品管的七大手法介紹講解

1、品 管 的七 大 手 法 介紹講 解 七 大 手 法 簡 介1.特性要因圖:尋找因果關系.2.柏拉圖:找出“重要的少數(shù)”.3.層別法:按層分類,分別統(tǒng)計分析.4.查檢表:調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析.5.散布圖:找出兩者的關系.6.直方圖:了解數(shù)據(jù)分布與制程能力.7.管制圖:了解制程變異. 品管七大手法所體現(xiàn)的精神1.用事實與數(shù)據(jù)說話.2.全面預防.3.全因素、全過程的控制.4.依據(jù)PDCA循環(huán)突破現(xiàn)狀予以改善.5.層層分解、重點管理.一. 特 性 要 因 圖 : 對于結果與原因間或所期望之效果與對策間的關系,以箭頭連結,詳細分析原因或?qū)Σ叩囊环N圖形稱為特性要因圖,魚骨圖或因果圖. 它為1953年日本

2、東京大學教授、品管權威學者石川馨博士所發(fā)明,又稱“石川圖”(Ishikawa chart).作法:法:(人、機、料、法、環(huán)境)法:(What、Where、When、Who、Why、 How)C.創(chuàng)造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法.D.腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放.特性60小因子小小因子人機 材料 方法環(huán)境繪制因果圖的方法與步驟1.確定質(zhì)量特性(結果),因果圖中的“結果”可根據(jù)具體 的需要選擇.2.將質(zhì)量特性寫在紙的右側,從左至右面畫一箭頭(主骨),將結果用方框框上;接下來,列出影響結果的主要原因作為大骨,也用方框框上.3.列出影響大骨(主要原因

3、)的原因,也就是第二層次原因,作為中骨;接著,用小骨列出影響中骨的第三層原因,如此類推.4.根據(jù)對質(zhì)量特性影響的重要程度,將認為對質(zhì)量特性有顯著影響的重要因素標出來.5.在因果圖上記錄必要的有關信息,一、利用邏輯推理法二、利用發(fā)散整理法1.選題,確定質(zhì)量特性.3.找出各原因之間的關系,在因果圖上以因果關系箭頭連接起來.4.根據(jù)對結果影響的重要程度,將認為對結果有顯著影響的生要因素標出來.兩類特性要因圖:1.追求原因型:定位方式不合理折彎間隙變化影響大多次折彎累積偏差工程人員未切實驗證模修人員維修方式不當品管人員未作CSI驗證實配間隙小對變異要求苛刻產(chǎn)品產(chǎn)品產(chǎn)品鎖扣不回彈模具定位不穩(wěn)定模具設計不

4、合理模具設備老化模具改善不及時設備維修不力模具保養(yǎng)不當品管人員檢查不落實責任心不強模修人員技能不夠教育訓練不夠產(chǎn)線未做好自主檢查品質(zhì)意識不夠教育訓練不夠規(guī)格不完善鋼材不良新機種承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不當作業(yè)方法不當專案改善不力現(xiàn)場管理不嚴模具、設備人員其他方法為 何SWR那麼高?2.追求對策型 : 提案8件改善系統(tǒng) 文件規(guī)格執(zhí)行度94%所有產(chǎn)品導入SPC兩個產(chǎn)品導入CCD應用QA Network干部學習FMEA開始研究沖件CSI改善品質(zhì)記錄稽核100%執(zhí)證上崗他山之石檢討觀摩兄弟單位5次教育訓練140hr/人/年IPQC與FQC交叉擔綱每日始業(yè)點檢推動模具稽查每日IPQC

5、作業(yè)點檢點檢結果反饋隨時問題反省模具問題反饋規(guī)格問題反饋來料問題反饋每周品質(zhì)狀況匯整QIT活動10次以上協(xié)助生產(chǎn)品質(zhì)教育訓練品質(zhì)檢討會推動成立QCC 18圈以上他山之石匯整完善相關品質(zhì)系統(tǒng)開發(fā)導入品管新技術提升品管人員素質(zhì)加強生產(chǎn)作業(yè)稽核品質(zhì)情報及時反饋推動品質(zhì)活動 達成年度工作目標 二. 柏 拉 圖 : 1897年,意大利學者柏拉圖分析社會經(jīng)濟結構,發(fā)現(xiàn)絕大多數(shù)財富掌握在極少數(shù)人手里,稱為“柏拉法則”.美國質(zhì)量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創(chuàng)出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數(shù),瑣細的多數(shù))的名詞,稱為“柏拉圖原理”.定義:根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良原因、不良狀況

6、、不良發(fā)生位置等不同區(qū)分標準,以尋求占最大比率之原因,狀況或位置的一種圖形.作法 :注意事項:1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項排 末位.2.次數(shù)少的項目太多時,可歸納成“其他”項.3.前23項累計影響度應在70%以上.4.縱軸除不良率外,也可表示其他項目.ABCDE不良率100%累計影響度 項目柏拉圖的用途:1.作為降低不良的依據(jù).2.決定改善的攻擊目標.3.確認改善效果.4.用於發(fā)掘現(xiàn)場的重要問題點.5.用於整理報告或記錄.柏拉圖適用范圍:1.時間管理2.安全.3.士氣.4.不良率.5.成本.6.營業(yè)額.7.醫(yī)療柏拉圖實例 : 三. 層 別 法:定義:為區(qū)別各種不同原

7、因?qū)Y果之影響,而以個別 原因為主體分別作統(tǒng)計分析的方法,稱為層別法分類:1.時間的層別2.作業(yè)員的層別.3.機械、設備層別.4.作業(yè)條件的層別.5.原材料的層別.6.地區(qū)的層別等.實例一 : 材料人員 美 國 臺 灣 大 陸 周師傅 98% 95% 94% 李師傅 95% 96% 93% 劉師傅 94% 93% 92%結果顯示,周師傅的方法配美國材料良品率最高,為98%.實 例 二 :規(guī)格規(guī)格1規(guī)格規(guī)格2BABC規(guī)格規(guī)格3某電子廠有批精密零件在下工程裝配時發(fā)生困難,經(jīng)直方圖分析,超出規(guī)格甚多,再將此100個數(shù)據(jù),按A,B,C三種機種別加以層別,發(fā)現(xiàn)A機種的產(chǎn)品低于規(guī)格下限的很多,而C機種的產(chǎn)

8、品超出規(guī)格上限的很多,B機種的產(chǎn)品完全在規(guī)格內(nèi).因此,只要針對A,C兩機種著手改善即可.四. 查 檢 表 : 為了便于收集數(shù)據(jù),使用簡單記錄填記并予以統(tǒng)計整理,以作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或圖表.作法:1.明確目的.2.決定查檢項目.3.決定檢查方式(抽檢、全檢).4.決定查驗基準、數(shù)量、時間、對象等.5.設計表格實施查驗. 查檢表的種類 :1.記錄用查檢表: 主要功用在于根據(jù)收集之數(shù)據(jù)以調(diào)查不良項目、不 良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的數(shù)據(jù)要予以層別.ABNo.1No.2No.1No.2合 計作業(yè)者機械不良種類日期 尺寸疵點 材料 其他尺寸尺寸尺寸疵點

9、 疵點 疵點 材料 材料 材料 其他其他其他月 日月 日2.點檢用查檢表: 主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械設備的實施情形,或為預防發(fā)生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產(chǎn)生. 把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢并記錄之.實 例 :設 備 每 日 檢 查 表各部位之清潔(含內(nèi)輥輪)10放鬆手柄功能確認9手動送料是否正常8自動送料是否到位7光電感應系統(tǒng)是否正常6自動上料系統(tǒng)是否正常5電機,傳動鏈條聲音是否正常4氣缸及操作手柄是否正常3操作按鈕功能確認2各部位油量是否正常1987654321編號141011121315OK 劃“O”NG 劃

10、“X”未作業(yè)劃“/”不需點檢項目劃“”點檢點檢人審 核工務稽查項目日期收集數(shù)據(jù)應注意的事項 :1.收集的數(shù)據(jù)必須真實,不可作假或修正.2.收集的數(shù)據(jù)應能獲得層別的情報.3.查檢項目基準需一致.4.樣本數(shù)需有代表性.5.明確測定、檢查的方法.6.明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義.7.慎用他人提供的數(shù)據(jù).五. 散 布 圖 : 為研究兩個變量間的相關性,而搜集成對二組數(shù)據(jù)(如溫度與濕度或海拔高度與濕度等),在方格紙上以點來表示出二個特性值之間相關情形的圖形,稱之為“散布圖”. 關系的分類:A.要因與特性的關系.B.特性與特性的關系.C.特性的兩個要因間的關系.散布圖的判讀 :1.強正相

11、關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關.2.弱正相關: X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著.YXYX3.強負相關: X增大時,Y反而減小,稱為強負相關4.弱負相關: X增大時,Y反而減小,但幅度并不顯著.YXYX5.曲線相關: X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大時,Y卻減小.6.無相關: X與Y之間毫無任何關系.YXYX六. 直 方 圖 :直方圖是將所收集的測定值或數(shù)據(jù)之全距分為幾個相等的區(qū)間作為橫軸,并將各區(qū)間內(nèi)之測定值所出現(xiàn)次數(shù)累積而成的面積,用柱子排起來的圖形.制作步驟:1.制作次數(shù)分配表: A.由全體數(shù)據(jù)中找到最大值與最小值.如:200個數(shù)據(jù)中之 170和12

12、4. B.求出全距(最大值與最小值之差).全距=170-124=46 C.決定組數(shù),一般為10組左右,不宜太少或太多. 參照下表進行分組:數(shù)據(jù)數(shù)組數(shù)50100610100250712250以上1020附表:137145142137.1321621661371451531481271551361441571501361261321271471441511501331621471501571451561521501671521421471421371481431521361341601421491671461571631391601531471481401521501421531521441581

13、43148152147153164126159154156147141170151141150151147152144147142142150150127162160142140143126152147149170124最大值最小值D.決定組距: 組距=全距/組數(shù)E.決定各組之上下組界. 1.最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數(shù)/2 2.最小一組的上組界=下組界+組距 依此類推.F.作次數(shù)分配表.(如附表)附表:組號 組 界組中點 劃 記次 數(shù) 1123.5127.5125.5 10 2127.5131.5129.5 7 3131.5135.5133.5 11 4135.5139.513

14、7.5 17 5139.5143.5141.5 34 6143.5147.5145.5 37 7147.5151.5149.5 32 8151.5155.5153.5 23 9155.5159.5157.5 13 10159.5163.5161.5 10 11163.5167.5165.5 4 12167.5171.5169.5 2 合 計2002.制作直方圖:畫出短形方塊及規(guī)格的上限及下限.(如附表)125.5133.5141.5149.5157.5165.5129.5137.5145.5153.5161.5169.5次 數(shù)10203040Sl=130Su=190n=200 x=145.5s

15、=9.76制品名:工程名:期 間:作成月日:作成者: 直方圖常見的形態(tài):1.正常型:(如附圖)2.鋸齒型:(如附圖) 產(chǎn)生原因: A. 分組過多 B.測量方法有問題或 讀錯測量數(shù)據(jù)3.偏態(tài)型:(如附圖) 數(shù)據(jù)的平均值位于中間值的左側(或右側),從左至右(或從右至左),數(shù)據(jù)分布的頻數(shù)增加后突然減少,形狀不對稱產(chǎn)生原因: 當下限(或上限)受到公差等因素限制時,由于心理因素,往往會出現(xiàn)這種形狀4.絕壁型:(如附圖) 平均值遠左離(或右離)直方圖的中間值,頻數(shù)自左至右減少(或增加),直方圖不對稱.產(chǎn)生原因: 當工序能力不足,為找出符合要求的產(chǎn)品經(jīng)過全數(shù)檢查,或過程中存在自動反饋調(diào)整時,常出現(xiàn)這種形狀5

16、.雙峰型:(如附圖) 靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少,兩側各有一個“峰”.產(chǎn)生原因: 當有兩種不同的平均值相差大的分布混在一起時, 常出現(xiàn)這種形狀6.離島型:(如附圖) 在標準的直方圖的一側有一個“小島”.產(chǎn)生原因: 出現(xiàn)這種情況是夾雜了其他分布的少量數(shù)據(jù),比如工序異常、測量錯誤或混有另一分布的少量數(shù)據(jù)7.高原型:(也叫平頂形,如附圖)產(chǎn)生原因: 當幾種平均值不同的分布混在一起,或過程中某種要素緩慢劣化時,常出現(xiàn)這種形狀 SPC - Statistical Process Control. 統(tǒng)計制程管制. 由制程調(diào)查來改進制程能力,不斷降低產(chǎn) 品品質(zhì)變異性,而提升產(chǎn)品品質(zhì)的一種方法. 七十年代風行

17、於日本,以至於仍有不少日 本人至今仍深信其功效,而抵觸ISO9000的導入. 它的主要工具為 管 制 圖.質(zhì)量有兩大特性 :11.規(guī)律性22.波動性: 正常波動; 異常波動 管 制 圖 的功效:aA. 及時掌握異常波動,克服影響因素,維持制程穩(wěn)定.bB. 了解制程能力.(Cpk、Ca、Cp)cC. 應客戶的要求,提供給客戶作為質(zhì)量控制的依據(jù).制程能力指數(shù)判定表:應采取緊急措施,改善品質(zhì)并追究原因,必要時規(guī)格再作檢討.非常不足 Sl Su 0.67Cp 5產(chǎn)品有不良品產(chǎn)生,需作全數(shù)選別,制程有妥善管理及改善之必要.不足 Sl Su1.00Cp0.67 4使制程保持於管制狀態(tài),否則產(chǎn)品隨時有發(fā)生不

18、良品的危險,需注意.警告 Sl Su1.33Cp1.00 3理想狀態(tài),繼續(xù)維持.合格 Sl SU1.67Cp1.33 2制程能力太好,可酌情縮小規(guī)格,或考慮化管理與降低成本. 太佳 Sl SU Cp1.67 1 處 置制程能力判斷 分布與規(guī)格之關系 CpNO.sssss2.計算產(chǎn)品不良率: K 百分比(%) 百萬分缺點數(shù) 1 2 3 4 5 6 68.26 95.45 99.73 99.9937 99.999943 99.9999998 317400 45500 2700 63 0.57 0.002(規(guī)格中心不偏移)常態(tài)分配規(guī)格下限規(guī)格上限-6 -5 -4 -3 -2 -1 +6 +1 +2

19、+3 +4 +5 X K 百分比(%) 百萬分缺點數(shù) 1 2 3 4 5 6 30.23 69.13 93.32 99.3790 99.97670 99.999660 697700 308700 66810 6210 233 3.4規(guī)格中心值往左、右移動1.5 常態(tài)分配規(guī)格下限規(guī)格上限-6 -5 -4 -3 -2 -1 +6 +1 +2 +3 +4 +5 X1.5 1.5 七. 管 制 圖 :“品質(zhì)管制始於管制圖,終於管制圖”. 管制圖,是一種以實際產(chǎn)品品質(zhì)特性與根據(jù)過去經(jīng)驗所判明的制程能力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者.直方圖旋轉90管制圖+3r-3ruUCLCLLCL管制圖與常態(tài)分配: uk 在內(nèi)之或然率在外之或然率 u1 68.26% 31.74% u2 95.45% 4.55% u3 99.73% 0.27%68.26%95.45%99.73%-3 -2 -1 +1 +2 +3 U3 之范圍近似地可看作是所有數(shù)據(jù)分布范圍近似程度為99.73%,因此通常以u3 作為管制上、下限,此即為肖華特博士所創(chuàng)的3 法.X-R Chart原理示意圖:規(guī)格上限管制上限 規(guī)格值(中心值)管制下限規(guī)格下限X1X2X3X4X2X1X3X4X1X2管制