SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件

1、 統(tǒng)計過程控制(SPC） 統(tǒng)計過程控制(SPC）課程內(nèi)容控制圖歷史說明控制圖說明控制圖原理說明控制圖種類及選擇說明正態(tài)分布說明,風(fēng)險說明普通原因、特殊原因說明使用控制圖注意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制圖P, np, c, u控制圖Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數(shù)說明什么是MOTOROLA的6控制圖的判讀案例課程內(nèi)容控制圖歷史說明使用控制圖注意事項控制圖的歷史控制圖是1924年由美國品管大師W.A.Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施質(zhì)量控制時不可缺少的主要工具，當(dāng)時稱為(Statistical Quality Con

2、trol)?？刂茍D的歷史控制圖是1924年由美國品管大師W.A.Shew控制圖在英國及日本的歷史英國在1932年，邀請W.A. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計質(zhì)量控制，而提高了英國人將統(tǒng)計方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛。就控制圖在工廠中實施來說，英國比美國為早。日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質(zhì)量控制委員會，制定了相關(guān)的JIS標(biāo)準(zhǔn)?？刂茍D在英國及日本的歷史英國在1932年，邀請W.A. ShSPC&SQCPROCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品所做的仍只是在做SQC針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是SPCReal Time ResponseSPC&SQCPR

3、OCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品所做的仍只是預(yù)防或容忍?PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好而是在制造的時候就要把它制造好預(yù)防或容忍?PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要控制圖的目的控制和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。利用控制限區(qū)隔是否為非機(jī)遇性控制圖的目的控制和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表控制圖種類(以數(shù)據(jù)來分)計量值控制圖平均值與 全距控制圖平均值與 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位值與 全距控制圖個別值與 移動全距控制圖計數(shù)值

4、控制圖不良率控制圖不良數(shù)控制圖缺點數(shù)控制圖單位缺點控制圖控制圖種類(以數(shù)據(jù)來分)計量值控制圖計數(shù)值控制圖“n”=1025控制圖的擇定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2Cl的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n”=1n1中位數(shù)平均值“n”=29缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定控制圖的選擇“n”=1025控制圖的擇定資料性質(zhì)不良數(shù)或單位大小“n”案例質(zhì)量特性樣本數(shù)擇用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮不亮100每一百平方米的髒點100平方米案例質(zhì)量特性樣本數(shù)擇用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮搜集

5、數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機(jī)械、設(shè)備提升制程能力控制圖的繪制流程搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制計量值的分布表達(dá)位置：中心值形狀：峰態(tài)分布寬度計量值的分布表達(dá)位置：中心值形狀：峰態(tài)分布寬度控制圖原理說明群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=+k -k 抽樣控制圖原理說明群體+k -k 抽樣68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3正態(tài)分布概率68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布控制圖原理說明個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布控制圖原理說控制界

6、限和規(guī)格界限規(guī)格界限：是用以說明質(zhì)量特性之最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能。控制界限：應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得之觀測值所計算出來者。控制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：是用以說明質(zhì)量特性之最大許可值，制程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境制程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境過程控制和過程能力控制滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么其性能是可預(yù)測的，就可評定滿足顧客期望的能力。過程控制和過程能力控制受控不受控可接受1類3類不可接受2類4

7、“”及“”風(fēng)險說明“”風(fēng)險說明“”風(fēng)險說明“”及“”風(fēng)險說明“”風(fēng)險說明“”風(fēng)險說明控制界限“”值32%24.56%30.27%40.005%平均值移動“”值97.72%284.13%350%415.87%“”及“”風(fēng)險說明控制界限“”值32%24.56%30.27%控制圖兩種錯誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下, 由于點子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯誤, 即將正常判斷為異常的錯誤是可能發(fā)生的. 這種錯誤稱為第一種錯誤. 當(dāng)過程具有某種非偶然因素影響, 致使過程發(fā)生程度不同的變化. 但由于此變化相應(yīng)的一些點子落在控制界限內(nèi), 從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯誤, 這種錯誤稱為第二

8、種錯誤.發(fā)生第一種錯誤時, 虛發(fā)警報, 由于徒勞地查找原因并為此采取了相應(yīng)的措施, 從而造成損失. 因此, 第一種錯誤又稱為徒勞錯誤. 發(fā)生第二種錯誤時漏發(fā)警報, 過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài), 但并未采取相應(yīng)的措施, 從而不合格品增加, 也造成損失.控制圖兩種錯誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下, 由于點子普通原因、特殊原因普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊原因：指的是造成不是始終作用于

9、過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。普通原因、特殊原因普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且 局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與 過程直接相關(guān)的人員實施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題 局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施對系統(tǒng)采取措施過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTU

10、DYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應(yīng)做些什么會出現(xiàn)什么錯誤達(dá)到統(tǒng)計控制狀態(tài)確定能力2.維護(hù)過程監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊 原因并采取措施3.改進(jìn)過程改變過程從而更好 理解普通原因變差減少普通原因變差過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUD使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實施的環(huán)境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實施的環(huán)境質(zhì)量特性與 控制圖的選擇為保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性, 需要考慮以下幾個方面:認(rèn)真研究用戶對產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量的要求, 確定這些要求哪些與質(zhì)量特性有關(guān),

11、 應(yīng)選擇與 使用目的有重要關(guān)系的質(zhì)量特性來作為控制的項目.有些雖然不是最終產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量的特性, 但為了達(dá)到最終產(chǎn)品的質(zhì)量目標(biāo), 而在生產(chǎn)過程中所要求的質(zhì)量特性也應(yīng)列為控制項目在同樣能夠滿足對產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)該選擇容易測定的控制項目. 用統(tǒng)計方法進(jìn)行質(zhì)量控制如無質(zhì)量特性數(shù)據(jù)就無法進(jìn)行.質(zhì)量特性與 控制圖的選擇為保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性, 需要考慮質(zhì)量特性與 控制圖的選擇在同樣能夠滿足產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的控制項目.為了使控制最終取得最佳效果, 應(yīng)盡量采取影響產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量特性的根本原因有關(guān)的特性或接近根本原因的特性作為控制項目.產(chǎn)品的質(zhì)量特性有時不止一個,

12、則應(yīng)同時采取幾個特性作為控制項目.質(zhì)量特性與 控制圖的選擇在同樣能夠滿足產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下使用控制圖的注意事項分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組, 組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù), 以保證組內(nèi)僅有偶然因素的影響. 我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的偶然因素所造成的波動為基準(zhǔn)來找出異常因素的, 因此, 必須先找出過程中偶然因素波動這個基準(zhǔn).使用控制圖的注意事項分組問題時間質(zhì)量特性制程的變化分組時的重要考慮讓組內(nèi)變化只有偶然因素讓組間變化只有非偶然因素組內(nèi)變異小組間變異大時間質(zhì)量特性制程的變化分組時的重要考慮讓組內(nèi)變化只有偶然因素使用控制圖的注意事項分層問題同

13、樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進(jìn)行加工時, 由于每臺設(shè)備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異, 這些差異常常是增加產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量波動、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的設(shè)備進(jìn)行質(zhì)量分層, 也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進(jìn)行分層控制, 作分層控制圖. 另外, 當(dāng)控制圖發(fā)生異常時, 分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.使用控制圖的注意事項分層問題使用控制圖的注意事項控制界限的重新計算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程, 在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時, 常常需要反復(fù)計算, 以求得切實可行的控制圖. 但是, 控制圖經(jīng)過使用一定時期后, 生產(chǎn)過程有了變化, 例如加工工藝改變、刀具

14、改變、設(shè)備改變以及進(jìn)行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后, 應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù), 以重新計算控制界限并作出新的控制圖.使用控制圖的注意事項控制界限的重新計算建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程建立X-R圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上建立X-R圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)

15、的說明取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大平均值和極差平均值的計算R值的計算平均值和極差平均值的計算R值的計算計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行

16、控制延長控制限建立X-R圖的步驟C過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標(biāo)注特殊原因控制圖的判讀超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異?？刂茍D的判讀超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控控制圖的判讀鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變連續(xù)7點位于平均值的一側(cè)連續(xù)7點上升(后點等于或大于前點)或下降。UCLCLLCL控制圖的判讀鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變UCLCLLC控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點落于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：

17、應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“控制狀態(tài)”. 控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài), 指生產(chǎn)過程或工作過程僅受偶然因素的影響, 產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態(tài). 反之, 則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài).控制狀態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)可歸納為二條:第一條, 控制圖上點不超過控制界限; 第二條, 控制圖上點的排列分布沒有缺陷.控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計算新的控制限為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計算新的控制限過程能力解釋D1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D

18、4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析建立X-R圖的步驟D過程能力解釋D1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計算過程能力D3評價SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件制程績效指標(biāo)制程績效指標(biāo)案例請依照上個案例的數(shù)據(jù)，計算其下列的各項指標(biāo)結(jié)果，假設(shè)其規(guī)格為：755。CaCpCpkPpPpk案例請依照上個案例的數(shù)據(jù)，計算其下列的各項指標(biāo)結(jié)果，假設(shè)其規(guī)LSLuUSL61.56WHAT IS MOTOROLAS 6LSLuUSL61.56WHAT IS MOTOROLWHAT IS MOTOROLAS 6最佳狀況，制程

19、中心等于規(guī)格中心，此時Cpk=2。最差情形，可以允許制程中心，偏差1.5，此時的Cpk=1.5LSLuUSL61.564.5WHAT IS MOTOROLAS 6最佳狀況，制程中心Sigma=Deviation(Square root of variance-7-6-5-4-3-2-101234567Between+/-1Between+/-2Between+/-3Between+/-4Between+/-5Between+/-668.27%95.45%99.73%99.9973%99.999943%99.9999998%Result:317300 ppm outside（deviation)

20、 45500 ppm2700 ppm63 ppm0.57 ppm0.002 ppmAxis grach in SigmaNormal Distribution-Gaussian CurveSigma=Deviation-7Between+/-1A收集數(shù)據(jù)：在計算各個子組的平均數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)差其公式分別如下：A收集數(shù)據(jù)：在計算各個子組的平均數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)差其公式分別如下：B計算控制限B計算控制限C過程控制解釋(同X-R圖解釋)C過程控制解釋D過程能力解釋D過程能力解釋案例請計算出上表的X-s控制圖的控制限？請判定過程是否穩(wěn)定？如果是不穩(wěn)定該如何處理？如果制程假設(shè)已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自n=4調(diào)為n=5時，那么

21、其新控制限為何？案例請計算出上表的X-s控制圖的控制限？A收集數(shù)據(jù)一般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。如果子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。A收集數(shù)據(jù)B計算控制限B計算控制限C過程控制解釋(同X-R圖解釋)C過程控制解釋估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。如果過程的分布不是對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復(fù)性，最好能使用X-R。由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標(biāo)準(zhǔn)差會有較大的變性，直到子組數(shù)達(dá)到100個以上。單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。A收集數(shù)據(jù)

22、收集各組數(shù)據(jù)計算單值間的移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值(例如第一和第二個讀數(shù)點的差，第二和第三讀數(shù)間的差等)。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個(25個讀值可得24個移動極差)，在很少的情況下，可在較大的移動組(例如3或4個)或固定的子組(例如所有的讀數(shù)均在一個班上讀取)的基礎(chǔ)上計算極差。A收集數(shù)據(jù)B計算控制限B計算控制限C過程控制解釋審查移動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點，在控制限內(nèi)點的分布，以趨勢或圖形。但是這需要注意，如果過程分布不是

23、對稱，用前面所述的用于X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因的信號C過程控制解釋估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：式中，R為移動極差的均值，d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：案例請計算出上表的X-Rm控制圖的控制限？請判定過程是否穩(wěn)定？如果是不穩(wěn)定該如何處理？案例請計算出上表的X-Rm控制圖的控制限？不良和缺陷的說明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖NP圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太小或太大給銷售商發(fā)的貨正確不正確風(fēng)窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤不良和缺陷的說明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖燈亮不亮P控制圖的制做流程A收集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解

24、釋D過程能力解釋P控制圖的制做流程A收集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程建立p圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度A4將不合格品率描繪在控制圖建立p圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量A1子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗出性能的變化，一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)如果太大也會有不利之處。分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾

25、子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。A1子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的下列值被檢項目的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量np通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的下列值A(chǔ)3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度描繪數(shù)據(jù)點用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱坐標(biāo)，子組識別作為橫坐標(biāo)。從坐標(biāo)刻度應(yīng)從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區(qū)域A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度描繪數(shù)據(jù)點用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱A4將不合格品率描繪在控制圖上描繪每個子組的p值，將這些點聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。當(dāng)

26、點描完后，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點比別的高出或低出許多，檢查計算是否正確。記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況，當(dāng)這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。A4將不合格品率描繪在控制圖上描繪每個子組的p值，將這些點聯(lián)計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線并標(biāo)注建立p控制圖的步驟B計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B計算平均不合格率及控制限計算平均不合格率及控制限畫線并標(biāo)注均值用水平實線：一般為黑色或藍(lán)色實線?？刂葡抻盟教摼€：一般為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖：10020030010020

27、01001002003001001212121232畫線并標(biāo)注均值用水平實線：一般為黑色或藍(lán)色實線。100200SPC統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)課程(-87張)課件過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機(jī)圖形建立p圖的步驟C過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找尋找并糾正特殊原因當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。然糾正該原因并盡可能防止其再發(fā)生。由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進(jìn)行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正。可利用諸如排列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù)。尋找并糾正特殊原因當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究收集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因并提出相應(yīng)措施制程有變化人機(jī)料法環(huán)測量Y控制限運(yùn)用說明收集數(shù)據(jù)繪圖及計算是否異常延伸控制限N找出異常點原因制程有變過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進(jìn)過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖建立p