自動上料配料系統(tǒng)方案

1、自動配料灌裝生產(chǎn)線計量系統(tǒng)方案一、 企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)過程情況概述目前企業(yè)的生產(chǎn)過程基本為：粉料采用人工稱料用行車或叉車人工運料、手工填料的方式，液料采用稱重計量，人工泵送料，反應(yīng)釜一般采用手動變頻啟動方式、水計量采用就地顯示流量計，需要人工看數(shù)手動控制開關(guān)，從以上看出企業(yè)目前基本沒有自動計量及傳輸控制設(shè)備。1、現(xiàn)存問題（1）、人工上料，勞動強度大，速度慢；（2）、液體原料采用桶裝稱重計量或流量計顯示，桶內(nèi)殘留和流量計顯示誤差，造成計量精度差。（3）、整個產(chǎn)品生產(chǎn)過程采用人工手動控制，勞動強度大，差錯率高，廢品率高，致使產(chǎn)品質(zhì)量控制困難大、生產(chǎn)效率低。 （4）、為了適應(yīng)產(chǎn)品規(guī)模化、高質(zhì)量生產(chǎn)的需要，

2、系統(tǒng)的布局、控制模式、管理軟件系統(tǒng)均需要有重新設(shè)計、實施。2、用戶需求分析（1）、產(chǎn)品規(guī)模生產(chǎn)要求系統(tǒng)具有更大的產(chǎn)能、更高的穩(wěn)定性；（2）、降低人工上料勞動強度、提高計量精度；（3）、固體及液體物料均應(yīng)自動上料、自動計量；（4）、每次生產(chǎn)的不同配方（原料配比）均可在電腦上進行操作；（5）、生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動化控制。 二、 本方案自動上料配料系統(tǒng)組成生產(chǎn)線配料主要完成水和4中液料的配料混合。計量罐單獨設(shè)置，液體原料分開計量加料，現(xiàn)場3排攪拌釜分別為1排3個攪拌罐、2 排3個攪拌罐、3排5個攪拌罐。1、 原料罐四個，分別盛放四種不同的液體原料；水料罐1個，用于暫存水，預(yù)留用水量?，F(xiàn)場分別在3排攪拌罐

3、的上部設(shè)置5T原料計量罐1臺，15T水計量罐1臺；2、 每個原料罐底部都安裝有送料管道（管道口徑DN65），分別由自動閥門和手動閥門控制開關(guān)，每種液料的自動閥門安裝在靠近管道出口位置，由送料泵負責(zé)將料通過管道打到計量罐，送料泵兩端預(yù)留回流管及回流閥（回流管口徑與主管道相同），在計量罐進料口處的安裝自動閥門，實現(xiàn)物料的快投和慢投料控制；3、 液料或水通過管道可直接加進計量罐，計量罐的四個支撐底腳與支撐架基礎(chǔ)之間各安裝一只稱重壓力傳感器模塊，負責(zé)計量進入計量罐的物料重量，支撐架基礎(chǔ)需做水平調(diào)試；4、 液體原料計量完畢通過計量罐底部的的自動分流裝置，分別自動加到相應(yīng)的攪拌罐中。自動分流裝置結(jié)構(gòu)（見圖

4、一）：在計量罐的總卸料閥后水平安裝到各個攪拌釜的分料自動閥門，把各個分料自動閥門的前端進料管用管道聯(lián)通，這樣可以保證卸料后基本無存料，到各個攪拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一條管道，以減少管道用料成本；5、 攪拌好的成品通過反應(yīng)釜底部的管道泵送至成品罐，由自動閥門和泵控制；6、 全部配料數(shù)據(jù)均存儲于控制中心的工控機數(shù)據(jù)庫內(nèi)；7、 全部配料過程均由組態(tài)軟件實施監(jiān)控，通過控制界面實施過程操作，生產(chǎn)數(shù)據(jù)適時存儲到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫，以完成對各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行存儲和分析，同時還能實現(xiàn)原料進存用料管理、成品管理、人員管理、合同管理等各項功能。三、 系統(tǒng)控制方案1、 在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置一個集中控制操作臺，動態(tài)稱重計

5、量儀表安裝在操作臺上，安裝在六個計量罐支撐腿下部的稱重傳感器數(shù)據(jù)線與動態(tài)計量儀表相連，實時數(shù)據(jù)由計量儀表經(jīng)通信線上傳給控制中心的工控機，配方及控制命令由控制中心的工控機經(jīng)通信線下傳給儀表及PLC控制器；2、 操作臺內(nèi)部安裝西門子S系列PLC可編程控制器及繼電器等，負責(zé)控制各自動閥門和泵的啟停；3、 計量儀表在PLC的控制下啟動，在不同計量階段輸出不同的信號（快投、慢投、卸料等）給PLC，由PLC對外部設(shè)備直接控制；4、 操作臺上安裝按鈕開關(guān)等，可實現(xiàn)上述各部分的手動控制；5、 在現(xiàn)場操作處和集中控制操作臺上均設(shè)有急停按鈕，兩個急停按鈕系串聯(lián)關(guān)系，用于緊急情況的應(yīng)急斷電處理；6、 攪拌罐設(shè)攪拌電

6、機，由變頻器控制。四、 自動配料計量系統(tǒng)組成示意圖 五、 自動配料灌裝計量系統(tǒng)控制部分示意圖控制系統(tǒng)可實現(xiàn)配料計量過程全部自動控制，包括各閥門、泵、電機、變頻器、計量儀表的啟動、停止，信號的傳輸、數(shù)據(jù)的記錄、報表的處理和打印等。六、 系統(tǒng)描述1、 控制系統(tǒng)特點（1） 、結(jié)構(gòu)簡單，控制邏輯清楚；（2） 、采用控制領(lǐng)域內(nèi)的主流產(chǎn)品（如研華工控機、西門子或歐姆龍PLC、施奈德電器件等），可靠性、穩(wěn)定性好；（3） 、采用我公司獨有的連續(xù)計量技術(shù)，效率快、精度高；（4） 、操作臺集中操作、集中控制，全部儀表一目了然，便于監(jiān)控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作員的勞動強度，使操作員不必奔波于各分散的

7、計量儀表之間；（5） 、操作臺與控制柜的距離近，控制信號傳遞距離短、可靠性強；（6） 、具有強大的軟件功能，可實現(xiàn)生產(chǎn)過程實時、直觀監(jiān)控，各種配方管理，物料缺料提醒、異常情況報警等各種功能。2、 控制流程描述 （1） 、生產(chǎn)啟動操作臺上設(shè)有各工藝環(huán)節(jié)的手動操控按鈕及指示燈，以及啟動按鈕等。用戶可在操作臺面板上按動按鈕或直接用鼠標(biāo)點擊電腦屏幕上的啟動按鈕，即可以手動或自動啟動相應(yīng)的生產(chǎn)線開始生產(chǎn)。（2） 、配方管理每次生產(chǎn)前可以設(shè)置輸入本次配料的配方，按比例分配所需原料數(shù)量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。給自動上料提供數(shù)據(jù)依據(jù)。（3） 、生產(chǎn)過程動態(tài)計量在生產(chǎn)啟動的同時，PLC就將

8、動態(tài)計量啟動信號發(fā)給稱重計量儀表，儀表即開始對各環(huán)節(jié)的重量進行采集、顯示，并在不同的重量階段采用快投料和慢投料策略，以兼顧提高效率和計量精度。在到達目標(biāo)值時，輸出停止計量信號，由PLC控制關(guān)閉相關(guān)閥門、泵等。同時完成卸料到反應(yīng)釜的動作，計量儀表自動清零去皮。（4） 、數(shù)據(jù)存儲本次配料結(jié)束時，由上位機（電腦）對本次實際數(shù)據(jù)做存儲，并可按要求做一定的精度分析，生成各類報表，用于生產(chǎn)統(tǒng)計、管理。（5） 、報表打印可根據(jù)用戶需求，在線或離線打印各種所需報表，如當(dāng)成品日產(chǎn)量、原料消耗，原料庫存，成品庫存等等。3、 配料計量過程動態(tài)計量儀表采用的是動態(tài)計量精度控制方式。在停止或暫停狀態(tài)下，外部運行輸入信號

9、有效時，啟動自動配料過程。 按下啟動按鈕，系統(tǒng)儀表啟動，稱重儀表清零。然后給原料1（1#料）快投料和慢投料有效信號，系統(tǒng)打開閥門啟動料泵，開始1#料的快速加料過程（即同時打開兩個進料閥門），同時儀表啟動隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，當(dāng)重量接近達到預(yù)設(shè)的大投值時，儀表將關(guān)閉快投料信號，使系統(tǒng)進入1#料慢加料過程（關(guān)閉一個閥門），同時儀表繼續(xù)隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，儀表將判別料斗重量是否大于等于1#料目標(biāo)值1#料落差值。如果大于等于則儀表關(guān)閉小投信號，停止加料過程（全部閥門及上料電機關(guān)閉），本次計量結(jié)束。如果需要在同一個計量罐內(nèi)累計加量計量則開始第二種物料的加料，此時儀表首先清零顯示輸出M2（2

10、#料），快投料和慢投料有效，其過程同上。否則開始卸料到反應(yīng)釜。依次完成2#、3#料的加料過程后，儀表將分別顯示料斗中四種物料的重量，儀表輸出卸料信號，系統(tǒng)開始卸料過程，當(dāng)料斗中的重量等于或小于所設(shè)定的零區(qū)范圍時，儀表關(guān)閉卸料信號，同時回到停止?fàn)顟B(tài)（運行輸出無效，暫停輸出無效）。完成一次配料過程。 其中物料的落差初始值是根據(jù)經(jīng)驗設(shè)定的，隨后在計量的過程中落差值根據(jù)實際測量值采用自學(xué)習(xí)的方式，逐次逼近目標(biāo)值，使誤差越來越小。 4、 管道閥門工作管理在配料系統(tǒng)啟動后，系統(tǒng)PLC自動控制順序開啟各原料氣動閥及稱重上料閥，同時啟動上料電機，加料結(jié)束自動關(guān)閉上料閥門及電機，開啟卸料閥及攪拌電機，原料開始卸

11、料，反應(yīng)釜開始攪拌，反應(yīng)釜攪拌結(jié)束，系統(tǒng)開啟反應(yīng)釜卸料閥門和卸料電機，把成品料輸送到成品罐，本次配料結(jié)束。灌裝工人可以啟動灌裝機，進行裝桶工序操作。配料過程也可以由操作員按照工藝要求手動順序按動操作臺上的閥門、電機按鈕，進行手動配料過程操作。5、 原料罐存料管理（備選）原料罐上可以安裝靜態(tài)液位計（如雷達液位計、超聲波液位計、浮子液位計、壓力液位計等），隨時檢測液位變化，控制系統(tǒng)適時跟蹤采集液位高度數(shù)據(jù)，并測量計算出原料存量、進料量、出料量等，生成數(shù)據(jù)報表，便于進行原料庫存耗用等管理。 6、 控制系統(tǒng)特點（1） 、結(jié)構(gòu)簡單，控制邏輯清楚；（2） 、采用控制領(lǐng)域內(nèi)的主流產(chǎn)品（如研華工控機、西門子或

12、歐姆龍PLC、施奈德電器件等），可靠性、穩(wěn)定性好；（3） 、采用我公司獨有的連續(xù)計量技術(shù)，效率快、精度高；（4） 、操作臺集中操作、集中控制，全部儀表一目了然，便于監(jiān)控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作員的勞動強度，使操作員不必奔波于各分散的計量儀表之間；（5） 、操作臺與控制柜的距離近，控制信號傳遞距離短、可靠性強；（6） 、具有強大的軟件功能，可實現(xiàn)生產(chǎn)過程實時、直觀監(jiān)控，各種配方管理，物料缺料提醒、異常情況報警等各種功能。7、 控制流程描述 （1） 、生產(chǎn)啟動操作臺上設(shè)有各工藝環(huán)節(jié)的手動操控按鈕及指示燈，以及啟動按鈕等。用戶可在操作臺面板上按動按鈕或直接用鼠標(biāo)點擊電腦屏幕上的啟動按

13、鈕，即可以手動或自動啟動相應(yīng)的生產(chǎn)線開始生產(chǎn)。（2） 、配方管理每次生產(chǎn)前可以設(shè)置輸入本次配料的配方，按比例分配所需原料數(shù)量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。給自動上料提供數(shù)據(jù)依據(jù)。（3） 、生產(chǎn)過程動態(tài)計量在生產(chǎn)啟動的同時，PLC就將動態(tài)計量啟動信號發(fā)給稱重計量儀表，儀表即開始對各環(huán)節(jié)的重量進行采集、顯示，并在不同的重量階段采用快投料和慢投料策略，以兼顧提高效率和計量精度。在到達目標(biāo)值時，輸出停止計量信號，由PLC控制關(guān)閉相關(guān)閥門、泵等。同時完成卸料到反應(yīng)釜的動作，計量儀表自動清零去皮。（4） 、數(shù)據(jù)存儲本次配料結(jié)束時，由上位機（電腦）對本次實際數(shù)據(jù)做存儲，并可按要求做一定的精度

14、分析，生成各類報表，用于生產(chǎn)統(tǒng)計、管理。（5） 、報表打印可根據(jù)用戶需求，在線或離線打印各種所需報表，如當(dāng)成品日產(chǎn)量、原料消耗，原料庫存，成品庫存等等。8、 配料計量過程動態(tài)計量儀表采用的是動態(tài)計量精度控制方式。在停止或暫停狀態(tài)下，外部運行輸入信號有效時，啟動自動配料過程。 按下啟動按鈕，系統(tǒng)儀表啟動，稱重儀表清零。然后給原料1（1#料）快投料和慢投料有效信號，系統(tǒng)打開閥門啟動料泵，開始1#料的快速加料過程（即同時打開兩個進料閥門），同時儀表啟動隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，當(dāng)重量接近達到預(yù)設(shè)的大投值時，儀表將關(guān)閉快投料信號，使系統(tǒng)進入1#料慢加料過程（關(guān)閉一個閥門），同時儀表繼續(xù)隨時跟蹤讀取稱

15、重傳感器信號，儀表將判別料斗重量是否大于等于1#料目標(biāo)值1#料落差值。如果大于等于則儀表關(guān)閉小投信號，停止加料過程（全部閥門及上料電機關(guān)閉），本次計量結(jié)束。如果需要在同一個計量罐內(nèi)累計加量計量則開始第二種物料的加料，此時儀表首先清零顯示輸出M2（2#料），快投料和慢投料有效，其過程同上。否則開始卸料到反應(yīng)釜。依次完成2#、3#料的加料過程后，儀表將分別顯示料斗中四種物料的重量，儀表輸出卸料信號，系統(tǒng)開始卸料過程，當(dāng)料斗中的重量等于或小于所設(shè)定的零區(qū)范圍時，儀表關(guān)閉卸料信號，同時回到停止?fàn)顟B(tài)（運行輸出無效，暫停輸出無效）。完成一次配料過程。 其中物料的落差初始值是根據(jù)經(jīng)驗設(shè)定的，隨后在計量的過程

16、中落差值根據(jù)實際測量值采用自學(xué)習(xí)的方式，逐次逼近目標(biāo)值，使誤差越來越小。 9、 管道閥門工作管理在配料系統(tǒng)啟動后，系統(tǒng)PLC自動控制順序開啟各原料氣動閥及稱重上料閥，同時啟動上料電機，加料結(jié)束自動關(guān)閉上料閥門及電機，開啟卸料閥及攪拌電機，原料開始卸料，反應(yīng)釜開始攪拌，反應(yīng)釜攪拌結(jié)束，系統(tǒng)開啟反應(yīng)釜卸料閥門和卸料電機，把成品料輸送到成品罐，本次配料結(jié)束。灌裝工人可以啟動灌裝機，進行裝桶工序操作。配料過程也可以由操作員按照工藝要求手動順序按動操作臺上的閥門、電機按鈕，進行手動配料過程操作。10、 原料罐存料管理（備選）原料罐上可以安裝靜態(tài)液位計（如雷達液位計、超聲波液位計、浮子液位計、壓力液位計等

17、），隨時檢測液位變化，控制系統(tǒng)適時跟蹤采集液位高度數(shù)據(jù)，并測量計算出原料存量、進料量、出料量等，生成數(shù)據(jù)報表，便于進行原料庫存耗用等管理。七、 自動配料控制系統(tǒng)優(yōu)點1、 采用了連續(xù)動態(tài)計量的方式進行固態(tài)液態(tài)物料計量，效率高； 2、 采用了操作臺，使操作員可在控制室中監(jiān)視生產(chǎn)線的工作狀態(tài)，完成一切操作，提高了工作效率及處理異常情況的速度；3、 稱重儀表安裝集中化，使得與上位機和PLC的通信更加便捷、安全、可靠；4、 生產(chǎn)、管理軟件功能強大，可完成各種生產(chǎn)控制和數(shù)據(jù)管理功能；5、 具有自動、半自動、手動功能，可在突發(fā)上位機故障時自行半自動操作，這種方法具有與全自動一樣的精度和可靠性；6、 升級擴充

18、方便。今后如果再需要擴充系統(tǒng)，僅需將新安裝好的系統(tǒng)的傳感器線、閥門控制線拉至控制室，接入操作臺，并在軟件界面上增加相應(yīng)的功能模塊即可，簡單快捷；7、 具有液位檢測功能。根據(jù)不同公司要求，在原料罐和成品罐內(nèi)可設(shè)置投入式液位計或液位開關(guān)，可對液位實時監(jiān)控，避免事故的發(fā)生。八、 軟件功能新的系統(tǒng)軟件含生產(chǎn)管理和數(shù)據(jù)管理兩部分，生產(chǎn)管理主要完成對生產(chǎn)線工況的實時控制和監(jiān)視，對各種計量數(shù)據(jù)做采集、存儲，對各種狀態(tài)做判別和故障報警。數(shù)據(jù)管理則對生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行分析、分類存儲、提供查詢、統(tǒng)計功能和應(yīng)用戶要求編制的各種報表的顯示和打印功能。九、 系統(tǒng)擴展性新建系統(tǒng)可擴展性良好。今后如果在此基礎(chǔ)上擴充生產(chǎn)線或擴充計

19、量點，只需增加所需的計量儀表，并在控制柜的端子上增加相應(yīng)數(shù)量的繼電器、并對軟件適當(dāng)升級即可。對系統(tǒng)構(gòu)架和布局均不產(chǎn)生影響。因此，如果必要，建議在操作臺上預(yù)留今后可能用到的儀表安裝孔，為美觀起見，可暫用儀表蓋板封住預(yù)留孔。附件一動態(tài)計量儀表簡述1、功能及特點 具有內(nèi)部溫度補償功能，從而提高連續(xù)計量精度； 體積小，長、寬、高僅為：146mm´96mm´47mm； 重量輕，整機重量約600克 造型美觀，方便實用； 14路開關(guān)量輸入、輸出控制； 全面板數(shù)字標(biāo)定，過程簡單，方便直觀； 全自動快/慢速加料控制，最多可控制四種不同物料的配料； 完備的配方管理功能，配方既可通過儀表上的按鈕

20、輸入也可通過上位機下裝完成； 雙向串行口功能，具有RS232/RS485，方便與上位機通訊； 落差修正功能； 自動零位跟蹤功能； 自動清零功能； 上電自動清零功能； 采用先進的24位增量調(diào)制A/D轉(zhuǎn)換芯片，具有精度高，采樣速度快，溫漂小，長期運行可靠性高等特點； 抗干擾能力強.過流、過壓等各項保護完善，防雷設(shè)計，運行可靠性高； 多重數(shù)字濾波功能； 密碼保護標(biāo)定及工作參數(shù)設(shè)置功能，供用戶選用； 完全依據(jù)下列國家標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)內(nèi)容設(shè)計執(zhí)行,并且順利通過山東省計量科學(xué)研究院的全面測試；參照標(biāo)準(zhǔn)如下： GB/T 7724-1999 稱重顯示控制器GB/T 2501-2000 重力式自動裝料衡器JJG 64

21、91990 數(shù)字稱重顯示器 主 顯 示：六位，用于顯示稱重數(shù)據(jù)及儀表相關(guān)參數(shù)代號。 副 顯 示：六位，用于總重及參數(shù)信息。 料號顯示：一位，用于顯示當(dāng)前配料過程中，正在進行的料號。 狀態(tài)指示燈： ¤運行，當(dāng)儀表處于配料過程中，該指示燈亮。 ¤大投，當(dāng)儀表進行物料的大投時，該指示燈亮。 ¤小投，當(dāng)儀表進行物料的小投時，該指示燈亮。 ¤卸料，當(dāng)儀表進行物料的卸料時，該指示燈亮。 ¤零位，當(dāng)料斗上物料重量為0±1/4d時，該指示燈亮。 ¤穩(wěn)定，當(dāng)料斗上物料重量變化在判穩(wěn)范圍內(nèi)時，該指示亮。 鍵盤： 【清零退出/】用于清零顯示數(shù)據(jù)，

22、還用于退出儀表當(dāng)前功能狀態(tài)。 【選項/】用于參數(shù)項的選擇。 【模式/】用于參數(shù)設(shè)置等功能選擇。 【確認/】用于參數(shù)設(shè)置或調(diào)校時進入選項或確認儀表當(dāng)前功能。2、技術(shù)規(guī)格 一般規(guī)格電源： AC220V 50Hz±10% 電源濾波器：內(nèi)附 工作溫度： -1040 最大濕度： 90% R.H不可結(jié)露 功耗： 約10W 模擬部分傳感器電源： DC12V 350mA（MAX） 輸入阻抗： 10M 零點調(diào)整范圍：0.220mV 輸入靈敏度： 0.5uV/d 輸入范圍： 0.225mV 轉(zhuǎn)換方式： Delta-sigma A/D轉(zhuǎn)換速度：200次/秒 非線性： 0.01% F.S 增益漂移： 10P

23、PM/最高顯示精度：1/10000 數(shù)字部分重量顯示： 主顯示，六位紅色高亮度數(shù)碼管 副顯示，六位紅色高亮度數(shù)碼管 料號顯示： 一位紅色高亮度數(shù)碼管 狀態(tài)顯示： 六只綠色發(fā)光二極管 負數(shù)顯示： “” 超載顯示： “OFL” 小數(shù)點位置：5種可選 鍵盤： 四鍵發(fā)聲鍵盤附件二生產(chǎn)、管理軟件描述總體需求：1 界面結(jié)構(gòu)清晰、易懂，操作方便、簡潔。2 功能完善，分類明確、主次分明。3 系統(tǒng)可定義、監(jiān)視至少4條生產(chǎn)線，并采集各生產(chǎn)線上必要的數(shù)據(jù)，每次計量結(jié)果存入數(shù)據(jù)庫。4 系統(tǒng)具有數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)儲功能，具有對采集的數(shù)據(jù)進行不少于1年的記錄存儲能力。5 具有定期統(tǒng)計、打印報表的能力。6 系統(tǒng)首次使用時可為單機版，隨

24、用戶監(jiān)控規(guī)模的擴大可平滑升級到網(wǎng)絡(luò)版。7 當(dāng)系統(tǒng)升級到網(wǎng)絡(luò)版后，應(yīng)有兩臺以上電腦存儲相關(guān)數(shù)據(jù)，以避免重要數(shù)據(jù)丟失。功能描述：1 系統(tǒng)設(shè)置² 控制室基本信息設(shè)置· 企業(yè)名稱· 系統(tǒng)關(guān)鍵信息· 系統(tǒng)創(chuàng)建時間· 系統(tǒng)升級時間· 系統(tǒng)注冊碼· 其他信息² 各生產(chǎn)線配置設(shè)置· 各線的數(shù)據(jù)采集點配置（點數(shù)、對應(yīng)通信端口）· 各線上數(shù)據(jù)上下限報警設(shè)置² 生產(chǎn)流程中關(guān)鍵數(shù)據(jù)及時間存儲· 各種超限發(fā)生時間及超限值記錄² 各設(shè)備通信狀態(tài)測試· 外部設(shè)備通信端口完好測試² 數(shù)據(jù)庫備份、恢復(fù)、清理。· 定期由操作員按系統(tǒng)指導(dǎo)對數(shù)據(jù)進行備份、清理2 定額設(shè)置² 各監(jiān)控點的計量定額的查詢、添加、刪除、修改及下裝、上傳。3 生產(chǎn)運行² 可由系統(tǒng)預(yù)先設(shè)定各監(jiān)控點的計量定額，并在啟動計量前下裝。² 可以預(yù)先設(shè)定好多個生產(chǎn)方案，并在啟動生產(chǎn)前選擇其中一個、下裝、啟動。² 系統(tǒng)可實時地用不同