南昌燕園精益生產(chǎn)培訓講義講師版

1、精益轉(zhuǎn)型， 問企業(yè)管理要真金 -精益生產(chǎn)管理，企業(yè)變革必由 實戰(zhàn)之路講師：劉先智 先生地點：南昌日期：2011年10月15日11引言：本次培訓的目的工業(yè)及精益生產(chǎn)發(fā)展歷史背景什么是精益生產(chǎn)為何要學習精益第三部分第二部分第一部分第四部分AgendaJIT（Just In Time）準時化第五部分精益的核心-消除一切浪費第六部分如何開展有效的全面質(zhì)量管理第七部分精益管理的基礎-5S管理第八部分精益管理之重要部分-TPM第九部分精益管理之精益IE方法研究第十部分如何開展精益生產(chǎn)成就精益思想2引言：本次培訓的目的第一部分課程指引二個道理分享1企業(yè)管理人員的使命2企業(yè)創(chuàng)利首先的課題33我今天來這里的目的

2、大家今天來這里的目的道不同，不相為謀- 論語衛(wèi)靈公：“子曰：道不同，不相為謀”。史記伯夷傳引此言曰：“道不同不相為謀，亦各從其志也?！倍€道理成功需自強不息學習- 周易：“天行健，君子以自強不息”（乾卦）“地勢坤，君子以厚德載物”（坤卦）。4利潤支出蛋收入企業(yè)經(jīng)營最根本的目的是什么？為什么要學習是什么?52022/8/25母雞理論就是養(yǎng)雞廠里的母雞管理人員在企業(yè)中的使命6提高售價1.大多數(shù)企業(yè)利潤？-降低成本是首選課題利潤售價成本7售價維持2.豐田生產(chǎn)利潤？-降低成本是首選課題 利潤售價成本8 一個說明管理沒有標準答案只有更好當然包括精益管理9課程指引世界工業(yè)發(fā)展歷史12精益管理形成過程3工業(yè)

3、及精益生產(chǎn)發(fā)展歷史背景第二部分4豐田背景及模式(TPS)形成與發(fā)展過程工業(yè)革命與中國產(chǎn)業(yè)復興差距10蒸氣機的應用18世紀60年代至19世紀70年代19世紀70年代至20世紀初自20世紀4050年代開始第三次科技革命第二次工業(yè)革命 第一次工業(yè)革命電力的應用計算機與原子能的應用第一次生產(chǎn)方式革命第二工業(yè)革命單一品種大批量生產(chǎn)方式代替手工制造總件方式1 多品種小批量生產(chǎn)方式取代大批量生產(chǎn)方式2福特生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式工業(yè)發(fā)展史亨利.福特大野耐一11豐田背景豐田喜一郎豐田佐吉神谷正太郎豐田英二大野耐一豐田章一郎小農(nóng)思想，即不浪費精神，改善日式織布機豐田自動織布機工廠一九三七年創(chuàng)立豐田公司，一九四年瀕臨

4、破產(chǎn)汽車導入美國市場一九五年代創(chuàng)造與導入TPS發(fā)展TQM121950年豐田英二底特律福特魯奇廠參觀后和大野耐一30多年努力，形成豐田生產(chǎn)方式，使日本汽車工業(yè)超美國，產(chǎn)量1300萬輛，占世界總量30以上。麻省理工學院籌500萬定“國際汽車計劃”(IMVP)研究項目。到1990年著出改變世界的機器一書，把豐田生產(chǎn)方式定名精益生產(chǎn)方式?！皣H汽車計劃”（IMVP）四年第二階段研究，著出精益思想書，彌補了改變世界的機器不足。 豐田模式發(fā)展過程1985年1996年1949年1973年1990年13“國際汽車計劃”(IMVP)研究項目丹尼爾 魯斯教授組織53名專家學者研究1984到1989五年考察 ， 1

5、990年著出第一次把豐田生產(chǎn)方式定名精益生產(chǎn)方式， 即LeanProduction。經(jīng)過4年研究1996年著出?！皣H汽車計劃”（IMVP）第二階段研究結(jié)果彌補了前一研究成果并沒有對怎樣能學習精益生產(chǎn)的方法提供多少指導的問題 改變世界的機器精益思想精益管理形成過程1415什么是精益生產(chǎn)1精益豐田模式內(nèi)在關系2精益豐田模式二大主軸與十二大原則3當前制造業(yè)面臨問題與推行精益的好處4什么是精益生產(chǎn)為何要學習精益第三部分課程指引課程指引16 什么是精益生產(chǎn)？ 精益生產(chǎn) （Lean Production，簡稱LP ） 精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)資 源，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù) 量的客戶(市場或下工

6、序)急需產(chǎn)品. 益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效， 具有經(jīng)濟效益。 總的意思是少的投入多的產(chǎn)出。17精益生產(chǎn)活動定義 是指通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供需等方面的變革，使生產(chǎn)運營系統(tǒng)能快速適應客戶不斷增長的需要，達到企業(yè)與市場最佳的雙盈效果。18Problem Solving問題解決BuiltInQuality內(nèi)建品質(zhì)Continuous Improvement持續(xù)改善標準作業(yè)TPM5S持續(xù)改善QCC制程問題解析自動化停線站內(nèi)制程控制小而經(jīng)常持續(xù)不斷快速轉(zhuǎn)換拉式系統(tǒng)混流生產(chǎn)Human-Centered Work以人為中心的作業(yè)TPS沒有既定步驟，沒有標準答案，它是一種文化的塑造 Low

7、est CostHighest QualityJustInTime及時生產(chǎn)BuiltInQuality內(nèi)建品質(zhì)Problem Solving問題解決Problem Solving問題解決Standardization標準化精益(豐田)模式19自動化及時化(JIT)工程流程化后工程領取異常時自動停止人機分離必要的東西，在必要的時候，只生產(chǎn)必要的數(shù)量內(nèi)建品質(zhì)Built-in Quality接單式生產(chǎn)Just In Time by Order多能工 Multi-Skills標準作業(yè) Standardize拉式生產(chǎn) Pull-System裝燈 Andon System視覺控管 Visual Contr

8、ol精益豐田生產(chǎn)(Toyota Production System- TPS) 二大支柱精益(豐田)模式20 關注流程，提高總體效益 降低庫存 基于顧客需求的拉動生產(chǎn) 標準化與工作創(chuàng)新 團隊協(xié)作 建立無間斷流程以快速應變 全過程的高質(zhì)量，一次做對 尊重員工，給員工授權(quán) 滿足顧客需要 精益供應鏈管理“自我反省”與現(xiàn)地現(xiàn)物 精益生產(chǎn)原則消除八大浪費 21降低成本改善交期消除浪費提高品質(zhì)精益生產(chǎn)核心盡善盡美22 基礎管理薄弱，未標準化規(guī)范化制度化85%的員工每天不是在創(chuàng)造價值而是制造浪費時而加班時而停產(chǎn)做管理的人大多不懂管理大量產(chǎn)品庫存導致現(xiàn)金流困難生產(chǎn)和業(yè)務流程不匹配造成問題一大堆90%員工離職責

9、任在基層管理工資在上漲但問題未得到一點改善設備經(jīng)常故障當前制造業(yè)面臨問題23 生產(chǎn)時間減少90%庫存減少90%生產(chǎn)效率提高60%60%90%90%廢品率降低50%50%50%50%市場缺陷降低50%安全指數(shù)提升50%50年來推行精益生產(chǎn)的好處24什么叫JIT，其核心和原則是什么？1JIT實施過程、什么叫一件流2均衡化實施步驟與技巧3后拉式廣告牌作業(yè)原則優(yōu)點及要求條件4課程指引課程指引第四部分JIT（Just In Time）準時化生產(chǎn)25 JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、廣告牌生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場

10、變化。 Just In Time適品 適量 適時JIT26JIT實施過程Just In Time適品 適量 適時自主管理活動流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)適時化生產(chǎn)27多能工訓練表接力區(qū)基本原則 作業(yè)策略方法工具物目標培養(yǎng)靈活應變能力、防止制造過度、縮短前置時間1.制程流程化按照制程順序排列機器設備讓物品單件流多制程管理同步化人機器設備多能工化依制程順序配置回轉(zhuǎn)混合作業(yè)U型產(chǎn)線JIT基本原則28標準作業(yè)表單標準作業(yè)指導書基本原則 作業(yè)策略方法工具徹底執(zhí)行標準作業(yè)目標培養(yǎng)靈活應變能力、防止制造過度、縮短前置時間2.以必要數(shù)量決定策略拍子 時間作業(yè) 順序標準 待工 待料作業(yè)流程說明標準作業(yè)組合表零

11、件要求表JIT基本原則29臨時廣告牌領貨廣告牌基本原則 作業(yè)策略方法工具有效運用好廣告牌目標培養(yǎng)靈活應變能力、防止制造過度、縮短前置時間3.后制程領取依后制程要求領取以補充的連鎖方式來進行制造作業(yè)廣告牌JIT基本原則30 流線化生產(chǎn)- 一件流31 流線化生產(chǎn)- 一件流 流線化生產(chǎn)- 一件流32零調(diào)整改善外部換?；驹瓌t 作業(yè)策略方法工具縮短換模時間目標培養(yǎng)靈活應變能力、防止制造過度、縮短前置時間4.小批量生產(chǎn)one-touch換模單次換模。改善內(nèi)部換模JIT基本原則33 裝配線平衡概念問題：假定工作由三個工位完成，每個工位完成工作的時間分別為6，7，3分鐘。這條線的周期時間(Cycle Tim

12、e, CT)是多少？工位 1單件時間min6工位 27工位 33周期時間永遠是由需時最長的工位決定的。上述工作的CT是7分鐘。其它兩個工位有空閑時間。34 生產(chǎn)線平衡分析的目的縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間生產(chǎn)量減少工序之間的預備時間提高生產(chǎn)線的效率改善生產(chǎn)線的平衡改善生產(chǎn)方法均衡化生產(chǎn)35 生產(chǎn)線平衡步驟計算效率排程優(yōu)先畫圖* FLOWSTEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6計算產(chǎn)距時間Takt time決定周期時間CT= Takt time確定理論工位數(shù)生產(chǎn)均衡 實施步驟36 產(chǎn)距時間：Takt Time Takt Time = Demand Rate （需

13、求率） Takt Time =工作時間銷售量 目標：按需求生產(chǎn)！生產(chǎn)均衡 術(shù)語解釋37排氣扇裝配由下列任務組成：任務時間(Mins)任務描述緊前任務A2裝配外框無B1安裝開關AC3.25裝配馬達架無D1.2將馬達架裝入外框A, CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F, G生產(chǎn)均衡 例子38任務 緊前任務ANoneABABCNoneCDA, CD任務 緊前任務EDFEFGBGHE, GHE生產(chǎn)均衡畫優(yōu)先圖Precedence Diagram39ACBDEFGH23.2511.2511.41Question: 哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？Answer: 任務C決定了生產(chǎn)線的

14、CT，也就決定了最大產(chǎn)出率。生產(chǎn)均衡 優(yōu)先圖40任務時間(Mins)任務描述緊前任務A2裝配外框無B1安裝開關AC3.25裝配馬達架無D1.2將馬達架裝入外框A, CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F, G生產(chǎn)均衡瓶頸(Bottleneck)41Question: 假定我們每天要裝配100臺。周期時間應是多少？Answer: 生產(chǎn)均衡 確定CT42Question: 理論上的最少工位數(shù)是多少？Answer: 生產(chǎn)均衡確定理論最少工位數(shù)43作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè)1、縮短瓶頸時間2、縮短時間2人1人3、增加人員生產(chǎn)均

15、衡 改善144作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè) 省略工序2、減少人員2、合并作業(yè) 省略工序2人1人3、減人生產(chǎn)均衡 改善245 效率指標 1. PPH (PCS per Hour) 指: 每單位小時的產(chǎn)出量; 意義:產(chǎn)出越多, 產(chǎn)能越大; 2. HPP (Hour per PCS) 指:每臺所花費的時間; 意義: 時間越少, 成本越低;生產(chǎn)均衡 效率計算46 Model of Sale Formation后工序只有在必要的時候向前工序領取必要的零件 STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等

16、) 應盡量減少廣告牌上的數(shù)量掛有生產(chǎn)廣告牌的料箱內(nèi)不允許有不合格品 廣告牌生產(chǎn)的原則 47 1生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力 廣告牌隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理 廣告牌生產(chǎn)的優(yōu)點234庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制 使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善 48三個條件 01. 02. 03.原材料和零配件的供應必須準時、保質(zhì)、保量 設備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定 生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn) 廣告牌生產(chǎn)的前提條件49Workstation Control找出在線重要工位落實檢查上工位規(guī)范自我作業(yè)動作完整每個操作過程切實做好自主檢驗找到不良發(fā)生工位

17、分時改善不良工位建立工位評比機制實施工位績效管理實施工位獎勵制度工位改善工作應占生產(chǎn)主管60%的時間切記，針對每一款產(chǎn)品都有可能有不同的最優(yōu)級的MPP50何謂浪費，了解真正的浪費1企業(yè)內(nèi)浪費的分類及顯象2各類浪費的特殊成因及分析3消除浪費的有效途徑和實戰(zhàn)對策4課程指引課程指引第五部分精益的核心就是消除一切浪費51 什么是浪費：不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。 用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。 何謂生產(chǎn)浪費？浪費52浪費53不必要的動作庫存搬運生產(chǎn)過多加工不良等待浪費的種類浪費54浪費1.

18、制造過多的浪費原因 人員過剩，計件制 生產(chǎn)損耗大 產(chǎn)能過剩 生產(chǎn)計劃及客戶信息有誤 多余的檢驗及以防萬一的想法1.單件流一件流生產(chǎn)2.以客戶為中心的彈性生產(chǎn)3.廣告牌管理實行4.少人化的作業(yè)5.科學合理的計劃對策55浪費2.搬運的浪費不經(jīng)濟的搬運未均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)計劃安排不當車間布局不合理有設半成品放置區(qū)人體站坐姿作業(yè)U型化產(chǎn)線配置一個流作業(yè)科學合理的安排計劃經(jīng)濟化的人員站立作業(yè)經(jīng)濟搬運產(chǎn)區(qū)與車間的合理布局原因?qū)Σ?6浪費3.等待的浪費2.工序間不合理3.質(zhì)量問題造成停工4.型號切換造成停工5.設備故障造成停工6.物料供應或前工序能力不足1.計劃不合理標準化平準化流線化生產(chǎn)建立工作溝通平臺明確崗

19、位職責，減少工作灰色地帶做好設備預防保養(yǎng)與維護快速換線換模原因?qū)Σ?7浪費 亦稱為 “過分加工的浪費”，一是指多余的加工，另一方面是指過分精確的加工。 主因技術(shù)（設計、加工）不足造成加工上的浪費4.加工浪費原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要多余的作業(yè)時間和輔助設備；有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并；生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費；加工、管理工時增加；時間浪費、影響產(chǎn)量完成現(xiàn)象58 庫存意識要改革開展5S整理整頓物料亂，呆料未及時清理計件制提前生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚供應商供貨有問題視庫存為理所當然視庫存為保險無計劃生產(chǎn)大批量生產(chǎn)，重視稼動浪費5.庫存的浪費對策科學的生產(chǎn)計劃廣告牌管理執(zhí)

20、行流線化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)罪惡之源-VMI59 A人與機器的效率低C等待時產(chǎn)生的其它B不合理的設備或產(chǎn)線布局D現(xiàn)場環(huán)境差無教育培訓E制訂作業(yè)標準不科學合理原因?qū)Σ呃速M6.動作的浪費 制定并推行標準化作業(yè)-如雙手型 實行一個流作業(yè)方式 生產(chǎn)線U型配置 動作經(jīng)濟原則貫徹 加強教育訓練與培訓 以制程進行優(yōu)化設計 工裝治夾具制作運用 60原因 沒有理解客客戶需求自動化、標準作業(yè)浪費7.不良的浪費作業(yè)標準欠缺設備治工具造成不良品控點設定不合理過分要求品質(zhì)認為可修故意放過缺乏培訓及作業(yè)指導品質(zhì)制度的確立與執(zhí)行防呆裝置工程內(nèi)品質(zhì)保證三不政策定期的設備、治夾具保養(yǎng)作好目視化管理與改善持續(xù)開展5S活動對策危害交期成

21、本信譽士氣611234課程指引課程指引第六部分如何開展有效的全面質(zhì)量管理TQM定義含義及朱蘭三步曲是什么戴明14點如何達成即時品質(zhì)要求如何用異常燈號進行現(xiàn)場處置QCC小組及基于數(shù)據(jù)分析的改善5經(jīng)典案例分享與討論62 Total Quality Management，即全面質(zhì)量管理 以質(zhì)量為中心，建立在全員參與基礎上的一種管理方法，其目的在于長期獲得顧客滿意、組織成員和社會的利益 強烈地關注顧客 持續(xù)不斷地改進 改進組織中每項工作的質(zhì)量 精確地度量 向員工授權(quán)TQM的定義和含義包含以下含義63First stepThe third stepThe second step質(zhì)量控制質(zhì)量改進質(zhì)量計劃朱

22、蘭三步曲 自檢品檢品管品保642.采取新觀念3.停止靠檢驗來提高質(zhì)量 4.廢除以最低價競標的制度5.不斷提高生產(chǎn)與服務系統(tǒng)以提高質(zhì) 量與生產(chǎn)力6.建立在職訓練制度7.建立領導體系8.排除恐懼使人人都能為公司工作10.破除部門與部門之間的藩籬11.廢除工作現(xiàn)場的工作標準量代以領導12 排除那些不能讓工人以技術(shù)為榮障礙13.建立一個有活力的教育與自我提升機制14.讓公司每一個人都致力于轉(zhuǎn)型1.提高產(chǎn)品與服務要有持續(xù)不變目 的.9.消除那些要求員工做到零缺陷及高生 產(chǎn)力水準的口號戴明十四點法則65 絕不流出不良品給后制程 (后制程是客戶)1制程內(nèi)的品質(zhì)保證要由我負責2廢除不會產(chǎn)生附加價值的檢查員3加

23、強檢查不會提升品質(zhì)4爭取一次就做好5一次就做好制造時就做好品管66制造時就做好品管的重點時間點作業(yè)重點工具開始作業(yè)正在作業(yè)結(jié)束作業(yè)機器設備檢查作業(yè)條件確認材料重點確認作業(yè)要素確定標準作業(yè)執(zhí)行成品重點確認設備查檢表作業(yè)標準防呆裝置界限測量儀器限度樣本67TEXTTEXTTEXTTEXT1232將作業(yè)標準化，方便找出作業(yè)異常標準化作業(yè)是一切的基礎建立早期發(fā)現(xiàn)異常的機制持續(xù)標準化和改善利用異常來處理68燈號提示材料用完發(fā)生異常正常停止燈號提示69確實做到三現(xiàn)(現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)況)所有的線索都在現(xiàn)場連問五次Why，徹底分析問題以5W1H理清事實關系 做什么(What)、為什么(Why)、誰來做(Who)

24、、 何時做(When)、哪里做(Where)、如何做(How)、現(xiàn)場重視70 TQM的競爭優(yōu)勢 TQM能夠為企業(yè)帶來那些競爭優(yōu)勢呢？下圖我們將簡要分 析TQM能夠給企業(yè)結(jié)構(gòu)、技術(shù)、人員和管理者所帶來的變革；企業(yè)通過這些相關的變革來獲得競爭優(yōu)勢。71ISO9000與TQM的相同點兩者的管理理論和統(tǒng)計理論基礎一致均認為產(chǎn)品質(zhì)量形成于產(chǎn)品全過程都要求質(zhì)量體系貫穿于質(zhì)量形成的全過程實現(xiàn)方法都使用PDCA質(zhì)量環(huán)運行模式強調(diào)“一把手”主導對質(zhì)量實施系統(tǒng)化管理相同點都強調(diào)過程是可以不斷改進不斷完善的最終目的是提高產(chǎn)品質(zhì)量，滿足顧客需要72 期間目標不一致TQM質(zhì)量計劃管理活動的目標是改變現(xiàn)狀。其作業(yè)只限于一

25、次.下一次不是重復 上次相同的作業(yè).而ISO9000質(zhì)量管理活動的目標是維持標準現(xiàn)狀。其目標值為定值。 工作中心不同。 TQM是以人為中心，ISO9000是以標準為中心兩者執(zhí)行標準及檢查方式不同實施TQM企業(yè)所制定的標準是企業(yè)結(jié)合其自身特點制定的自我約束的管理體制； 其檢查方主要是內(nèi)部人員，檢查方法是考核和評價）。ISO9000系列標準是國際公認的質(zhì)量管理體系標準，它是供世界各國共同遵守 的準則。貫徹該標準強調(diào)的是由公正的第三方對質(zhì)量體系進行認證，并接受認 證機構(gòu)的監(jiān)督和檢查。NO.1ISO9000與TQM的不同點NO.273全面質(zhì)量管理的推行要點全過程控制全員性全面一切為用戶著想 一切以預防

26、為主 一切以數(shù)據(jù)說話 一切工作按PDCA 循環(huán)進行 培訓教育制訂各種標準全員全過程質(zhì)控做好計量工作做好質(zhì)量信息工作責任制/專門管理機構(gòu)四一切六個步驟必須要做到“三全74工作管理的基本步驟PPDCAACDPDCA循環(huán)Plan Do Check Action Plan開展工作的基本方法計劃實施檢查對策75改善的步驟作業(yè)的整理重復作業(yè)的訓練標準作業(yè)的實施(掌握現(xiàn)況)掌握問題的所在(發(fā)現(xiàn)浪費)找出原因執(zhí)行改善標準作業(yè)76 Quality Control Circle即品管圈或質(zhì)量圈 指同一個工作場所的6-7人，為了解決工作問題，突破工作績效自動自發(fā)組成的改善小團體。然后分工合作，運用品管手法進行分析解

27、決問題，達成業(yè)績改善的活動。 圈長 輔導員 圈員 推進會委員會 圈會QCC的定義和含義包含以下77Quality Control Technology 78 STEP 07STEP 06STEP 05確定主因STEP 04制定對策STEP 03STEP 02STEP 01主題及成員選定目標設定分析原因QCC活動步驟STEP 07STEP 08STEP 09總結(jié)發(fā)表標準化效果檢查利用物體慣性實施對策調(diào)查現(xiàn)狀79案例1.QCC活動案例2.某集團企業(yè)現(xiàn)場品質(zhì)數(shù)據(jù)分析改善3.品質(zhì)過剩的討論A.降落傘的故事 B.汽車和冰激淋事件討論801234課程指引課程指引第七部分精益管理的基礎-5S管理5S管理的來

28、源和發(fā)展5S之間關系和八大作用5S管理實施的重要二步驟5實際現(xiàn)場情景案例分析5S管理實施四個過程三個階段81 五個日語羅馬文拼音單詞構(gòu)成了5S 的5個支柱. 整理 Seiri整頓 Seiton清掃 Seiso清潔 Seiketsu素養(yǎng) Shitsuke5S源自日本， 是 一 種 改 變 工 作 環(huán) 境 的 系 統(tǒng)清潔 Seiketsu清掃 Seiso整頓 Seiton整理 Seiri5S 的 來 源素養(yǎng) Shitsuke5S825S之間的關系第1個S整理有用的東西定位放置第5個S素養(yǎng)第4個S清潔第3個S清掃區(qū)分“要用”與“不用”的東西 保持美觀整潔 使員工養(yǎng)成良好習慣遵守各項規(guī)章制度將不需要的

29、東西徹底清掃干凈第2個S整頓（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKES5S83 5S的八大作用 5S虧損為零5S是最佳推銷員不良為零5S是品質(zhì)缺陷護航者浪費為零5S是節(jié)約能手故障為零5S是交期的保證事故為零-5S是安全的軟件設備投訴為零-5S是標準化推動者切換時間為零5S是高效率前提缺勤率零5S可以創(chuàng)造快樂崗位84整理、整頓整理整頓需要的物品不需要的物品廢棄再利用保管定點分類 三原則/三要素定類定量場地標示方法5S85 樣板先行全面推廣深化制度持續(xù)改善5S實施四個過程5S86物崗位職責和工作標準5S施行的三個必然階段5S87案例大家評說一下？88案例891234課程

30、指引課程指引第八部分精益管理之重要部分-TPMTPM是什么模式，其有哪些內(nèi)容目標是什么TPM 8大浪費5條對策及TPQM10系統(tǒng)要素OEE目的好處及計算指引如何進行快速換模并運用5W持續(xù)改進5TPM 開展的五個方面及實施過程90 TPM(全面生產(chǎn)保養(yǎng))TPM（Total Productive Maintenance 全面生產(chǎn)保養(yǎng)） （1） 把設備綜合效率提到最高為目標。 （2） 建立以設備一生為對象的全面保養(yǎng)體制。 （3） 跨越設備計劃部門、使用部門、保養(yǎng)部 門的活動。 （4） 從企業(yè)最高領導到第一線生產(chǎn)工人全員 參加。 （5）加強維修保養(yǎng)思想教肓，開展小集團自主活 動。91TPM 是一種模式

31、轉(zhuǎn)變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”92零事故零非計劃停機時間零速度損失零廢品產(chǎn)品生命周期成本最小化TPM 目標為什么達 不到？93精益運行效率TPMTPMTotal Productive Maintenance全員設備維護OEEOverall Equipment Effectiveness全局設備效率 QCOQuick Change Over 快速型體轉(zhuǎn)換LOCKOUTRULES94 1-2生產(chǎn)調(diào)整準備 交換 調(diào)整空轉(zhuǎn)暫停再加工不良計劃保全故障速度低下廢棄不良設備綜合效率的八大浪費 3-4 5-6 7-8TPM95

32、基本條件 準 備使用條件遵 守劣化復元設計弱點改 善技術(shù)向上運轉(zhuǎn)部門保全部門（自主保全）（計劃保全）消除故障五條對策TPM96維修職能質(zhì)量考核標準維修技術(shù)維修任務后勤保障組態(tài)管理技術(shù)文件人力資源 信息系統(tǒng)工作控制管理組織TPMTPQM 維修職能的十要素97 可用率 Availability time表現(xiàn)性 Performance OEE是什么？OEE Overall Equipment Effectiveness全局設備效率 OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質(zhì)量指數(shù) 質(zhì)量指數(shù) Quality TPM-OEE98 利用OEE的目的和好處可以減少六大損失停機損失1.換裝調(diào)試損失 2.暫停機損失3.減速

33、損失 4.生產(chǎn)正常產(chǎn)生次品損失6.啟動過程次品損失5.TPM-OEE99案例總的可用時間操作時間純操作時間增值的操作時間停工損失速度損失廢品損失480m30m25m0.6m450p20p15m 總產(chǎn)量 廢品 作業(yè)啟動損失故障停機 設備調(diào)整 單件產(chǎn)品理論加工周期 TPM-OEE100 計劃運行時間 質(zhì)量指數(shù) 實際運行時間 表現(xiàn)性 有效率 理想速度x實際運行時間 生產(chǎn)總量8x60-15=465 (min)（45020）/450=0.955(95.5%) 465-30-25=410 (min) 450/683=0.658(65.8%) 410/465=0.881(88.1%) 1/0.6 x 410

34、=683 450件OEE55.4% 有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4% OEE案例-OEE計算TPM-OEE101快速換型改進機會現(xiàn)場管理設備本身10%工夾具5%80%產(chǎn)品設計5%102持續(xù)改進 5 Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？ （ 機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？ （軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？ （機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？ （泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？ （金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。如果叉車撞到門了該如何處理？思考103 快速換產(chǎn)7法則1

35、04 優(yōu)化內(nèi)外部操作試驗并改進新設想建立和實施新的操作標準把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部八步法分析所有換型動作區(qū)分內(nèi)部及外部活動 快速換模八步法現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 記錄時間和各種浪費105 TPM開展的五個條件設備效率化的個別改善構(gòu)筑操作員的自主保全體制TPM構(gòu)筑全部門的計劃保全體制運轉(zhuǎn)和保全的技能提高訓練構(gòu)筑設備初期的管理體制106區(qū)分階段要點導入準備階段1.總經(jīng)理的TPM導入決意宣言在公司內(nèi)的TPM專題會宣布或廠刊里刊登2.TPM導入的教育和活動干部：階層別協(xié)作研修 一般：多媒體學習3. TPM推行機構(gòu)組成委員會分設各事務局等4. TPM基本方針和目標設定當前水平和目標效果預測5. 制定出T

36、PM推行的總計劃從導入準備開始到激勵開始6. TPM活動開始招待（往來法/關系組/合作組）導入實施階段7.設備效率化的個別改善樣板設備選定 &項目制訂8.自主保全體制確立階段方式（診斷和合格證）9.確立保全部門的計劃保全體制定期/預知保全，預備品，工具，圖面管理10.訓練提高運轉(zhuǎn)、保全的技能指揮集合教育&成員傳達教育11.設備初期管理體制確立MP設計 初期流動管理穩(wěn)定階段12. TPM的完全實施和持續(xù) 改善持續(xù)向更高目標挑戰(zhàn)TPM推行實施階段過程107全面生產(chǎn)設備管理全面生產(chǎn)設備管理TPEM（Total Productive Equipment Management） TPEM1.更注重現(xiàn)實的

37、需求，將生產(chǎn)設備置于優(yōu)先考慮的位置 2.對企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關注 3. TPM模式相比 TPEM 系統(tǒng)的建立具有較大靈活性 1234課程指引課程指引第九部分精益管理之精益IE方法研究精益IE研究的有哪幾個方面精益IE工作程序分析與技巧ECRS與動作分析作業(yè)配置、機械設計原則5思考：三個方面三個案例109 工藝程序分析 程序分析 流程程序分析 線路圖分析 線圖分析 方法研究 人機操作分析 操作分析 聯(lián)合操作分析 雙手操作分析 動作分析 動素分析 （動素經(jīng)原則）精益IE方法研究110程序分析定義以整個生產(chǎn)過程為對象，研究一個完整的工藝程序，從第一個工作地到最后一個工作地進行全面

38、研究分析，通過取消、合并、改變、調(diào)整、重排等手段達到簡化、改善和優(yōu)化目的。111 運輸 儲存檢驗等待操作with Analysis技巧1分析注重的5個方面工作程序分析與技巧112 wherewhenwhywhatwhohowNO.1NO.23rd4th5th6th六大提問技術(shù)工作程序分析與技巧工作程序分析與技巧113技巧3取消合并EC重排S簡化R工作程序分析與技巧工作程序分析與技巧114ECRS原則取 消 完成了什么 是否必要 為什么 無滿意答復合 并 無法取消 有必要 省時簡化重 排何人 何處 何時 最佳順序 去除重復 更加有序簡 化 必要工作 最簡單方法 最簡單設備 節(jié)省MTCElimin

39、ateCombineRearrangeSimplifyI E改善工作程序分析與技巧工作程序分析與技巧115 5 step4 step3 step2 step1 step就五個方面進行六大提問用ECRS進行處理尋找最經(jīng)濟方法馬上行動工作程序分析與技巧116 通過對經(jīng)人為主的工序的詳細研究 使操作者、操作對象和操作工具三者結(jié)合起來 合理的布置與安排，達到工序結(jié)構(gòu)合理，減輕 勞動強度和作業(yè)的工時消耗 以提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而進行的分析 操作分析操作分析117一般的人機配合操作情況時間 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10時間 單位人(Man) 機器(Machine)時間 單位2準備工作空

40、閑21裝上工件被裝上工件14空閑加工41卸下工件被卸下工件12移開工件空閑2 總周期時間=10個單位時間 人的利用率=8/10=60% 機器的利用率=6/10=60%118改善后的操作情況時間 0 1 2 3 4 5 6 7 8 總周期時間=8個單位時間 人的利用率=6/8=75% 機器的利用率=6/8=75%時間 單位人(Man) 機器(Machine)時間 單位1裝上工件被裝上工件12準備工作加工42空閑1卸下工件被卸下工件12移開工件空閑2119理想的操作情況時間 0 1 2 3 4 5 6 總周期時間=6個單位時間 人的利用率=6/6=100% 機器的利用率=6/6=100%時間 單位

41、人(Man) 機器(Machine)時間 單位1裝上工件被裝上工件12移開工件加工42準備工作1卸下工件被卸下工件1120 是在程序決定后，研究人體各種動作及其浪費， 以尋求省體力、省時、安全和最經(jīng)濟的動作 實質(zhì)是研究分析人在進行各種操作的細微動作， 刪除無效動作 目的發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化 操作方法，減少工作疲勞，降低勞動強度，在此 基礎上制訂出標準的操作方法，為制定動作的時 間標準作技術(shù)準。 動作分析動作分析121人體肢體動作分級表級別一二三四五運動樞軸指節(jié)手腕肘肩身軀人體運動部分手指+手掌 +前臂 +上臂 +肩 動力作范圍手指節(jié)之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身

42、體彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大動作分析五級動作分級122 Waste Of Motion二手空閑二手空閑單手空閑作業(yè)動作停止動作太大不明技巧彎腰動作轉(zhuǎn)身角度大步行多移動中變換狀態(tài)重復動作占50%的 動作浪費二手重疊伸背動作123 STEP 07STEP 06STEP 05動作姿勢穩(wěn)定STEP 04連續(xù)圓滑的曲線動作STEP 03利用物體慣性STEP 02減少動作注意力STEP 01雙手同時開始、結(jié)束動作雙手動作對稱反向以最低等級的動作進行作業(yè)肢體運用8原則STEP 07動作有節(jié)奏124 材料、工裝預置在小臂范圍內(nèi)材料、工裝定點、定容、定量物品水平移動材料、工裝取放簡單化照明適合作業(yè) 作業(yè)配 置原則作業(yè)高度適宜、便于操作利用物品自重進行工序間傳遞1251用夾具固定產(chǎn)品及工具2使用專用工具3將兩種工裝合并為一個4使工裝便利化，減少疲勞5機械操作動作相對穩(wěn)定， 操作程序流程化、標準化6控制程序與作業(yè)程序配合 機械設計原則126 小測試 用相線折線連點