況及鋼箱梁結(jié)構(gòu)特點，我們確定的鋼箱梁總體施工方案是：

10、鋼箱梁采用橫向分四大塊、縱向分段的方式在廠家加工制作，底漆涂裝及箱內(nèi)中間漆在廠內(nèi)涂裝，采用長車從公路運輸，在現(xiàn)場建立與廠內(nèi)基本一致的加工設(shè)施，如移動的封閉加工棚、組裝胎架等，將四大組件組裝拼接成一個整體段，采用大型起重設(shè)備對整體鋼箱梁分段吊裝到臨時支架上，在支架上進(jìn)行整體段對接焊接，然后拆除該施工分段的臨時支架。鋼箱梁具體施工方案為：1）、加工制作鋼箱梁構(gòu)件的制作主要分為橋面板、橋底板、橋內(nèi)側(cè)腹板、橋中腹板、橋外側(cè)腹板、隔艙板、U型肋、I型肋及其肋板等零部件的制作。鋼箱梁在拼裝地面胎架流水線上進(jìn)行組裝、焊接。鋼箱梁通過胎架進(jìn)行組立、焊接以及矯正。零部件加工通過在數(shù)控及機(jī)械設(shè)備進(jìn)行。鋼箱梁結(jié)構(gòu)加

11、工制作，以最大限度的使用機(jī)械操作并利用工裝夾具，以減少手工操作的隨機(jī)性和不穩(wěn)定性，提高構(gòu)件的準(zhǔn)確率及生產(chǎn)效率。焊接完成后按照設(shè)計要求進(jìn)行涂裝2層，并經(jīng)驗收合格后方可運輸至工地。2）、構(gòu)件運輸組織構(gòu)件在工廠加工完成后，可采用長車進(jìn)行運輸，對于超寬車輛應(yīng)報請交通運輸部門批準(zhǔn)后方可起運。長車應(yīng)設(shè)置必要標(biāo)志。鋼箱梁應(yīng)采取牢固的包裝，以防構(gòu)件受損。行駛路線為滬寧高速進(jìn)入某地區(qū)，然后轉(zhuǎn)入繞城公路運至工地。3）、現(xiàn)場拼裝箱梁組拼件在工廠加工后，運輸?shù)焦さ?。工地?nèi)拼接長度一般在716.5米。鋼箱梁現(xiàn)場組裝焊接要求達(dá)到與工廠加工水平一致的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這要求不能在露天進(jìn)行加工，要在場地內(nèi)拼裝的臨時加工棚內(nèi)進(jìn)行，臨時

12、加工棚要求隔風(fēng)擋雨密閉，并安裝保暖或降溫設(shè)施，保持加工棚內(nèi)良好的施工環(huán)境。箱梁組裝必須按圖紙要求加工胎架，所使用設(shè)備要基本按照廠內(nèi)設(shè)備配置，箱梁焊接盡量采用自動弧焊機(jī)或CO2保護(hù)焊，特殊情況可采用電弧焊接。4）、鋼箱梁安裝鋼箱梁安裝支架在節(jié)段鋼箱梁兩端設(shè)置臨時支架，臨時支架應(yīng)有足夠的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性，以防支架變形。臨時支架主要采用D409 X 10鋼管為支墩柱搭設(shè)而成，設(shè)置在鋼箱梁節(jié)段接口處。在跨越寧溧路、繞城公路時，應(yīng)在每個方向留有最少2個車道，以確保交通車輛通行。箱梁節(jié)段采用2臺100噸履帶吊吊裝，應(yīng)對其吊裝半徑、吊裝能力進(jìn)行檢算，確保安全。鋼箱梁拼接后應(yīng)調(diào)整位置、標(biāo)高至設(shè)計要求，再進(jìn)行

13、焊接。在支架處設(shè)置操作平臺及檢測平臺，便于操作，焊接質(zhì)量應(yīng)進(jìn)行探傷檢測。2.1.2、鋼箱梁具體分段方式的選擇鋼箱梁要根據(jù)施工質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)特性、運輸寬度的限制等因素，將箱梁整體橫向分塊，縱向分段來進(jìn)行加工運輸?？v向分段根據(jù)圖紙要求長度為716.5m，橫向分塊為內(nèi)、外圓弧側(cè)懸挑各一組，箱體二組。再運輸?shù)焦さ貦M向組裝成整段，采用履帶吊進(jìn)行吊裝，在支架上將縱向分段拼裝焊接成整橋。2.1.21 縱向分段1 、PWN14至PWN17墩梁段（PWN工程五分段）作以下分節(jié)分段，縱向分段從PWN14起12米、15米、7米、15米、15米、7米、15米、12米共分8節(jié)段，單節(jié)段最大重量不超過75噸。見附圖PWN

14、1415分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開） PWN1516分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開） PWN1617分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）2 、PWN17至PWN20墩梁段（PWN工程六分段）作以下分節(jié)分段，縱向分段從PWN17起12.5米、13米、13米、7米、15米、15米、15米、7米、13米、13米、12.5米共分11節(jié)段，單節(jié)段最大重量不超過75噸。見附圖 PWN1718分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）PWN1819分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開） PWN1920分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）3、 PWN20至PWN24墩梁段（PWN工程七分段）作以下分節(jié)分段，縱向分段從

15、PWN20起15米、15米、7米、10米、15米、8米、9米、14.5米、14.5米、9米、8米、14.5米、8米共分13節(jié)段，最大單節(jié)段重量不超過75噸。見附圖PWN2021分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）PWN2122分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）PWN2223分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開） PWN2327分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）4、 PES16至PES18墩梁段（PES工程六分段）作以下分節(jié)分段，縱向分段從PES16起12.75米、15米、7米、15米、12.75米共分五節(jié)段，最大單節(jié)段重量不超過75噸。見附圖 PES1617分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）PES1

16、718分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）5、 PES18至PES20墩梁段（PES工程七分段）作以下分節(jié)段，縱向分段從PES18起15.5米、15米、10米、14米、14米、12米共分六節(jié)段，最大單節(jié)段不超過75噸。見附圖 PES1819分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開） PES1920分段立面圖（以匝道設(shè)計中心線展開）2.1.2.2 橫向分塊考慮其構(gòu)件要從某運至施工現(xiàn)場雙龍街工地，由于大件構(gòu)件運輸寬度限制、制作工藝的要求及板寬度的限制，鋼箱梁橫截面即橫向分為四組：內(nèi)、外圓弧側(cè)懸挑各一組，箱體二組。如下圖1.3-1、2、3、4所示。圖1.3-1 箱梁橫向分段示意圖圖1.3-2懸挑梁橫向分塊示意

17、圖圖1.3-3鋼箱梁橫向分塊示意圖(一)圖1.3-4 鋼箱梁橫向分塊示意圖（二）2.2 施工組織設(shè)計2.2.1 施工組織機(jī)構(gòu)鋼箱梁制作具體管理及部分特殊工種人員見表1。表1 主要管理及技術(shù)人員一覽表序號某職務(wù)職稱備注1朱道江項目經(jīng)理高級工程師2李紅金項目總工高級工程師3X維川質(zhì)檢負(fù)責(zé)人工程師4田信景質(zhì)檢員工程師5毛明杰測量控制工程師6X恩寧試驗試驗工程師7陳茂良施工安全安全工程師5嚴(yán)國龍施工隊長工程師6丁國元技術(shù)主管工程師7嚴(yán)國弟嚴(yán)國軍質(zhì)量員工程師8孫小平現(xiàn)場安全員安全員9陳建忠施工員工程師10唐根發(fā)起重指揮起重指揮11嚴(yán)冬青資料員資料員2.2.2安裝勞動力計劃制作及安裝所需勞動力見表2 。

18、表2 勞動力投入計劃表序號工種數(shù)量序號工種數(shù)量1管理人員77測量工22起重工68質(zhì)檢員23起重指揮員29數(shù)控及零部件制作204安裝工1210輔助工105施焊工206電工2合計632.2.3主要機(jī)械設(shè)備制作加工及安裝主要機(jī)械設(shè)備見表3。表3 主要機(jī)械設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號產(chǎn)地性能數(shù)量權(quán)屬1門式切割機(jī)F.P.9000D中國Bmax:30001自有2門式埋弧焊機(jī)ZR1000中國Bmax21001自有3數(shù)控等離子切割機(jī)cvt-160PC5500中國L15*3m1自有4端銑機(jī)dx1500*2000中國Hmax=15001自有5液壓剪板機(jī)10*3000中國Bmax10*30002自有6液壓折彎機(jī)1

19、0*4000中國Bmax10*40001自有7型鋼拼焊流水線JNY-001中國Hmax=15001自有8數(shù)控平面鉆床PD16中國Dmax:：601自有9車床CW6163C中國Hmax:25002自有10鉆床Z3080中國Dmax502自有11CO2焊機(jī)CPXS-500中國500A25自有12交流電焊機(jī)Bx1(2)-500中國500A10自有13埋弧自動焊機(jī)IPEALARE AC1200中國1000A3自有14栓釘碰焊機(jī)NELSON6000101中國900A1自有15碳刨機(jī)ZX5-630中國630A3自有16除銹拋丸機(jī)GYP中國2000A1自有17銑邊機(jī)Xbj12m中國hjhg1自有18履帶吊6

20、0T某1自有19履帶吊100T某1自有20汽車吊25T某2自有注： B表示零件寬度，L表示零件長度，H表示零件高度，D表示零件直徑。2.2.4 現(xiàn)場臨時設(shè)施及場地布置在現(xiàn)場搭建2個可移動鋼箱梁拼裝平臺，平臺場地要整平壓實，上鋪石渣，拼裝平臺寬6米，長15米，采用型鋼焊接成整體，拼裝平臺頂部設(shè)活動式加工棚，加工棚采用防雨厚篷布遮蓋，可以防風(fēng)、防雨、防塵。計劃在西南象限安裝一臺400KVA變壓器，供鋼箱梁加工使用，工地用電負(fù)荷約100KVA，變壓器能夠滿足使用要求。施工隊計劃在東南象限場地征地界外邊緣建立一座材料庫房和辦公室，用于日常材料管理和施工管理，施工人員大部分租住附近民房。2.2.5 鋼箱

21、梁施工計劃根據(jù)現(xiàn)場條件本工程制作、安裝的順序為：先從PWN17起向PWN20墩開始為第一施工段，PES18至PES20墩為第二施工段，PWN20至PWN24墩為第三施工段，PES16至PES18墩為第四施工段，PWN14至PWN17墩為第五施工段。鋼箱梁具體施工計劃見附件1 鋼箱梁施工計劃橫道圖。3 工程材料及其管理3.1工程主材料:本工程中主體鋼構(gòu)件鋼材采用（某鋼廠定軋的）Q345qD低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)分別符合我國現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)橋梁用結(jié)構(gòu)鋼（GB/T714-2000）的要求。鋼材交貨狀態(tài)是：t<20mm鋼板按正火控軋狀態(tài)交貨，t20mm鋼板按正火狀態(tài)交貨，并提供生產(chǎn)鋼板的性

22、能基礎(chǔ)實驗的證明材料。所有材料均應(yīng)專材專用，不得任意代用。3.2工程焊接材料所有的焊條、焊絲、焊劑均應(yīng)與主體金屬相適應(yīng)，應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81-2002）。Q345qd之間的焊接用焊條選用符合GB5118的E500系列焊條。自動焊接或半自動焊接采用的焊絲和焊劑應(yīng)與主體金屬強(qiáng)度相適應(yīng)，焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)熔化焊用鋼絲或氣體保護(hù)焊用鋼絲（GB/T14957）的規(guī)定。自動焊接或半自動焊接采用的焊絲和焊劑，其熔敷金屬的抗拉強(qiáng)度不應(yīng)小于相應(yīng)手工焊焊條的抗拉強(qiáng)度。3.3 涂裝材料鋼箱梁涂裝材料分別為：箱體外表面用：無機(jī)富鋅底漆，環(huán)氧封閉，漆環(huán)氧云鐵漆，聚硅氧烷面漆；箱體內(nèi)表面用：環(huán)氧富鋅底

23、漆 環(huán)氧漆 3道3.4 材料管理3.4.1 鋼材進(jìn)場后，應(yīng)對其表面質(zhì)量和表面缺陷進(jìn)行檢查，檢查鋼板尺寸、厚度、重量；檢查鋼板平整度，鋼板2米X圍不允許有S變形或折皺，每米波浪度和瓢曲度偏差在23mm以內(nèi)，兩端各2mX圍內(nèi)和順平整，偏差2mm/m。3.4.2 鋼廠對鋼板按要求進(jìn)行100%探傷，探傷等級為II級。3.4.3 供貨鋼板均必須有鋼廠質(zhì)量證明書，鋼結(jié)構(gòu)加工廠必須對鋼板進(jìn)行抽檢和復(fù)檢。鋼材按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10批爐號抽檢一組試件。3.4.4鋼板要采用懸掛標(biāo)志牌，標(biāo)志所示內(nèi)容還應(yīng)包括序號/制造號、目的地、理論重量與規(guī)格。3.4.5 鋼板不得露天存放，應(yīng)存放在廠房內(nèi)

24、，并離地20cm以上。3.4.6 如鋼板檢測不合格，應(yīng)再加強(qiáng)檢測頻率，直到對每塊板進(jìn)行檢測，如發(fā)現(xiàn)仍有不合格的板材，不得再使用，應(yīng)清除出場。4 、箱梁構(gòu)件制作要求及工藝流程主要制作流程見圖4.1鋼箱梁制作流程圖。組件驗收材料進(jìn)場驗收零件修整號料切割廠內(nèi)拼裝鋼板矯正加工胎膜焊接工藝試驗探傷分段焊接試拼裝涂裝（2層）圖4.1 鋼箱梁廠內(nèi)加工工藝流程圖4.1 加工材料及技術(shù)準(zhǔn)備41.1 施工單位應(yīng)根據(jù)設(shè)圖紙及總體方案編制鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝細(xì)則文件；同時根據(jù)設(shè)計圖紙繪制詳細(xì)加工圖紙，并經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)計單位及監(jiān)理單位批準(zhǔn)后進(jìn)行施工。4.1.2工藝評定：根據(jù)設(shè)計要求對一級對接焊縫、二級主要角焊縫進(jìn)行試件工

25、藝評定，工藝評定要分為現(xiàn)場和工廠加工兩種情況。根據(jù)焊縫設(shè)計要求等級及鐵路鋼橋制造規(guī)X制TB10212-2009制定試件板及焊接技術(shù)參數(shù)，按照焊接技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接，操作時焊接參數(shù)如有修正必須做好記錄。試件完工后，委托有資質(zhì)的第三方檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行無損檢測、物理試驗并出具其檢測報告，根據(jù)檢測報告結(jié)果，來最終確定焊接工藝。4.1.3 鋼板使用前應(yīng)進(jìn)行矯平預(yù)處理，矯平只能使用冷矯平，使其鋼板表面偏差在1mm/mX圍內(nèi)。4.1.4 對鋼板進(jìn)行規(guī)定項目的檢查和試驗，主要是表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、焊接材料進(jìn)行試驗。4.2 放樣號料4.2.1.放樣4.2.1.1.按照施工設(shè)計圖紙和施工工藝的要求對形狀復(fù)雜的

26、零部件,采用計算機(jī)CAD進(jìn)行放樣,以確定各個零部件的精確尺寸；然后輸入到數(shù)控加工設(shè)備加工。4.2.1.2.對鋼箱梁面板、底板寬度方向允許偏差正負(fù)1.0mm；在長度方向應(yīng)加放2mm加工焊接收縮余量；4.2.1.3.切割工藝根據(jù)評定試驗結(jié)果編制，切割表面不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。應(yīng)優(yōu)先采用精密(數(shù)控、自動、半自動)切割下料，剪切邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、反口等缺陷，缺棱應(yīng)不大于1.0mm，數(shù)控切割下料編程時除應(yīng)考慮焊接收縮量之外，還應(yīng)考慮切割熱變形的影響。手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機(jī)加工的零件，采用普通切割機(jī)或手工火焰切下料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件先作樣（樣板、樣條、樣桿），作樣時應(yīng)預(yù)留焊接收縮量、加工余量等

27、。4.2.2.排板4.2.2.1排板時，鋼板的長度方向一般應(yīng)順著結(jié)構(gòu)的主要受力方向。4.2.2.2平行焊縫之間的間距應(yīng)大于200mm；4.2.2.3嚴(yán)禁出現(xiàn)十字焊縫，焊縫錯開最少20cm；該要求同樣適用于現(xiàn)場整體拼裝焊縫的要求。（環(huán)型焊縫除外）4.2.2.4當(dāng)厚、薄板之間相對接，并且板厚差大于4.0mm時，則應(yīng)按施工藍(lán)圖要求1:8的斜度削斜。（見下圖4.2）；4.2.2.5鋼箱梁的面板、底板、腹板的對接焊縫應(yīng)錯開200mm，且成階梯形（見下圖4.3）。 圖4.2 圖4.34.2.3號料與劃線4.2.3.1. 零部件加工：因橋箱梁為多塊大小不一的鋼板焊接成型的，所以各種規(guī)格的零部件很多，我們對其

28、進(jìn)行分類劃分，分別為橋面板、橋底板、橋內(nèi)側(cè)腹板、橋外側(cè)腹板、隔艙板、U型肋、I型肋、及其余肋板等，為了保證其零部件的尺寸，均采用1：1放樣式制作，對其形狀較復(fù)雜的隔艙板進(jìn)行數(shù)控號料，以保證尺寸精確。U型肋的制作先有多頭直條開料機(jī)切割成直條鋼板，然后采用專用模具在折彎機(jī)折彎成型。號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號料。號料的母材必須平直、無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除4.2.3.2焊縫坡口：根據(jù)設(shè)計要求按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)X（JTJ041-2000）規(guī)X施工。 4.2.3.3根據(jù)零部件的位置實際情況，坡口形式如以下示意圖（圖4-4）：（除示意圖及施工

29、藍(lán)圖明注以外的焊縫均為貼角焊縫）。 圖4-44.2.3.3劃線公差要求：項目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.2.3.4劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗控制點。作記號時使用鑿子一類的工具，樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于1.0mm，鋼板上不應(yīng)留下深度大于1.5mm的劃痕。4.2.4切割和刨削加工4.2.4.1切割工具的選用：設(shè)備及工具名稱切割形式切割項目門式多條切割機(jī)氧乙炔氣體火焰切割板材數(shù)控切割機(jī)等離子、氣體火焰切割板材銑邊機(jī)刀片板材4.2.4.2切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。4.2.4.3氣割的公差度要

30、求：項目允許偏差零件的長度長度±1.0mm零件的寬度鋼箱梁面板、底板、腹板：寬度 ±1.0mm零件板：寬度 ±1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割紋深度0. 5mm局部缺口深度對2mm打磨且圓滑過度。對2 mm電焊補(bǔ)后打磨且圓滑過度。4.2.4.4切割后應(yīng)去除切割熔渣；對于組裝后無法精整的表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。 4.2.4.5火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標(biāo)上零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。4.2.4.6刨削加工的允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1零件寬度、長度±1.02加工

31、邊直線度L/3000且不大于2.03相鄰兩邊夾角角度±64加工面垂直度0.025t且0.54.2.4.7端部銑平和半自動氣割的允許偏差項 目半自動氣割銑削序號檢查內(nèi)容允許偏差（mm）允許偏差（mm）1加工后構(gòu)件兩端長度根據(jù)附圖公差±2.02加工平面平面度±0.53兩端銑平時零件長度2.0±0.84加工平面對軸線的垂直度1.5H/10001/1500且0.504.3 鋼箱梁單元的組合拼裝4.3.1車間組裝鋼箱梁前必須車間內(nèi)搭建零部件總組裝地面胎架，搭建胎架材料采用焊接H型鋼，為規(guī)格HB500*250*8*12，H型鋼每根長度為11米，根據(jù)設(shè)計圖紙的縱坡、橫

32、坡和起拱度尺寸有技術(shù)部細(xì)化出胎架所需的坐標(biāo)和控制點尺寸。每次組裝前應(yīng)對胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后方可組裝。梁段組裝過程中應(yīng)避開日照的影響，用經(jīng)緯儀和測距儀監(jiān)控主要定位尺寸。H型鋼布置間距與鋼箱梁的橫隔板的間距相同，搭建時采取橋面板面向地面，使用水準(zhǔn)儀將每一根H型鋼所在位置的縱坡、橫坡和起拱度尺寸標(biāo)出和固定，然后將H型鋼用20#槽鋼連接整體剛性胎架。胎架的坐標(biāo)和縱坡、橫坡和起拱度尺寸如圖4.5、圖4.6所示。4.3.2組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認(rèn)無誤后方可組裝。采用埋弧焊、CO2 氣體（混合氣體）保護(hù)焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前應(yīng)徹底清除待

33、焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。組裝時應(yīng)在對接焊縫和主要角焊縫的端部連接引板，其材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。U型板及頂板設(shè)在自動定位組裝胎架上進(jìn)行。所有零件在組裝前應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查，合格后方可組裝。4.3.3單元拼裝采用倒裝法拼裝，拼裝順序為底板橫隔板-兩側(cè)腹板-懸挑梁-牛腿-肋板。拼接后檢查拼接尺寸、板縫寬度、板邊弧線、拱度、高度，同時還要進(jìn)行板的沖突檢查。對存在問題的零件要進(jìn)行整修，不能整修的要重新進(jìn)行加工。圖4.5 PWN17-18胎架縱坡起拱控制點標(biāo)高圖圖4.6 PWN17-18胎架軸網(wǎng)控制點尺寸圖4.3.4 U型肋與頂板焊接前，內(nèi)側(cè)應(yīng)完成涂裝，所

34、有切割處均打磨平肋與頂板之間采用單面坡口焊接。. U型肋對接焊縫、在工廠坡口雙面焊接，凸起高度不超過20%焊寬；現(xiàn)場采用單面坡口對焊，內(nèi)襯永久性鋼板墊片（4mm）。4.3.5 各類焊縫坡口型式應(yīng)按本橋設(shè)計圖紙、焊接工藝及相應(yīng)規(guī)X要求進(jìn)行加工。4.3.6 分段拼裝應(yīng)考慮必要的防止變形的措施，如設(shè)置假隔艙，以確保接頭尺寸精度。4.3.7 應(yīng)設(shè)置單向或雙向弧形胎架拼裝弧形分段，胎架要有足夠的剛度，每段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測和調(diào)整。4.3.8冷校的環(huán)境溫不應(yīng)低于5，矯正時應(yīng)緩慢用力，總變形量不應(yīng)大于變形部位原始長度的2%。熱校加熱溫度應(yīng)控制在600800，不允許過燒，不易在同一部位多次重復(fù)加熱。4.4

35、廠內(nèi)分段預(yù)拼裝4.4.1 預(yù)拼裝是構(gòu)件的組件與組件、分段與分段進(jìn)行試拼，每一試拼單元必須是相鄰組件與分段，至少相連的3塊，縱橫均應(yīng)進(jìn)行試拼，試裝不合格不能出廠，試拼合格后運走前面2塊，留下1塊前移用于下批試拼。4.4.2 試拼裝在拼裝胎架上進(jìn)行，胎架根據(jù)鋼箱梁線型設(shè)計，應(yīng)對胎架進(jìn)行總體測量。要求各構(gòu)件應(yīng)保持自由狀態(tài)，接縫符合規(guī)X要求。4.4.3 均應(yīng)逐個檢查，證明焊縫及構(gòu)件各部尺寸、形狀符合要求后，再進(jìn)行預(yù)拼。4.4.4 預(yù)拼過程中，應(yīng)檢查拼接處有無互相抵觸的情況。4.4.5 對拼裝好的構(gòu)件及零件進(jìn)行編號、登記，繪制拼裝編號圖。4.5焊縫探傷檢測4.5.1設(shè)計要求本工程鋼箱梁對接焊縫質(zhì)量應(yīng)符合

36、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)X（JTJ041-2000）規(guī)定的一、二級焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（JTJ041-2000）表17.2.27-2焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級項目質(zhì)量等級適用X圍對接焊縫主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p,工地主要縱向焊縫主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、次要縱向?qū)雍缚p角焊縫主要角焊縫（JTJ041-2000）表17.2.27-3焊縫超聲波探傷X圍和檢驗等級焊縫質(zhì)量等級探傷比例探傷部位板厚檢驗等級級橫向?qū)雍缚p100%全長10-45B>46-56B（雙面雙側(cè)）級焊縫100%焊縫兩端各100010-45B>46-56B（雙面雙側(cè)）級熔透角焊縫100%兩端螺栓孔部位并延長500，板梁主梁及縱、橫梁

37、跨中加探100010-46B>46-56B（雙面單側(cè)）鋼箱梁的焊縫等級：鋼箱梁的橋面板、橋底板、縱向腹板的橫向?qū)雍缚p為全熔透一級，橋面板、橋底板、腹板縱向主角焊縫、U型肋、I型肋現(xiàn)場對接為全熔透二級，U型肋與橋面板焊接為坡口焊及其余焊縫為二級。焊縫具體位置，一級焊縫：面板對接、腹板對接、底板對接、現(xiàn)場焊接主要縱向?qū)雍缚p。二級焊縫：腹板與底板、頂板的焊接、I型肋、U型肋對接。4.5.2檢測方法：本工程將選用有無損檢測資質(zhì)的檢測單位對本工程鋼結(jié)構(gòu)I、II級焊接焊縫質(zhì)量進(jìn)行射線及超聲波探傷檢查。I級焊縫采用100%超聲波檢測并抽檢10%射線檢驗，II級焊縫按規(guī)X規(guī)定進(jìn)行超聲波檢測，裂縫采用

38、磁粉檢測。由于U型肋采用超聲波不易檢測，一般要帶隨梁試件進(jìn)行焊縫檢測。4.5.3檢測標(biāo)準(zhǔn)全熔透焊的一、二級焊縫采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢查，檢驗標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法GB11345-89 B類級合格。抽查10%的全熔透焊的一級焊縫射線檢驗標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB3323-2005）B類級。裂縫檢測采用磁粉探傷，檢驗標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷（/T6061-2007），對焊縫表面裂紋的檢查，由于制作周期因素只能對鋼箱梁分批進(jìn)行探傷，對每批已超聲波探傷合格的鋼箱梁先開具超聲波、磁粉探傷合格臨時報告，便于進(jìn)入下

39、一工序施工，待每一個施工段的鋼箱梁最后一批超聲波、磁粉探傷完成，開具正式探傷報告。4.6焊接工藝評定及焊接工藝4.6.1 焊接工藝評定的一般要求4.6.1.1焊接工藝評定（以下簡稱“評定” ）是編制焊接工藝的依據(jù)。4.6.1.2評定條件應(yīng)與產(chǎn)品條件相對應(yīng)，評定必須使用與產(chǎn)品相同的鋼材及焊接材料。4.6.1.3 根據(jù)鋼材類型、結(jié)構(gòu)特點、接頭形式、焊接方法、焊接位置等制定評定方案，4.6.1.4首次采用的鋼材和焊接材料必須進(jìn)行評定，已評定并批準(zhǔn)的工藝，可不再進(jìn)行評定；遇有下列情況之一者，應(yīng)重新進(jìn)行評定：鋼種改變；焊接材料改變；焊接方法或焊接位置改變；襯墊材質(zhì)改變；焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變&

40、#177;10%以上；坡口形狀和尺寸改變（坡口角度減少10°以上，鈍邊增大2mm以上，根部間隙變化2mm以上，有襯墊的根部間隙變化在-2+6mm）；預(yù)熱溫度低于規(guī)定值下限溫度20；增加或取消焊后熱處理時；電流種類及極性改變；加入或取消填充金屬；母材焊接部位涂車間防銹漆而焊接時又進(jìn)行不打磨的；4.6.1.5“評定”包括進(jìn)行對接接頭試驗、熔角接透試驗和T型接頭試驗。4.6.2. 試板4.6.2.1對接接頭代表板厚X圍按下表執(zhí)行。C2.1 對接接頭試板厚度（mm）序號試板板厚產(chǎn)品板厚備注1t160.5t1.5t產(chǎn)品板厚t試板板厚216t250.75t1.5t325t500.75t1.3t4

41、50t800.75t1.0t4.6.2.2T型接頭埋弧自動焊試板可按每一焊腳尺寸在表C.2.2中選擇一種蓋、腹板厚度組合。表C2.2 T型接頭試板厚度（mm）序號焊腳尺寸試板厚度腹板蓋板16.5×6.5812121628×810161624310×1014242040412×1220284.6.2.3全熔透，部分熔透T形接頭試板厚度按表C.2.3中選擇一種試板厚度。表C.2.3 全熔透，部分熔透T形接頭試板厚度（mm）序號試板厚度產(chǎn)品板厚備注腹板腹板1t160.5t1.5t產(chǎn)品板厚t試板板厚216t250.75t1.5t325t500.75t1.3t45

42、0t800.75t1.0t4.6.2.4試板長度應(yīng)根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自動焊不得小于600mm，焊條電弧、CO2氣體（混合氣體）保護(hù)焊不得小于400mm。寬度應(yīng)根據(jù)板厚、試樣尺寸、探傷要求確定。4.6.3試驗及檢驗4.6.3.1對接焊縫應(yīng)沿焊縫全長進(jìn)行超聲波探傷，對接焊縫，熔透角焊縫質(zhì)量等級應(yīng)達(dá)到I級，角焊縫質(zhì)量等級應(yīng)達(dá)到II級。4.6.3.2樣坯截取位置應(yīng)根據(jù)焊縫外形及探傷結(jié)果，在試件的有效利用長度內(nèi)作適當(dāng)分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。4.6.3.3力學(xué)性能試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應(yīng)符合表C3.4的規(guī)定。表C3.3機(jī)械性能試驗項目、試樣數(shù)量（個）試件

43、形式試驗項目試驗數(shù)量試驗方法對接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗1按焊接接頭機(jī)械性能試驗方法（GB24692654）的規(guī)定焊縫金屬拉伸試驗1接頭側(cè)彎試驗1低溫沖擊試驗6接頭硬度試驗1熔透角接試件焊縫金屬拉伸試驗1低溫沖擊試驗6接頭硬度試驗1T形接頭試件焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度試驗1注：對接接頭側(cè)彎試驗：彎曲角度=180°。當(dāng)試板板厚為10mm及以下時，可以用正，反彎各一個代替?zhèn)葟潯咏宇^及熔透角接低溫沖擊試驗缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個；如果接頭為異種材質(zhì)組合，熔合線外1mm分別取樣。4.6.3.4力學(xué)性能試驗驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當(dāng)拉伸試驗結(jié)果（屈服、抗拉強(qiáng)度及拉

44、棒的延伸率）不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值時，則判為合格，則判為合格；當(dāng)試驗結(jié)果低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則允許從同一試件上再取一個試樣重新試驗，若試驗結(jié)果不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則仍可判為合格，否則，判為不合格；2）接頭側(cè)彎試驗結(jié)束后，若試樣受拉面上的裂紋總長不大于試樣寬度的15%，且單個裂紋長度不大于3mm，則判為合格；當(dāng)試驗結(jié)果未滿足上述要求，則允許從同一試件上再取一個試樣重新試驗，若試驗結(jié)果滿足上述要求，則仍判為合格，否則，判為不合格；3）各種鋼材焊接接頭的沖擊功應(yīng)不低于母材標(biāo)準(zhǔn)定值。若沖擊試驗的每一組（3個）試樣試驗結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且任一試驗結(jié)果不低于0.7倍的規(guī)定值，則判為合格；當(dāng)試驗結(jié)果未滿足上述要

45、求，允許從同一試件上再取一組（3個）附加試樣重新試驗，若總計6個試驗結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且低于規(guī)定值的試驗結(jié)果不多于3個（其中，不得2個以上的試驗結(jié)果低于0.7倍的規(guī)定值，也不得有任一試驗結(jié)果低于0.5倍的規(guī)定值），則可仍判為合格，否則，判為不合格。4）當(dāng)焊接接頭的硬度值不大于HV350時，則判為合格，否則，判為不合格；5）力學(xué)性能試驗結(jié)束后，若發(fā)現(xiàn)試樣斷口上有超差的缺陷，應(yīng)查明產(chǎn)生該缺陷的原因并決定試驗結(jié)果是否有效。4.6.3焊接設(shè)備焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護(hù)焊直流電源直流反接單弧半自

46、動4.6.4焊接材料4.6.4.1焊接材料的選用焊接方法母材規(guī)X焊縫名稱焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所埋弧焊Q345qD平焊；角焊H08MnAHJ431平板對接、縱向主焊縫手工焊Q345qD平焊；角焊定位焊；E5015筋板、端板焊接氣保焊Q345qD平焊；角焊定位焊；ER50-2實心CO2平板對接；筋板、端板焊接4.6.4.2現(xiàn)場對焊接縫采用瓷襯墊。墊襯工藝要求對接焊縫最小處不小于6mm，大于6mm焊接工藝是單面焊接雙面成型的新工藝。焊接過程中對時滿24小時的焊縫委派第三方進(jìn)行全過程探傷控制，發(fā)現(xiàn)其不合格及時返工至合格后再進(jìn)行下一道工序施工。4.6.5材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應(yīng)按材

47、料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進(jìn)行烘焙和儲存；如材料說明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E500系列低氫型330370；1小時120焊劑：HJ431燒結(jié)型300350；2小時1204.6.6焊接環(huán)境 當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進(jìn)行焊接： (1)當(dāng)鋼板大于20mm時，.室溫低于5時而又沒有采取預(yù)熱措施時，焊接普通碳素鋼低于0；環(huán)境濕度大于80%。 (2).被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。 (3).采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。

48、(4).焊接操作人員處于惡劣條件下時。4.6.7裝焊工藝4.6.7.1接頭的準(zhǔn)備：采用銑邊機(jī)、自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合規(guī)X規(guī)定的要求。被焊接區(qū)域附近的母材應(yīng)無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應(yīng)符合設(shè)計圖紙及相關(guān)規(guī)X的要求。4.6.7.2 定位焊(1).定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同，對有預(yù)熱要求的構(gòu)件，定位焊時也必須進(jìn)行預(yù)熱。 (2).定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。(3).定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后

49、重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。(4) 主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。.4.6.7.3引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：單塊為40*80，兩塊為一組，引弧和熄弧兩組計4塊，焊后用氣割割除，磨平割口，嚴(yán)禁用鐵錘擊落。4.6.7.4焊縫清理及處理 (1).多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。 (2).從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用碳刨、清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該

50、部分的寬度。 (3).每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。 (4).同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。 (5).肋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應(yīng)距端部大于30mm,弧坑應(yīng)填滿。 (6).焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進(jìn)行焊接。4.6.8焊縫質(zhì)量要求4.6.8.1焊縫外觀質(zhì)量焊縫外觀質(zhì)量表序號檢查內(nèi)容圖例容許公差對接焊焊縫加強(qiáng)高(C) Bb< 20;一級0.5£C£1.0 mm二級0.5£C£1.5 mmb20;一級0.5£C&

51、#163;1.0 mm二級0.5£C£2.5 mm C1 C b C貼角焊縫焊腳尺寸（hf+h）和焊縫余高( C )hhf £ 60 £h £ 1.5 mm0 £C£ 1.5 mmhf > 60 £h £3.0 mm0 £C£3.0 mmhf2hfh C Chf+hhf+hT接坡口焊縫加強(qiáng)高( DS )DSDSDS =t/4,但10 mm3 t t 續(xù)上表焊縫外觀質(zhì)量表序號檢查內(nèi)容圖例容許公差焊縫咬邊( e )一級焊縫：不允許二級焊縫：0.5mm深度的咬邊,累積總長度不得超過焊縫長度的10%.E4E5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集一級和二級焊縫:不允許氣孔7D一級和二級焊縫:d<0.1t 但2.0mm焊縫錯邊 T焊縫過溢( q )所有焊縫：q > 90°89表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷,焊瘤,表面夾渣所有焊縫：不允許4.6.8.2焊接缺陷的修復(fù)(1). 裂縫：采用MT 或