IE工程ppt課件

1、 工 業(yè) 工 程INDUSTRIAL ENGINEERINGTheres A Best Way!1IE 概論運轉(zhuǎn)分析工序分析作業(yè)分析消費線分析及編成效率Performance分析規(guī)范時間質(zhì)量管理 目 錄2目錄IE 概論問題的課題化及程序化第一章 IE 概論前言 工業(yè)工程Industrial Engineering簡稱I.E.是一門新興的工程科學(xué)。早在1881年左右，泰勒Frederick W. Taylor就已具有工業(yè)工程的觀念，但實踐上工業(yè)工程這門學(xué)問卻在1920年代才開場，到二次大戰(zhàn)后才略具雛型。在國外，泰勒首先提倡時學(xué)研討，而紀爾布雷斯夫婦F.B & Gilbreths那么為工學(xué)研討的開

2、創(chuàng)人。直到1930年代他們的研討才遭到群眾的注重，而正式成為工時學(xué)motion and time study，如今工時學(xué)可說是工業(yè)工程的領(lǐng)域中最根本的一部分，也是傳統(tǒng)工業(yè)工程的根本觀念。當初，工時學(xué)的定義是指對于完成一項任務(wù)的操作方法、資料、工具與設(shè)備，及其所需的時間，加以研討。而其目的在1.尋求最經(jīng)濟有效的任務(wù)方法；2.進一步確認并規(guī)定因此所選定的任務(wù)方法、資料規(guī)范、工具規(guī)格及設(shè)備要求的理想規(guī)范；3.研討并制定工人完工所需的規(guī)范時間；4.訓(xùn)練并真實實行新方法。 工業(yè)工程是對人員、物料及設(shè)備等，從事整個系統(tǒng)之設(shè)計改良及運用的一門科學(xué)。它利用數(shù)學(xué)、自然科學(xué)與社會科學(xué)的專門知識及技巧，并利用工程分

3、析與設(shè)計的原理和方法，來規(guī)劃、預(yù)測，并評價由此及其有關(guān)系統(tǒng)中所獲得的效果。 -美國工業(yè)工程師學(xué)會AIIE3 IE(Industrial Engineering)產(chǎn)業(yè)工學(xué)2.定義:去發(fā)現(xiàn)消費系統(tǒng)中存在的浪費問題一 概要 1. IE 概論3.消費系統(tǒng):(Production System ) 系統(tǒng)三要素:投入.轉(zhuǎn)化.輸出投入轉(zhuǎn)化輸出人員投入作業(yè)方法投入原料的投入機械的投入部品深加工搬運原料的投入機械的投入產(chǎn)品如我們的馬達、高平頭、開關(guān)等1.產(chǎn)業(yè)工學(xué) 的開展過程 傳統(tǒng)的IE或產(chǎn)業(yè)工學(xué)(1990年代-1930年代) 近代的IE或產(chǎn)業(yè)及System 工學(xué)(1940年代- 1980年代)3.浪費的分類:

4、超產(chǎn)部分的浪費 挪動的浪費 搬運的浪費 加工本身(如噴漆) 等待的浪費 在庫的浪費 不良3.浪費的分析方法: 工程浪費 消費浪費 分析浪費 分析任務(wù)的浪費 消費線平衡 效率分析 1.附加價值:如焊錫、壓入、組立等能完成產(chǎn)品制做所發(fā)明的價值2.浪費的定義:不能表現(xiàn)為部品附加價值的一切東西都有叫浪費(發(fā)明有出附加價值都是浪費) 一 浪費 4 IE(Industrial Engineering)產(chǎn)業(yè)工學(xué)運營是指為到達企業(yè)存在的目的即追求利潤和為社會做奉獻,合理地管理和結(jié)合必要的諸要素( 人,資料,設(shè)備,方法,資金) 的過程1) 概要 研討能大批量消費 低本錢(Cost)、無公害、平安(Safety)

5、 、高質(zhì)量(Quality)的產(chǎn)品的技術(shù)和方法,按期平安地消費出必要產(chǎn)品，并研討能及時地提供應(yīng)顧客的銷售技巧。2) 為最大實現(xiàn)企業(yè)目的設(shè)定的目的 1. 提高消費性(Productivity) 2. 提高質(zhì)量(Quality) 3. 減少本錢(Cost) 4. 遵守或確保交貨期(Delivery date) 5. 確保平安性(Safety) 6. 確保士氣(Morale)IE是為到達企業(yè)目的,有效地實現(xiàn)以上達成目的所用的學(xué)問 1. IE 概論以消費性與工資的合理結(jié)合為根底, 不斷追求有效的消費改善活動。工資最大活動最小活動最小協(xié)商最大協(xié)商合理化方向 運營合理化是 活動領(lǐng)域生產(chǎn)性5 IE定義 Ma

6、n 人Machine 機器Material 資料Method 方法綜合體系利用設(shè)計改良穩(wěn)定化專門的數(shù) 學(xué)物理學(xué)社會科學(xué)知識和 Skill等待的成果Specify (規(guī)定)Predict(預(yù)測)Evaluatte(評價)工學(xué)的Analysis(分析)Design(設(shè)計)Principles(原理)和Methods(方法)企業(yè)中的產(chǎn)業(yè)工學(xué)活動經(jīng)過1. IE 概論 近代的IE的作用和使命1) IE 技術(shù)者的作用 1、 為管理者的作用 工廠的自然條件,設(shè)備配置,物流管理方案 組織及手續(xù)的過程設(shè)計 對組織各機能的控制系統(tǒng)System的設(shè)計 設(shè)置工具設(shè)備,工程及作業(yè)方法,作業(yè)時間 工資制度的設(shè)計 資料的調(diào)

7、配及運用經(jīng)濟方法 數(shù)據(jù)Data或情報的分析評價 各種管理問題的研討62、 為員工的作用3、 為技術(shù)者的作用 改善為更好的作業(yè)方法 以閱歷為根底進展更現(xiàn)實、有效的改善 掌握問題,搜集情報,預(yù)測能夠存在的困難 詳細整理處理方案,開發(fā),設(shè)計,改善系統(tǒng)System 明確對質(zhì)量,費用,數(shù)量,時期的運營者的要求 System的經(jīng)濟性分析 新System的設(shè)計 如今System的質(zhì)的改善1. IE 概論2) IE研討的目的. System的活用按照如今的系統(tǒng)System有時得不到估計的結(jié)果，此時進展分析緣由和改善的研討。. System的改善按照如今的系統(tǒng)System運轉(zhuǎn)結(jié)果不充分不方便,應(yīng)改善一部分的必要

8、時研討改善的方法。. System的設(shè)計因發(fā)生新的情況以如今的系統(tǒng)System得不到充分的結(jié)果,甚至作業(yè)情況更加惡化.此時先分析必要的是什么,為設(shè)計新System的研討.7 1900年代 1910年代 1920年代 1930年代 1940年代 1950年代 1960年代 1970年代 1980年代近代 IE的作用及使命3) 產(chǎn)業(yè)工學(xué) 的開展過程 傳統(tǒng)的IE 或 產(chǎn)業(yè)工學(xué) 近代的 IE 或 產(chǎn)業(yè)及 System 工學(xué)區(qū) 分 H. Gantt F. W. Taylor H. Fayol F. B. Gilgreth W. A. Schewhart Dodge & Romig J. D. Moone

9、y E. Mayo 英國(Blackett Team) Hitchcock 美國 G. Dantzig N. Wiener 美海軍與杜邦社 AGREE報告書 A. Maslow D. McGreger P. Drucker H. A. Simon L. Von Bertalanffy S. P. Mitrofanov A. V. Feigenbaum J. M Juran L. A. Zadeh 美國 美國 美國 美國 美國 Gantt Chart 科學(xué)的管理方法和時間研討 運營機能(或管理機能) 動作研討與記號 管理圖 Sampling 檢查表 組織的原那么 人際關(guān)系的重要性 Operati

10、ons Research 運輸問題 最初的電腦(Mark I) Cybernetics PERT/CPM 信任性工學(xué) 動機論 X 實際與 Y 實際 目的管理(MBO) 意志決議與自動化 System工學(xué)(實際) (GT) 全面質(zhì)量管理(TQC) 質(zhì)量運營(QM) Fuzzy實際 Micro Computer(PC) FMS, 產(chǎn)業(yè)用ROBOT CIM System 專家(Expert) System 人工智能(AI) System年 度重要實際及技術(shù)提出者1. IE 概論o 運營合理化問題和IE的作用1消費技術(shù)活動的2階段事先消費技術(shù)活動o 研討消費設(shè)計VE活動，規(guī)范化o 作業(yè)方案工程，設(shè)備，

11、模具，夾具，Bite,規(guī)范時間設(shè)定o 模具方案和設(shè)計o 夾具設(shè)計和方案o 設(shè)備方案o 規(guī)劃方案o 夾具，模具制造o 實驗消費o 制造作業(yè)指點書，消費開場時的指點訓(xùn)練o 作業(yè)開場費用，預(yù)算的規(guī)定與管理o 設(shè)定質(zhì)量規(guī)格，檢查規(guī)范事后消費技術(shù)活動o 處理消費上的問題點 o 為了降低本錢，進展各種改善活動o 處置各種設(shè)計變卦帶來的問題 o 維持和矯正各種作業(yè)方案，規(guī)范時間等各種規(guī)范o 模具，夾具，設(shè)備的改造或維護8近代 IE的作用及使命1. IE 概論2消費技術(shù) 效率化方向領(lǐng) 域作業(yè)方法作業(yè)分析動作研討物流消費方案規(guī)范化時間研討PTS法工廠規(guī)劃設(shè)備購買和更新賦予動機職務(wù)評價工程管理本錢管理90%83%

12、66%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%方法工學(xué)作業(yè)測定工廠設(shè)備及設(shè)計支付工資管 理活 用工程3IE活用領(lǐng)域9 現(xiàn)場改善的四步驟Step 1 Step :效率化階段 消費,資材,質(zhì)量管理活動 - 規(guī)范時間設(shè)定及管理(PAC) - 新產(chǎn)品,新設(shè)備初期流動管理 - 設(shè)備綜合效率管理 - 搬運及規(guī)劃Layout改善 - 工程再編成 ( Line Balancing) - 5S(整理,整頓,清掃,清潔,習(xí)慣化) 2 Step :夾具改善/ L.C.A o 設(shè)備改善的多技藝化 o 模具程度提高的S.T減少 o 夾具、丈量工具Gauge改善的方法改善 o 物流System

13、改善(Logistics) o 復(fù)合工程設(shè)計的人員削減 o 低本錢自動化Low Cost Automation o 庫存Stock Point的削減企業(yè)中的產(chǎn)業(yè)工學(xué)活動1. IE 概論 3 Step : 產(chǎn)品設(shè)計變卦引起的改善 VE (Value Engineering) - 經(jīng)過機能分析的低本錢化 VRP (Variety Reduction Program) - Module Based Design - 部品的規(guī)范化,共用化 CE ( Concurrent Engineering ) Vic 21 技術(shù) - 發(fā)源階段開場同時進展商品開發(fā) DFA, DFM 組裝及加工容易的的產(chǎn)品設(shè)計 4

14、Step FMS (Flexible Manufacturing System)建立 FA ( Factory Automation ) CIM ( Computer Integrated Manufacturing ) - 實現(xiàn)24小時無人消費工廠10什么是問題?規(guī)范目的等待程度現(xiàn)情況復(fù)原的問題發(fā)明的問題要求條件 才干提高 浪費為零 消除反復(fù)的錯誤 規(guī)范目的 - 現(xiàn)情況 = 等待程度 - 技術(shù)才干= World Wide Class問題發(fā)明的問題2. 問題的課題化及程序化浪費費指在消費活動中不能給產(chǎn)品發(fā)明價值的要素的總稱.浪費的定義$浪費 =(錢)JIT制造現(xiàn)場發(fā)生的7種浪費 消費過剩的浪費

15、 :產(chǎn)品在庫 等待的浪費 : 機械觀測,設(shè)備缺點,檢查 搬運的浪費 : 裝卸,堆積,部品/產(chǎn)品挪動 作業(yè)的浪費 : 不用要的作業(yè),運用不適宜的工具 庫存的浪費 : 不用要的挪動,空間,利息 動作的浪費 : 非發(fā)明價值的動作,找、走、擰螺栓。 不良的浪費 : 資料的浪費,不良品本身的浪費,檢查的浪費 11總制造時間(單位產(chǎn)品)執(zhí)行能率的 Loss方法上的 Loss改良技術(shù)VE 接近IE 接近Performance(能率)(PAC)無作業(yè)Loss設(shè)計Loss消費 System的 LossPerformance Loss管理上 的Loss作業(yè)上 的Loss包括 Loss的制造時間2. 問題的課題化及

16、程序化1. 運轉(zhuǎn)浪費 - 掌握包含在一天作業(yè)時間速度中的非運轉(zhuǎn)要素.3. 方法浪費 - 不合理的設(shè)備,夾具引起的時間損失,加重疲勞的作業(yè),不合理作業(yè)方法引起的浪費.4. 效率浪費 - 作業(yè)者間才干(才干) 的差別,速度降低,未熟練發(fā)生的浪費.5. 質(zhì)量浪費 - 為確保顧客要求的合理性發(fā)生的預(yù)防，評價費用浪費及不合格時發(fā)生的失敗費用浪費.6. 設(shè)備浪費 - 設(shè)備的6大慢性浪費運轉(zhuǎn)停頓，作業(yè)預(yù)備/調(diào)整，空轉(zhuǎn)/瞬間停頓，速度低，不良/修繕7. 物漂泊費 - 不適宜的規(guī)劃，不合理的搬運方式帶來的浪費.消費現(xiàn)場的浪費方式2. 編程浪費 - 各工位間的作業(yè)時間不同而產(chǎn)生的浪費.損耗12處理20%的緣由可以

17、得到80% 的成果追求output的思索 2 : 8 Rules 80100202080100追求Output接近方法普通的接近方法Output時間 /努力2:8法那么1. 明確等待程度(output).2. 追求假定的思索.3. 展開以現(xiàn)實為根據(jù)的活動 2. 問題的課題化及程序化改善的初期提問目的是要變化的對象分析對象本身程度(研討)不行的理由要做好時方法緣由13運轉(zhuǎn)分析工程編成分析Performance 分析作業(yè)方法分析時間研討(time watch)工程編成表 作業(yè)取樣分析Work sampling綜合統(tǒng)計R-F 相關(guān)關(guān)系圖設(shè)定挑戰(zhàn)目的改善的出發(fā)點展開改善的方法 管理作業(yè)者的技藝 規(guī)范時

18、間 再設(shè)計有效率消費線 動作,工具,容器 物流 工程再設(shè)計 管理非運轉(zhuǎn) 模型Model交換要素作業(yè)與規(guī)范時間比較問題的改良運轉(zhuǎn)改善工程編成改善Performance 改善作業(yè)方法改善2. 問題的課題化及程序化現(xiàn)狀 改良 運轉(zhuǎn) 920臺 /日, 92臺/人302010 不良 部品供應(yīng)不上(無作業(yè)) 不定形作業(yè) 非效率的作業(yè)TTNT12345678910302010不定形作業(yè)非效率的作業(yè)TTNT12345678910 1,114臺 / 日14改良作業(yè)30201012345678910TTNT減少時間30201012345678910 1,380臺 / 日 170 臺 / 人TTNT問題的改良2.

19、問題的課題化及程序化工程再編成能率提高TTNT302010123456789 1,533 臺 / 日 204 臺 / 人1530201012345678910 1,533 臺 / 日 170 臺 / 人18TTNT15Problem 1Problem 2。運轉(zhuǎn)Loss緣由分析 (R-f)R-f 相關(guān)關(guān)系圖R1R2處理對策是什么改良方法是?設(shè)定目的hhhhhhiiiiiiOperationNonOperationjjjjjjkkkkkkProblem 32. 問題的課題化及程序化問題的改良oooresultf1f2f3R1(15%)R2(9%).aaaaaabbbbbbccccccdddddde

20、eeeeeffffffgggggghhhhhhiiiiiikkkkkkjjjjjjgggggg很重要重要普通空： 無關(guān) 問題反復(fù)發(fā)生的理由改良發(fā)生問題現(xiàn)狀分析緣由分析區(qū)分主要緣由實行研討 盡快處理方案 普通處理方案 圓滿處理方案為防止問題的反復(fù)發(fā)生制定的對策制定對策16 為什么做 ? 很必要嗎 ? 為什么發(fā)生此作業(yè) ? 此產(chǎn)品原來的功能是? 此部品存在的理由是? 能否執(zhí)行此部品原來的功能?消費作業(yè)組成產(chǎn)品的部品假設(shè)取消后應(yīng)怎樣做?改良概念的思想2. 問題的課題化及程序化17第二章 運轉(zhuǎn)分析1. 運轉(zhuǎn)分析摘要2. 作業(yè)取樣分析Work Sampling3. 改良的著眼點4. 練習(xí)- Work S

21、ampling1. 運轉(zhuǎn)分析摘要1) 運轉(zhuǎn)分析?經(jīng)過一天或長時間觀測某一項任務(wù), 分析消費內(nèi)容與非消費內(nèi)容,為改善更好的消費體系或為制定規(guī)范時間,設(shè)定適當?shù)挠嗔繛橹饕康牡姆椒?2) 運轉(zhuǎn)分析的目的(1) 消除或減少作業(yè)者在機械或工程中的等待等非消費性要素,使消費可以按方案進展.(2) 分析各時間,日期的消費量或任務(wù)的變化,使進一步提高消費性,資源的有效利用率(3) 改良預(yù)備作業(yè),末尾作業(yè)(4) 決議適當?shù)娜?設(shè)備,方法(5) 設(shè)定規(guī)范時間時決議適當?shù)母阶鳂I(yè)時間或其他度(6) 設(shè)定適宜LOT大小變化的規(guī)范時間(7) 檢驗規(guī)范時間的適宜性或作業(yè)規(guī)范183) 運轉(zhuǎn)分析系統(tǒng)設(shè)備運轉(zhuǎn)日報4) 運轉(zhuǎn)分析

22、的方法運轉(zhuǎn)分析 Work Sampling 作業(yè)取樣分析觀測分析1. 運轉(zhuǎn)分析摘要資料分析作業(yè)日報延續(xù)觀測分析用STOP WATCH或 VTR延續(xù)觀測運轉(zhuǎn)形狀選擇小部分的作業(yè)者或機械,詳細掌握發(fā)生的任務(wù)種類可以詳細分析觀測者付出的努力多一些 不能同時觀測很多對象用眼睛瞬間的多次觀測對象一次可觀測多數(shù)? 對象 觀測者可并行做 其它業(yè)務(wù)只觀測外表景象,不能詳細分析種類Work sampling延續(xù)觀測選擇多數(shù)的作業(yè)者或機械,概括地掌握發(fā)生的任務(wù)種類觀測方法目 的優(yōu) 點缺 點 作業(yè)分類 主體作業(yè)直接參與資料和部品的變形或蛻變,達到發(fā)明附加價值的目的的作業(yè) 切削加工,螺絲加工,加工DILL 部品的組裝

23、(螺母的擰緊) 機械的手動操作附屬作業(yè)作為主體作業(yè)的附屬，伴隨主體作業(yè)的每周期, 但間接作用于任務(wù)目的的要素 資料的分別 加工物品的尺寸測試 加工物品的定位預(yù)備作業(yè)為主作業(yè)而做的預(yù)備,終了,搬運等的作業(yè)在每批或幾周期內(nèi)定期發(fā)生的要素 作業(yè)前資料的預(yù)備,加工物品的 預(yù)備(每批次) 搬到加工物品的存放區(qū)域continued區(qū) 分內(nèi) 容事 例作 業(yè)主作業(yè)19作業(yè)余量作業(yè)中不規(guī)那么的偶爾發(fā)生的要素.主要緣由在于機械,工具,資料等 加工途中把折的工具換下來 修繕資料的細微的缺陷音 不 定期資料的補充管理余量與作業(yè)無關(guān)的,以管理為目的發(fā)生的延遲 會議及早會 作業(yè)途中的作業(yè)指示 5分清掃等規(guī)定的清掃個人余量

24、為滿足人的生理的需求要素 上衛(wèi)生間 喝水 擦汗疲勞余量為恢復(fù)由作業(yè)環(huán)境引起的疲勞產(chǎn)生的延遲要素 室內(nèi)溫度高潮濕的環(huán)境中作業(yè) 灰多的環(huán)境中作業(yè) 分量物的挪動非作業(yè)有管理者責(zé)任的非作業(yè)和作業(yè)者責(zé)任的非作業(yè) 停電,機械缺點,資材無庫存 閑談,未遵守開場和終了時間 作業(yè)等待區(qū) 分內(nèi) 容事 例余 量1. 運轉(zhuǎn)分析摘要1)Work samplingWork sampling是指瞬間觀測人或機械的運轉(zhuǎn)形狀及種類,對其結(jié)果進展搜集整理運用統(tǒng)計的抽樣實際對觀測對象的時間構(gòu)成比率及運轉(zhuǎn)率進展調(diào)查和分析的技巧 以制造現(xiàn)場為對象的Work sampling分析(例) 部品插入焊接檢查檢查用車搬運資料作業(yè)的事前協(xié)議挪動

25、余量資料的分別 / / / / / 25 8.9 / / / 28 10.0 / / / / 28 10.0 / / / / / / / 104 37.1 / / / / / 25 8.9 / / / 11 3.9 / / / 17 6.1 / / 12 4.3 / / / / 30 10.8 10 10 10 10 10 10 10 280 100計08:05 08:17 08:39 08:42 09:02 16:17 16:24 計 %單位作業(yè)20Work Unit 組成表區(qū) 分單位作業(yè)作業(yè)闡明作 業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)預(yù)備作業(yè)作業(yè)名Line 名NO日期 :觀測者非作業(yè)作業(yè)余量管理余量疲

26、勞余量個人余量無作業(yè)組裝 部品的組裝焊接 人工焊接固定 螺母，螺栓的固定銜接 銜接電線，捆調(diào)整 平衡調(diào)整，聲音調(diào)理檢查 質(zhì)量檢查，滑傷檢查資料分別 從箱子拿部品，去掉塑料整理部品 整理部品裝卸 將部品放到夾具或板帶上抓工具，放工具 為了固定，拿改錐對準位置 為了組裝調(diào)位置預(yù)備包裝 為了包裝翻開箱子換型 交換部品，工具，夾具等預(yù)備作業(yè) 整理，清掃作業(yè)指示，記錄，會議 部品供應(yīng)指示生理需求 擦汗，上洗手間，喝水作業(yè)中伸懶腰 調(diào)整呼吸，休憩作業(yè)等待 閑聊，玩耍，等待213) W/S的用途(1) 掌握設(shè)備或人的運轉(zhuǎn)內(nèi)容 掌握余量 改良作業(yè)分工提高運轉(zhuǎn)率2. Work sampling(2) 作為設(shè)定規(guī)

27、范時間的根底資料. 對個別的不規(guī)那么性大的作業(yè)特別有效2) Work sampling的原理(實踐形狀)(Work sampling) Work sampling的運轉(zhuǎn)率= 29/50*100 = 58% 延續(xù)運轉(zhuǎn)測定= 36.5/(12*5)*100 = 60.8% 誤差 = 60.8% - 58% = 2.8%作業(yè)者 A B C D E 12345678910計運轉(zhuǎn)433312433329非運轉(zhuǎn)122243122221NO 糾正作業(yè)者或事務(wù)員任務(wù)中的平衡度 研討能否添加設(shè)備、增員 掌握流程作業(yè)中的平衡度5) Work sampling (3) 作為決議延遲余量的根底資料. 由于對發(fā)生不規(guī)那

28、么、多種類、內(nèi)容豐富的延遲要素來說求出各時間是不能夠的，所以 對全體用表示。 4) Work sampling (W/S)有效作業(yè)的特性反復(fù)性少的作業(yè)的現(xiàn)狀分析 作業(yè)范圍廣,運轉(zhuǎn)頻率高的作業(yè)的現(xiàn)狀分析 Work sampling 的根底在于概率的. 假設(shè)抽樣數(shù)多抽樣特性的曲線與選集的分布曲線幾乎是一致的,但添加抽樣數(shù)時相應(yīng)的調(diào)查 費用也將會添加.因此從經(jīng)濟性與可信性思索時不得不規(guī)定抽樣數(shù)(觀測點數(shù)). 抽樣時要求公正，對組成某集團的要素,抽樣的時機應(yīng)均等22N =普通情況下求觀測點數(shù)N時無特別的理由時取可信度為95%.因此上式為 普通取觀測點數(shù)N值的基準Work sampling 的目的N1.

29、 普通目的(確認問題時)2. 特定的管理目的(分析等待的緣由時)3. 特定的活動分析(求出預(yù)備或延遲的比率)4. 人或機械的運轉(zhuǎn)率5. 求規(guī)范時間,余率,運轉(zhuǎn)率等時要求高精細度時100600S P2Z (1-P)2N =S P24 (1-P)2. Work sampling2000400010,000以上 E : 絕對誤差 S : 希望的精細度(相對誤差) P : 選擇對象的出現(xiàn)幾率(求出的比率) N : 抽樣的大小(觀測點數(shù)) Z : 對應(yīng)可信度的規(guī)范化系數(shù) Work sampling的觀測點數(shù) 作業(yè)內(nèi)容總觀測數(shù)RATE備注作業(yè)內(nèi)容總觀測數(shù)RATE備注主作業(yè)作業(yè)富余個人富余附屬作業(yè)疲勞富余無

30、作業(yè)5)計算出次數(shù)進展可信觀測23為調(diào)查設(shè)備運轉(zhuǎn)率,利用 Work sampling 技術(shù)預(yù)備調(diào)查(sampling數(shù)為100次)的結(jié)果設(shè)備運轉(zhuǎn)率為 75%(非運轉(zhuǎn)率: 25%), 可信度95%期望的精細度為10%為到達所期望的條件,需求觀測多少次?練習(xí)題1N =4 (1-P)S P2=2. Work sampling246) 觀測時間的決議方法 隨機抽樣法 (1)1日的觀測點數(shù) 每天的觀測點數(shù)遭到必要觀測點數(shù)與調(diào)查時間的影響.例如 余率的調(diào)查是20天內(nèi)完成3,600個樣品時 一天需求 3,600 OVER 20日 = 180個/日 (2)選擇觀測時間 sampling采用隨機表,使全部的時間

31、都有時機成為觀測時間. a. 為提高隨機性,巡回的出發(fā)點,途徑也用隨機表隨機地抽取. b. 巡回觀測時,觀測時間有部分一樣時實踐上不妨礙結(jié)果.2. Work sampling 運用最簡單隨機表的例簡單的隨機表上表中從恣意數(shù)字開場,依次選擇縱或橫的數(shù)字3 個為一組,換算觀測時間例如950 9 : 30 (0.50 60 = 30)622 6 : 13 (0.22 60 = 13.2)220 2 : 12 (0.20 60 = 12)950622 220985 742942 783807 907093989408 037183 133869 326689 485451194660 687432 6

32、74192 695066 899093785915 610163 310163 171067 096126978142 269577 907093 742942 783807326355 358421 172294 978308 497013763328 349067 262095 742942 710525問題的定義及調(diào)查目的得到現(xiàn)場責(zé)任者的成認及向作業(yè)者闡明意圖決議等待的精細度預(yù)備觀測/制定觀測方案實施正式觀測結(jié)果整理/檢驗精細度結(jié)果整理(圖表) 作業(yè)內(nèi)容了解 作業(yè)內(nèi)容分工 定義要素作業(yè) 預(yù)測發(fā)生頻率 計算觀測點數(shù) 計算1日巡回次數(shù) 決議觀測時間 設(shè)定巡回途徑 預(yù)備觀測用紙7) work

33、sampling順序2. Work sampling 組作業(yè)時適當?shù)卣{(diào)整作業(yè)的分工及分配. 作業(yè)批量的適當化. 消除擾亂作業(yè)者形狀的非正規(guī)作業(yè)或不用要的作業(yè). 根據(jù)平均加工時間每小時消費量的時間變化曲線調(diào)查形狀與疲勞的關(guān)系, 研討中間插入休憩時間方法 不是由此作業(yè)者做的作業(yè),如拿工具,工具修繕,資料產(chǎn)品的搬運等分工. 研討規(guī)劃消除作業(yè)者的不用要的走動. 制定因作業(yè)單調(diào)引起的消費降低預(yù)防對策. 預(yù)備作業(yè)的規(guī)范化 預(yù)備作業(yè)的分工化 作業(yè)指點的方法 減少作業(yè)余率的對策 排除作業(yè)的對策 排除降低現(xiàn)場士氣的緣由 排除機械設(shè)備的停工緣由 研討監(jiān)視 等待中進展有效的作業(yè) 研討自動測試,自動調(diào)理,自動化的必要

34、性 發(fā)生突發(fā)事故時 明確應(yīng)急措施,連絡(luò),指示順序.26Work Unit 組成表區(qū) 分單位作業(yè)作業(yè)闡明作 業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)預(yù)備作業(yè)作業(yè)名Line 名NO日期 :觀測者非作業(yè)作業(yè)余量管理余量疲勞余量個人余量無作業(yè)27練習(xí)題W/S 觀測表LINE :日期:觀測者:單位作業(yè) 觀測時間 合計比率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15總合計件數(shù)單位作業(yè)10%2030405060708090100%累計占有率W/S 觀測整理表非運轉(zhuǎn)要素LOSS PARETO28W/S 觀測統(tǒng)計表區(qū) 分單位作業(yè)觀測數(shù)作 業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)預(yù)備作業(yè)作業(yè)名Line 名日期 :觀測者

35、非作業(yè)小計小計小計運轉(zhuǎn)Total非運轉(zhuǎn)Total比率(%)備 注無作業(yè)29R-f 分析Result(現(xiàn)狀)f 1f 2f 3LINE :日期 :擔(dān)當 :11f 430第三章 工序分析1. 定義2. 根本分析3. 根本分析的推進方法4. 重點分析5. 工序改善6. 工序分析順序7. 練習(xí)題1. 定義1) 工序分析的定義: 2)目的: 工序分析的目的普通是為了改善作業(yè)內(nèi)容或作業(yè)的正確順序.利用工序分析的單位，將分析對象的被處置途徑按其發(fā)生的順序分為加工,搬運,檢查,等待,貯藏5 類,并與各過程的條件相結(jié)合進展分析的技術(shù). 消費期間的縮短 在供的節(jié)減 消費過程的改善 Layout (規(guī)劃)的改善 過

36、程管理System系統(tǒng)的改善313)工序分析的分類工序分析根本分析重點分析詳細過程分析簡單過程分析產(chǎn)品分析部品分析技藝分析類似過程分析質(zhì)量分析途徑分析流程分析搬運分析停滯分析流動數(shù)分析余力分析日程分析其它1. 定義全過程 根本分析的定義分析、掌握工序的順序,物資的全部流動的過程分析叫根本過程分析. SYSTEM根本分析詳細工序分析簡單工序分析詳細加工工序分析詳細組裝工序分析簡單加工工序分析簡單組裝工序分析 特點 詳細工序分析就是為改善消費方法或編成流程作業(yè)的詳細分析. 簡單工序分析就是顯示產(chǎn)品全體的過程系列及相互關(guān)系并掌握過程中的消費方法的分析.323.根本分析的推進方法1)工序是指 作業(yè)者在

37、某一設(shè)備,某一作業(yè)領(lǐng)域中為完成某項作業(yè)分擔(dān)的作業(yè)范圍2) 工序分類3) Work Unit的組成概念 動作 要素作業(yè) 工序 加工工序 :直接完成制造目的的過程. 發(fā)明附加價值的過程 搬運工序 :從一個作業(yè)領(lǐng)域移到另一作業(yè)領(lǐng)域進展的存放,挪動,卸貨的形狀 檢查工序 :有量的檢查和質(zhì)的檢查 停滯工序 :處于滯留與貯藏的形狀區(qū)分單位作業(yè)闡明備注1動作作業(yè)的最小單位為拿部品伸胳膊抓部品挪動部品機械上裝配部品剪掉部品加工后卸下廢品包裝工序齒輪加工工序熱處置工序2要素作業(yè)由幾個組合體組成一個作業(yè)區(qū)分,用Stop Watch的時間研討在此中實施3工序 在一定的作業(yè)領(lǐng)域中為完成某項作業(yè)(目的)綜合的某一作業(yè)范

38、圍表1. Work unit 的組成 對于產(chǎn)品,資料,單位廢品 技藝構(gòu)造,尺寸,精細度,熱處置與外表處置材質(zhì),資料以上各要素的變化與其程度消費量的實績與方案其它產(chǎn)品或資料的特性4)分析內(nèi)容33表2. 分析記號工序要素記號的稱號記號闡明加工加工表示原料,資料,部品或產(chǎn)品外形,質(zhì)量帶來變化的過程搬運搬運表示原料,資料,部品或產(chǎn)檔次置帶來變化的過程檢查數(shù)量檢查測試原料,資料,部品或產(chǎn)品的量或個數(shù),其結(jié)果與基準做比較后了解其差別的過程質(zhì)量檢查測試原料,資料,部品或品的質(zhì)量特性,其結(jié)果與基準做比較,斷定LOT的合格,不合格或斷定產(chǎn)品的良,不良的過程停滯貯藏表示原料,資料,部品或產(chǎn)品按方案信藏的過程滯留D

39、表示原料,資料,部品或產(chǎn)品無方案地停滯的形狀組合記號以質(zhì)量檢查為主又進展數(shù)量檢查以數(shù)時檢查為主又進展質(zhì)量檢查以加工為主,又進展 數(shù)量檢查 以加工為主又做搬運3.根本分析的推進方法表3 .工序分析總結(jié)表 關(guān)于工序的內(nèi)容 把制造過程分為加工,搬運,停滯,檢查等工序,搜集如下必要的資料.工序的順序,分類,稱號,作業(yè)者的分工區(qū)分對加工工序 加工內(nèi)容,運用機械,JIG,工具,輔資料,時間,地點 加工LOT的SIZE 加工條件(旋轉(zhuǎn)數(shù),速度,加工順序.搬運; - 從哪兒到哪兒,誰,什么方法,間隔,所需時間,搬運LOT的大小,搬運強度工序工序數(shù)時間間隔合計823hr7185624218461h2h26h76

40、h76h645m183m462m34(4) 分析的要點 貯藏,停滯 - 在哪兒,多少,什么形狀,停滯時間 檢查 - Who,Where,What,檢查設(shè)備，所需時間 察看現(xiàn)形狀 一切工序的作業(yè)條件(5W1H) 用各過程目的記號分析(運輸公司中運輸就是加工) LOT大小調(diào)查 (相應(yīng)整理LOT SIZE)3.根本分析的推進方法(5) 加工工序分析時必要工程平均等待時間 = 平均等待lot 數(shù) 每lot加工時間加工時間 = 加工時間 / 1個 1 lot數(shù)量1 lot的總加工時間搬運間隔 = 平均搬運間隔 搬運次數(shù)1 lot的總搬運間隔表4. 過程 的調(diào)查工程過程主體 ( 誰 )客體( 什么 ) 作

41、業(yè)者(職位,技藝 ,人員數(shù))機械設(shè)備(稱號,機械號碼,性能,臺數(shù))作業(yè)LOT,資料時間( When )空間( Where )時間( When )加工時間加工地點加工地點JIG,工具加工條件內(nèi)容搬運作業(yè)者(職位,人數(shù))搬運設(shè)備(稱號,臺數(shù))1次搬運量作業(yè)者(職位,技藝,人數(shù))檢查數(shù)(全檢或抽樣檢查)保管責(zé)任者停滯數(shù)量搬運時間及時(timing)檢查時間停滯時間搬運地點搬運間隔檢查地點停滯地點搬運方法搬運工具容器檢查方法檢查工具保管方法容器加工搬運檢查停滯351制造 部品表參考表1部品表是全部部品的一覽表,記載稱號,略圖,圖號,材質(zhì),外形,作業(yè)區(qū) 分(本公司產(chǎn)品,外加工,購買等區(qū)分 )資料,運用,

42、主要加工等.假設(shè)可以的話,把全部部品陳列到桌子上,比較對照是最理想的.其目的是為研討資料與部品的一致,規(guī)范化,資料尺寸與作業(yè)區(qū)分的適當化,作業(yè)組織的合理化編成(類似部品群集中專門地加工)4.重點分析3 部品技藝分析明確構(gòu)成產(chǎn)品的各部品所持有的技藝(運用目的或目的,運用形狀的作用)為目的的分析.研討部品的多功能化,部品削減的技藝性1.加工重點2組裝表：在工序分析表上省略工序符號，只表示部品的裝配順序參考表2 4部品籠統(tǒng)分析：將部品按其籠統(tǒng)分類，研討部品刪減能夠性，外型減少化，規(guī)范化5類似工序分析：參考道路分析2) 質(zhì)量分析為到達各工序的質(zhì)量規(guī)范及其質(zhì)量規(guī)范, 明確作業(yè)規(guī)范并且現(xiàn)狀與其規(guī)范比較分析

43、后找出其差別的分析目的 找出得不出規(guī)定質(zhì)量的理由 清查理由的緣由試圖改善 - 質(zhì)量設(shè)計上緣由 - 制造上的問題 推進方法 制定QC工序表 解釋質(zhì)量的異常 - 與以前的質(zhì)量異常數(shù)據(jù)比較分析 定義364. 重點分析3搬運重點分析1途徑分析：多種類少量或多種類單獨消費過程部品混亂情況下，按加工工序別區(qū)分 類似性表4，5，6，7 目的： 1研討能否將類似工序合起來 2分析加工途徑和機器設(shè)備的空間陳列關(guān)系，進展規(guī)劃改善 3探求最經(jīng)濟的空間途徑2流程分析；為了判別對象物的空間挪動情況，進展作業(yè)場所，機器，保管場所，搬運 方法的分析表8，9，10 -制造流程圖平面流程圖，上下流程圖，立體流程圖3搬運分析：從

44、搬運量，搬運者，搬運手段，搬運途徑4個角度分析工廠內(nèi)搬運景象。 分析內(nèi)容： - From to chart tofromkk工序ll工序mm工序kk工序ll工序mm工序acbda 挪動數(shù)量/日b 挪動次數(shù)/日c 挪動間隔/次d 挪動間隔/日-分析活動相互關(guān)系表111停滯分析對工廠內(nèi)部的停滯現(xiàn)狀明確其發(fā)生理由,停滯期間,形狀.保管責(zé)任部門等的分析 為掌握 /改善 過程間,現(xiàn)場間在供情況- 貯藏容器,貯藏空間的節(jié)減- 停滯期間的縮短- 在供量的減少 調(diào)查發(fā)生停滯理由 調(diào)查停滯期間 調(diào)查保管責(zé)任部門與停滯形狀 制造停滯分析表目的 推進方法 定義4停滯重點分析2流動數(shù)分析：按對象物的入庫，出庫記錄正確

45、分析停滯期間表12，1337In the case of Inspection slip4. 重點分析5余力分析：從人或機械設(shè)備的才干減去余力分析表14 目的：檢討作業(yè)者和機械設(shè)備能否按消費目的合理設(shè)計 1合理設(shè)計工廠別設(shè)備臺數(shù)和人員方案 2從各工序系列發(fā)現(xiàn)困難事項6日程分析：調(diào)查資料入庫到廢品出庫為止的消費期間和工序管理系統(tǒng)，明確工序技術(shù)的日程。 目的： 1縮短各工序的時間-縮短整個工序的消費期間 2減少工序別庫存量 推進內(nèi)容： 1分析加工日程表15 2組裝日程 -Gant Chart表16 -Network(表17)表7.停滯分析表工序D記號發(fā)生理由停滯期間保管責(zé)任形狀備注D123DDDD

46、17892DDDDDD101112DDD131415161718DDD出庫等待做傳票等待加工等待檢查等待搬運等待加工等待3.0日0.5 d0.5 d(5.0 分)1.0 日1.0 日3.0 日4.0 日0.5 日0.5 日0.5 日1.0 日1.5 日3.0 日1.0 日1.0 日0.5 日0.5 日0.5 日(5.0 分) 公務(wù)公務(wù)第1 部品公務(wù)檢查S 裝配貨架/箱子手推車cart作業(yè)臺檢查臺/箱子part shelf總 計(10 m)23.5 d調(diào)整出庫時期留意: : 規(guī)范方案是每部品 3日D: 加工間延遲是約0.5日D4In the case of work orderD1Changin

47、g the displacing time of assembled parts 延遲發(fā)送 6.0 日 fab. delay 11.0 日 延遲搬運 3.5 日 延遲檢查 3.0 日 其它 10 分 總計 23.5日期間緣由整理出庫等待檢查等待搬運等待加工等待 檢查等待搬運等待加工等待加工等待加工等待S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配檢查檢查檢查檢查檢查第1 部品第1 部品第1 部品貨架/箱子 貨架/箱子貨架/箱子 作業(yè)臺作業(yè)臺作業(yè)臺作業(yè)臺作業(yè)臺作業(yè)臺檢查臺/箱子檢查臺/箱子檢查臺/箱子檢查臺/箱子檢查臺/箱子做傳票等待加工等待加工等待加工等待加工等待456385. 工序改善 目

48、的 降低Cost : 降低資材費,工數(shù),制造費用 提高消費性- 對問題工序添加才干援助- 提高運轉(zhuǎn)率, 減少不良品- 編排新LINE/計算最正確LINE個數(shù) 減少資料的損傷和堅持質(zhì)量- 搬運過程的重新研討- 消除降低質(zhì)量的要素- 消除保管貯藏方式 減少在制品(日期,交貨期)- 各工序的同步化 空間的有效利用- 保管,貯藏的效率- 實現(xiàn)立體的Lay out 提高平安及環(huán)境條件1) 工序改善原那么(1) 減少工序數(shù)減少不能給最終過程添加價值的工序 追求 對其業(yè)務(wù)為什么進展的目的產(chǎn)品設(shè)計(外形,精細度,公差,外表處置,噴涂,規(guī)范化)的變卦資料變卦(材質(zhì),外形,尺寸,資料分工,前過程的加工度,內(nèi)外的各

49、區(qū)分)的變卦包裝變卦(Packing case 的規(guī)范化,尺寸,外形)的變卦(2)變卦工序組合結(jié)合: 把分開的組合到一同.分別: 與結(jié)合相反分解,分工化.替代: 前后過程的順序替代并行: 變卦為同時作業(yè)(3)變卦 產(chǎn)品,設(shè)備,作業(yè)內(nèi)容各工序中選擇最正確加工條件各工序中的最正確(廉價,高技藝,自動化?設(shè)備各工序的作業(yè)內(nèi)容簡單化(女員工.未熟練者)(4) 減少搬運量,次數(shù)搬運量的減少: 切削余量的減少,Scrapr press 等395. 工序 改善 搬運次數(shù)的減少 : 添加1 次運量,減少裝卸的次數(shù),暫時保管, 改良包裝形狀: 容易運用的形狀,包裝方法的變卦,改良容器/運車 搬運間隔,途徑的合理

50、化:直線化,流暢化,過程的組合變卦,Lay out 的變卦, 搬運方式的系統(tǒng)化:研討時間制搬運,電子搬運,Pool搬運,巡回搬運方式 縮短搬運時間,裝卸時間,Timing化 研討搬運設(shè)備的大型化,高速化,多功能化,組合(5) 經(jīng)過對檢查過程的位置最正確化, 提高 質(zhì)量及減少檢查工序 即使添加檢查工序,產(chǎn)品的質(zhì)量是不會提高的. 作業(yè)方法 沒預(yù)備工具,夾具 作業(yè)者的熟練知識缺乏2) 工序改善Check List(1) 消費方面 工序中的業(yè)務(wù)分工,責(zé)任區(qū)分范圍 假設(shè)消費替代次數(shù)減少,或預(yù)備時間更縮短的話 假設(shè)變卦消費方式或改動流程的形狀的話(2) 檢查方面 能否排除檢查過程; 假設(shè)進展自主檢查的話或

51、改動QC方式時 能否改動檢查位置: 假設(shè)不良發(fā)生后馬上檢查時 監(jiān)視方式或檢查設(shè)備: 改動運用工具時 變卦檢查地點時: patrol方式或一個地點集中的方式 改動檢查員時(3) 搬運方面能否排除搬運過程:與其它合并或自動搬運改動Lay out 能否把搬運途徑簡單或縮短間隔改動搬運手段:用手推車,改動搬運LOT減少次數(shù)時改動包裝形狀時:資料的節(jié)減406. 工序分析順序?qū)ο蟋F(xiàn)場對象產(chǎn)品對象目的設(shè)定主題 確認部門責(zé)任者與主題確實認主題的范圍,改善的目的,目的,制約條件,其它 .面談方案:向誰,聽取什么,調(diào)查內(nèi)容是厖產(chǎn)品的技藝,消費量,消費過程的概要1. 實施根本分析 3. 與有關(guān)者在現(xiàn)場中確認2. 制

52、造分析表 No.工序內(nèi)容加工挪動搬運檢查貯藏lot部品數(shù)停滯作業(yè)數(shù)搬運間隔設(shè)備作業(yè)者記號次數(shù)時間間隔重點分析加工挪動搬運檢查停滯計工序分析結(jié)果的總結(jié)工序分析用紙貯藏 根本分析結(jié)果的問題整理加工,挪動,搬運,檢查, 停滯,貯藏等各過程中主要問題是什么,并且更深地清查問題,重點做什么分析等制定重點分析方案*分析技術(shù)productpartsfunctionqualitytransportationrouteflowfrom-toschedulesurplusretentioninventoryfacilityoperationhandlingtrans-portationinspectiondela

53、ystorage*進展重點問題分析對重點分析結(jié)果整理問題各過程與重點分析技術(shù)的關(guān)系*411. 那工序為什么必要 ? 省略的原那么 2. 與其它過程能不能結(jié)合 ? 組合的原那么3. 與其它過程能否交換順序 ? 變卦的原那么4. 其過程能否簡單化 ? 簡單化的原那么No.過程內(nèi)容檢驗省略組合變卦簡單改善想法評價質(zhì)量平安本錢可恿綜合重點改善想法與評價表進展改善想法的評價改善想法的評價從穩(wěn)定性,質(zhì)量,經(jīng)濟性,可行性方面評價 評價 1.非常優(yōu)秀 3 分 2. 優(yōu)秀 2 分 3. 普通 1 分 4. 差 -1 分 5. 很差 -2 分 對改善想法的評價6. 工序分析順序從改善 想法中對價高的優(yōu)秀的想法展開

54、詳細案- 詳細案價-用有效金額評價改善案此方案執(zhí)行后帶來多少利益此方案需求多少費用從平安,質(zhì)量方面思索實行并完善改善案向有關(guān)者提改善建議加工挪動搬運檢查停滯貯藏計記號現(xiàn) 過程改善過程效果次數(shù)時間間隔次數(shù)時間間隔次數(shù)時間間隔現(xiàn)過程與改善后的過程之間的比較- 詳細方案的展開-42 由外加工廠加工的注塑物經(jīng)過入廠檢查后,在機械工廠內(nèi)堆積,以每pallet5個 搬運保管 ,平均保管時間 是10天. A按作業(yè)指示書用Pork Lift 搬運30M到 Milling Machine 旁. 1個20Kg.從pallet中取資料夾到夾具上加工端面,一個所需時間大約是15分 加工終了后從夾具中分別放到Rolle

55、r Conveyor 上,用手推到離5M遠的下一個工位. (對5個都做反復(fù)作業(yè)) B從Roller conveyor 上抬起1.5M后夾到自已擔(dān)當?shù)?Milling Machine 的夾具中做安裝面的最后的加工. 大約 加工1 個 需求10分鐘. 終了后用車一個一個搬運(到距10M的鉆孔機). 用鉆孔機在安裝面上打孔(加工一個大約需求3 分). 繼續(xù)做外表處置(一個大約需求5 分) 置于旁邊的Pallet上,不斷等到清洗班來取(平均3 天)6.練習(xí)題例 題 1431. 作業(yè)分析的目的2. 作業(yè)分析的推進方法3. 作業(yè)改善4. 結(jié)協(xié)作業(yè)分析第四章 作業(yè)分析1) 作業(yè)分析的目的 2) 作業(yè)分析精細

56、度 作業(yè)精細度的區(qū)分區(qū)分作業(yè)分析細微動作高速相機Therblig直接分析(Time Study)測定方法 PTSMTM-IIMTM-III動作分析BWFPTS 簡易法-MTM-WF1. 作業(yè)分析的目的 對作業(yè)詳細分解,發(fā)現(xiàn)平常覺得不到的很小的Loss 定量的了解現(xiàn)實,掌握如今的方法- 改善要素作業(yè) 改善作業(yè)所必需的JIG(夾具),加工條件,部品精細度等動作要素作業(yè)單位作業(yè)442. 作業(yè)分析方法1)要素作業(yè)的區(qū)分方法普通的要素作業(yè)是比單位作業(yè)小,比動作大一個階段的作業(yè) 雖然作業(yè)分解成要素作業(yè)的單位越小越好,但應(yīng)該是可以觀測值. (普通是3/100分5/100分)3) 作業(yè)分析的體系2. 作業(yè)分析

57、的推進方法作業(yè)分析根本分析重點分析單獨作業(yè)分析 結(jié)協(xié)作業(yè)分析人-人 結(jié)協(xié)作業(yè)人-機械 結(jié)協(xié)作業(yè)機械-機械 結(jié)協(xié)作業(yè) 分為主目的和附屬目的. 結(jié)協(xié)作業(yè)中應(yīng)分開單獨作業(yè)的要素作業(yè). 分為作業(yè)者要素和機械要素 區(qū)分要素作業(yè)目的和相應(yīng)的不同基準 區(qū)分規(guī)那么要素和不規(guī)那么要素2) 作業(yè)的表現(xiàn)方法和分析記號(1) 預(yù)備調(diào)查首先對觀測對象的作業(yè)進展充分的預(yù)備調(diào)查.A) 調(diào)查對象能否正常,能否按規(guī)定地進展B) 調(diào)查資料與規(guī)定的能否符合C) 調(diào)查機械或設(shè)備能否運用規(guī)定的機械或設(shè)備(2) 實踐調(diào)查如上終了預(yù)備調(diào)查后,察看以下的詳細的要素.A) 對作業(yè)進展分解,在觀測用紙的作業(yè)欄中按作業(yè)順序記錄. B) 確認觀測用

58、紙中記錄的作業(yè)順序.C) 畫出作業(yè)對象部品或作業(yè)現(xiàn)場的布置圖.45A) stop watch - 1/100分, 或 1/60分B) 預(yù)備觀測板C) 觀測次數(shù) - 510次的延續(xù)觀測D) 工具 - 鉛筆E)其它 - 尺,計算器等 觀測位置姿態(tài) 站到容易觀測作業(yè)的位置 站到不妨礙作業(yè)的位置 作業(yè)動作、表及眼睛三點成一線 銜接明確記錄觀測內(nèi)容(2) 觀測時的要點A) 向作業(yè)者充分闡明觀測目的,求作業(yè)者配合得到好結(jié)果 .B) 確認作業(yè)形狀能否正常(不穩(wěn)定時最好逃避).C) 為充分了解作業(yè),應(yīng)先觀測幾回后再觀測.D) 按觀測時容易測試的時間值分解要素作業(yè).E) 觀測時按要素作業(yè)讀取時間值.F) 選擇配

59、合的作業(yè)者和熟練的作業(yè)者.G) 發(fā)生異常時記錄其緣由.(改善點).(1) 秒表的作業(yè)觀測2. 作業(yè)分析的推進方法 研磨作業(yè)的延續(xù)觀測的事例單位:秒為了防止觀測時給現(xiàn)場任何壓力或給人際關(guān)系帶來影響,事前要跟有關(guān)人員充分協(xié)商,闡明對象作業(yè)時期,期間等，得到他們的認可后再觀測.要素作業(yè)1. 用高壓空氣吹兩側(cè)軸2. 把軸裝配到研磨機中3. 翻開開關(guān),起動機器4. 砂輪接近于軸5. 研磨外徑(1次) cycle time1 2 3 4 591 8 371 6 674 4 985 7 1222 7 94 3 75 4 78 4 89 4 26 4103 9 83 8 87 9 98 9 34 8 . .

60、. .282 . . . .305 . . . .308 . . . .237 . . . .306測定值 個別 測定值 個別 測定值 個別 測定值 個別 測定值 個別 11.經(jīng)過儀表測試 61 7 M 46 5 16 812.把軸從機械卸下來，放到作業(yè)臺上 365 4 670 4 978 5 1215 4 1521 513.調(diào)理磁鐵的鐵心 973 2746 觀測記錄整理時POINT 盡早的、在還記得數(shù)據(jù)時整理. 觀測中詳細記錄有關(guān)改善點，使在作業(yè)改善時可以利用. 計算個別時間的平均值. 4) 作業(yè)分析的順序明確分析目的分析預(yù)備察看作業(yè)確認作業(yè)順序 測試時間數(shù)據(jù)整理/圖表改善研討 做方案,得到