第五次課火法煉銅的其它方法2分解課件

1、 第 七 節(jié) 火法煉銅的其它方法一、概述現(xiàn)代銅熔煉的共同特點是： 提高銅锍品位， 加大過程的熱強度， 增加爐子的單位熔煉能力。 這些方法可以分為兩大類： 一、閃速熔煉 二、熔池熔煉。 1 熔池熔煉包括: 諾蘭達法、 奧斯麥特/艾薩法、 三菱法、 瓦紐柯夫法、 特尼恩特法、 卡爾多爐熔煉法、 白銀法、 水口山法 旋渦頂吹法等 2 熔池熔煉與閃速熔煉完全不同。后者是精礦顆粒在富氧氣流中瞬間氧化后落入熔池完成冶金過程。熔池熔煉則是在氣體-液體-固體三相形成的卷流運動中進行化學(xué)反應(yīng)和熔化過程。1、熔池熔煉爐內(nèi)的流體流動現(xiàn)象3 液-氣流卷流運動裹攜著從熔池面浸沒下來的爐料，形成了液-氣-固三相流，在三相

2、流內(nèi)發(fā)生劇烈的氧化脫硫與造渣反應(yīng)，使三相流區(qū)成為熱量集中的高溫區(qū)域，高溫與反應(yīng)產(chǎn)生的氣體又加劇了三相流的形成與攪動。 依靠三相卷流，實現(xiàn)熔池內(nèi)的傳質(zhì)、傳熱與物理化學(xué)過程。在側(cè)吹式和垂直吹煉熔池爐內(nèi)的三相卷流的形成過程分別如圖7.1中的（a）與圖7.2中的（b）所示。4（a）垂直吹煉 圖7.1 熔池熔煉爐內(nèi)的三相卷流運動示意圖5（b） 側(cè)吹式吹煉 圖7.1 熔池熔煉爐內(nèi)的三相卷流運動示意圖6 熔池的三相卷流區(qū)不但是熱量集中，熔體混合能量很大。而且，是一個氣泡充分發(fā)展和滯留的區(qū)域。 這個區(qū)域為爐料的物理化學(xué)變化、熱量與質(zhì)量傳遞創(chuàng)造了非常良好的條件。 72、熔池熔煉爐內(nèi)強化過程的條件 在熔池熔煉爐熔

3、內(nèi)，完成強化傳熱與強化傳質(zhì)的條件是要建立起一個良好與合理的三相流動區(qū)。這個區(qū)域的形成條件主要是由以下的因素構(gòu)成的：決定氣體與熔體之間的界面面積的因素有單位熔體鼓風(fēng)量，氣泡在熔體內(nèi)停留時間、氣泡直徑以及熔體溫度等。 熔池熔煉爐內(nèi)，液體與全部氣泡在任何瞬間的的界面面積是在理想氣體定律的基礎(chǔ)上按球形氣泡計算的：8 在尺寸為4.35m20.58m的諾蘭達爐內(nèi)，單個風(fēng)口的平均氣體流量為0.4m3/s，風(fēng)口浸沒熔體深度為 1m，卷流速度為 5.9ms時，氣泡在熔體中的滯留時間為0.17s。計算出不同直徑的氣泡的氣液界面面積為如下值： 氣泡直徑(cm) 2.5 5 10 全部氣泡熔體界面面積(m2) 382

4、0 1910 955 實際過程中，氣泡直徑為5cm。氣體在熔體中停留僅0.17秒的時間內(nèi)，就造成了大到1910m2的界面面積。 9 氣泡在熔體中的滯留體積Vhol可用下面公式表示： Vhol=Vtuy(Tm/273) (1/Pvc) 對上述的同一爐子，計算得到氣體的滯留體積為 15.9m3。 其體積占熔池總體積的19。熔煉過程的爐氣以如此大的體積從卷流中分離出來，無論從動量、能量和質(zhì)量傳遞來說，都完全具備了強化熔煉的條件。10二、諾蘭達熔煉 諾蘭達熔煉爐爐的物料處理量大,按精礦量為910t(m3d)。熱強度高，約為9701100MJ/（m3h），爐體能夠轉(zhuǎn)動，靈活便捷，是熔池熔煉爐中頗具特點的

5、爐型。1、諾蘭達熔煉爐11 諾蘭達反應(yīng)爐是一個臥式圓筒形可轉(zhuǎn)動的爐子，鋼殼內(nèi)襯鎂鉻質(zhì)高級耐火材料。爐體支承在托輪上，驅(qū)動裝置使?fàn)t體可在一定范圍內(nèi)正、反向轉(zhuǎn)動。整個爐子沿爐長分為反應(yīng)區(qū)和沉淀區(qū)。 反應(yīng)區(qū)一側(cè)裝設(shè)一排風(fēng)眼。加料口設(shè)在爐頭端墻上，并設(shè)有氣封裝置，此墻上還安裝有燃燒器。沉淀區(qū)設(shè)有銅锍放出口、排煙用的爐口和熔體液面測量口。渣口開設(shè)在爐尾端墻上，此處一般還裝有備用的渣端燃燒器。 在爐子外壁某些部位如爐口，放渣口等處裝有局部冷卻設(shè)施，一般采用外部送風(fēng)冷卻。反應(yīng)爐爐體基本結(jié)構(gòu)見圖7.2。 12圖7.2 諾蘭達反應(yīng)爐示意圖 132、工藝流程 大冶冶煉廠采用的諾蘭達熔煉工藝流程如圖7.3。圖7.3

6、 大冶冶煉廠諾蘭達熔煉工藝流程14 諾蘭達熔煉對物料粒度和含水要求不嚴(yán)（含水一般為79%），不必深度干燥。來源不同的各種銅精礦，與返回的煙塵和爐爐渣浮選所得渣精礦用抓斗進行初步配料。 在爐前設(shè)有的多個料倉內(nèi)精細(xì)配料，以保證入爐的混合爐料能滿足反應(yīng)爐順利生產(chǎn)的要求。為了補充熔煉過程熱量的不足，在爐料中加入了少量的固體燃料。 153、諾蘭達熔煉操作數(shù)據(jù)與技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)序號 項目名稱 單位 參數(shù)（均值） 序號 項目名稱 單位 參數(shù)（均值） 1 精礦處理量 t/d 2494 9 渣產(chǎn)量 t/d 16929（52包） 2 風(fēng)口平均鼓風(fēng)量 m3/h 76000 10 爐渣Fe/ SiO2 1.71.8 3

7、平均富氧濃度O2 % 36.8 11 渣含SiO2 % 2122 4 風(fēng)口鼓風(fēng)壓力 kPa 215 12 煙塵率 % 45 165 加煤量 t/d 49 13 爐口煙氣速度 m/s 1017 6 溶劑SiO2含量 % 6580 14 操作溫度 12301250 7 溶劑Al2O3含量 % 12 15 锍面高度 Mm 最低 970 最高 1170 8 銅锍產(chǎn)量 t/d 806（44包） 16 渣層厚度 mm 最低 200 最高 330 17三、奧斯麥特熔煉與艾薩熔煉 奧斯麥特熔煉法（圖7.4A）與艾薩熔煉法（圖7.4B）是20世紀(jì)70年代由澳大利亞JMFloyd領(lǐng)導(dǎo)的研究小組發(fā)明，起初以賽洛（該

8、組織的縮寫CSIRO）命名的熔煉技術(shù)的發(fā)展。 奧斯麥特/艾薩技術(shù)在提取冶金中具有較廣泛的應(yīng)用。錫精礦熔煉、硫化鉛精礦、銅精礦熔煉、爐渣煙化、陽極泥熔煉，鉛鋅渣、鎳浸出渣的處理，煉鐵以至垃圾焚燒等方面。 1、概 述18 奧斯麥特/艾薩法與其它熔池熔煉一樣，都是使熔池內(nèi)熔體-爐料-氣體之間造成的強烈攪拌與混合，大大強化熱量傳遞、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的速率。 奧斯麥特/艾薩法的噴槍是豎直浸沒在熔渣層內(nèi)，噴槍結(jié)構(gòu)較為特殊；爐子尺寸比較緊湊，整體設(shè)備簡單；工藝流程和操作不復(fù)雜；投資與操作費用相對低。 19圖7.4A 奧斯麥特熔煉爐示意圖20圖7.4B 艾薩爐示意圖21 三相卷流運動雖然給爐料的熔化，硫化物

9、氧化和造渣反應(yīng)創(chuàng)造了很好的動力學(xué)條件，但同時也給爐子壽命帶來了很大的不利影響。高溫和縱橫斷面同時劇烈攪動的熔體沖刷，加速了爐襯耐火材料損蝕。最短的爐襯壽命只有34個月。2、奧斯麥特熔煉爐與艾薩熔煉爐的爐壽命問題 22 當(dāng)在爐子內(nèi)創(chuàng)造出合適的溫度梯度與流動速度梯度時，就能夠比較好地解決爐壽問題。影響爐壽命的關(guān)鍵因素有： 1、爐子的內(nèi)部直徑 2、影響流動的爐渣物理化學(xué)本性 3、噴吹特性（風(fēng)口氣流速度、壓力及其脈 沖頻率和噴槍插入深度） 4、攪動能量場等。23 可以通過爐子的幾何設(shè)計和噴吹過程參數(shù)的優(yōu)化控制來實現(xiàn)減輕爐襯受到的熔體沖刷與腐蝕，從而達到強烈的攪動下獲得高生產(chǎn)率與耐火材料壽命延長的統(tǒng)一。

10、 2002年云南銅業(yè)公司創(chuàng)造了全球艾薩爐第1 爐期爐壽命的最高紀(jì)錄的實踐表明了這一點。243、奧斯麥特/艾薩熔煉工藝流程 芒特.艾薩冶煉廠的工藝流程 芒特.艾薩冶煉廠的工藝流程如圖7.5所示。精礦和大部份熔劑在配料車間混合后，用鏟車運往中間儲料倉。按需要控制從各中間料倉下來的精礦、熔劑、煤和返料的料流量。這些物料經(jīng)過一個葉片混合器（攪拌機）混合后，送到制粒機中進行制粒，制好的粒料加入艾薩熔煉爐。粒料的優(yōu)點是可以大幅度地降低煙塵量。25圖7.5 艾薩冶煉廠的工藝流程26 從艾薩熔煉爐上部出口出來的煙氣經(jīng)上升煙道通過余熱鍋爐后進入靜電除塵器。從艾薩熔煉爐流出的銅锍和爐渣混合熔體，進入回轉(zhuǎn)式沉清爐分

11、離渣與锍，銅锍送轉(zhuǎn)爐進行吹煉。 除塵后的艾薩熔爐煙氣和轉(zhuǎn)爐煙氣混合在一起，SO2濃度為7.5，送往酸廠制酸。酸廠尾氣經(jīng)過蘇打灰洗滌器后排放。27四、 瓦紐科夫法 瓦紐科夫法是前蘇聯(lián)冶金學(xué)家A.B.瓦紐科夫發(fā)明的一種熔煉方法。自1982年投入生產(chǎn)以來，有了很大發(fā)展。到1987年在巴爾喀什、諾里爾斯克和烏拉爾煉銅廠分別建成了48m2的瓦紐科夫爐。瓦紐科夫法與其它熔池熔煉方法的最大差別是將富氧空氣吹入渣層，從而保證爐料在渣層中迅速熔化，而且為爐渣與冰銅的分離創(chuàng)造了良好的條件。28圖2-21 瓦紐科夫爐簡圖29表2-7 瓦紐科夫法的主要生產(chǎn)指標(biāo)指 標(biāo) 數(shù) 量床能率/(tm-2d-1)鼓風(fēng)中(O2)/%

12、標(biāo)準(zhǔn)燃料總耗/(Kgt-1)爐料耗氧/(Nm3t-1)煙氣中(SO2)/%渣中(Cu)/%銅回收率/%6070607072913019025400.550.659830 三菱法是由日本三菱公司發(fā)明的連續(xù)式煉銅工藝（圖7.6），它成功地把熔煉、吹煉和爐渣貧化三臺爐子結(jié)合在一起，消除了分批作業(yè)、來回倒包，實現(xiàn)了連續(xù)操作。三菱法在污染控制、能源效率、操作方便等方面的優(yōu)越性已得到生產(chǎn)證實。因此，韓國的安三、印度尼西亞的格尼塞克和澳大利亞的堪伯拉港煉銅廠都采用了三菱法工藝。五、三菱熔煉法1、 三菱設(shè)備及工藝31 三菱法煉銅是目前世界上唯一在工業(yè)上應(yīng)用的連續(xù)煉銅法，與一般煉銅法比較具有如下優(yōu)點： （1）基

13、建費用及陽極加工費低； （2）可以回收原料中9899%的硫，回收費用只需一般煉銅法的1/5 1/3； （3）能量消耗低，較一般煉銅法節(jié)約20% 40%； （4）操作人員少。32圖7.6 三菱工藝流程33 三菱工藝使用了三種由溜槽按梯度連接的冶煉爐： 圓形熔煉爐(S)、 橢圓形爐渣貧化爐(CL)、 圓形吹煉爐（C)。 在熔煉爐內(nèi)形成的銅锍與爐渣的混合熔體連續(xù)流到貧化爐內(nèi)，進行銅锍與爐渣的分離。隨后，銅锍在虹吸作用下流入吹煉爐內(nèi)被連續(xù)地吹煉成粗銅和吹煉爐渣。吹爐渣經(jīng)水淬、干燥后，又返回熔煉爐。粗銅在虹吸作用下連續(xù)從吹煉爐流到陽極爐。 34溜槽35 三菱法采用了熔煉、吹煉和貧化三個過程在單獨的三臺爐

14、子中分開作業(yè)，為了使吹煉渣有較好的流動性，吹煉作業(yè)采用了鐵酸鈣渣型，對磁性氧化鐵和雜質(zhì)的行為能夠有效控制。36 銅锍和爐渣通過溜槽溢流到貧化電爐中。貧化電爐設(shè)有三到六根碳質(zhì)電極，爐頂裝有焦粉倉和返料倉。往電爐加入還原劑和黃鐵礦，使渣含銅降到0.5%0.6%。爐渣在爐內(nèi)平均停留1小時后由溢流口連續(xù)排出，經(jīng)水淬后棄去。貧化電爐內(nèi)的銅锍經(jīng)虹吸道和天然氣加熱的溜槽進入吹煉爐。37 三菱法運用噴槍將精礦和熔劑噴入爐內(nèi)，能有效地利用化學(xué)反應(yīng)熱來熔化物料；粉狀爐料以一定的速度噴入熔體中，造成熔體激烈翻動，形成較好的質(zhì)量交換。因為這兩方面的原因，所以熔煉速度很快，約為反射爐的6倍，為閃速爐的2倍，生產(chǎn)率很高。 38表7.2 熔煉爐與吹煉爐技術(shù)指標(biāo)對比熔煉爐 吹煉爐 加入 數(shù)量 含Cu% 數(shù)量 含Cu% 精礦 83.4 35.9 銅锍 47.6 68.6 碎銅0.7 86.8 廢陽極 3.2 99.2 硅砂 11.6 碎銅 1.5 86.8 吹煉渣 8.1 1