鋼梁制作方案

1、鋼結(jié)構(gòu)加工工藝流程2.1.1鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工工藝流程，見附圖工廠制作要領(lǐng)2.2.1材料1）本工程所有鋼板采用Q345qB鋼。鋼材進廠必須具備鋼材質(zhì)量證 明書，然后按規(guī)定進行材料復(fù)檢，并出具相應(yīng)的復(fù)驗報告，當(dāng)鋼材表面有 銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的 1/2。所有鋼材必須符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T714-2000的規(guī)定。2）板材厚度控制需滿足總平均厚度不得出現(xiàn)負(fù)公差，單批厚度不得 低于-2%負(fù)公差。3）焊接材料（必須具備材料質(zhì)量證明書）材質(zhì)手工焊埋弧焊氣體保護焊Q345qB JHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-62.2.2制作1）放樣、下料放樣下

2、料將根據(jù)施工詳圖和工藝要求進行，并預(yù)留制作和安裝 時的焊接收縮余量及切割加工余量。對于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，將通過放樣 確定。下料前必須對鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量進行檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼料 不平直，有銹蝕、油漆等污物，應(yīng)矯正清理后再下料；下料外形尺寸允許 偏差為1mm。2）切割切割前應(yīng)將料面的浮銹、污物清除干凈。鋼板應(yīng)放平墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。鋼板切割優(yōu)先采用精密切割或數(shù)控切割，也可采用自動或半自動切割，其切割精度見下表：序號項目允許偏差(mm)1切割與號料線的偏差e切割類型e自動半自動切割+精密切割+斷口截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱.2切割截面與鋼材表面的不垂直度e/tW

3、1/20且不大于3精密切割的表面粗糙度W4彎曲加工后與樣板彎曲弦長樣板弦長間隙線偏差大于 15001500W小于 1500N2/3W5刨邊之邊線與號料線偏差類別偏差刨邊線與號料線+彎曲矢高L/3000 且刨削面粗糙度W注：t為鋼板厚度，e為偏差值。切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對于大于1mm的 缺棱應(yīng)及進行補焊打磨處理。3）矯正和彎曲熱矯正溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在600800C范圍內(nèi)，然后自然冷卻，降至室 溫前，不得錘擊鋼料和用水急冷。冷矯時應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5C, 冷矯總變形率不得大于2%時沖擊值不滿足要求的拉力桿件，不得冷矯。 矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。零件矯正

4、后的允許偏差應(yīng)符 合下表規(guī)定：項目允許偏差（mm）鋼板平面度每米鋼板直線度LW8mL8m型鋼直線度每米角鋼肢垂直度全長范圍角肢平面度連接部位其余槽形板上口寬度+下口寬度+高度+四角不平度W本橋鋼板冷加工彎曲半徑應(yīng)控制為大于15t（t為板厚）。4）邊緣加工坡口可采用機加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確 定。5）主要受力構(gòu)件的自由邊在氣割后需要刨邊，刨邊時的允許偏差 見下表：刨削加工的允許偏差表3項目允許偏差零件寬度、長度1.0mm加工邊直線度L/3000且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角角度小于或等于6，加工面垂直度不大于且不大于0.5mm加工面粗糙度RaV50 u mm注：L鋼板長度，

5、t 鋼板厚度6）組裝組裝前，應(yīng)對所有零部件進行檢驗，合格后方可組裝，連接接觸面和 焊縫邊緣3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應(yīng)清除干凈，并顯露金 屬光澤。桿件的組裝應(yīng)在工作臺上進行，組裝時應(yīng)將焊縫錯開，錯開最小距離 應(yīng)符合下圖的規(guī)定：（1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；4-板梁豎肋或箱型 梁橫肋；5-蓋板對接焊縫）焊接2.3.1 一般要求1）焊工必須持證上崗，嚴(yán)禁非焊工從事焊接作業(yè)。2）本工程采用的橋梁用結(jié)構(gòu)鋼Q345q，屬于新材料，在施工之前 將按橋梁用鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)條件GB/T714-2000的相關(guān)規(guī)定進行焊接工藝評 定.3）焊接用焊條、焊劑在使用前必須按說明書或下表要求進行烘

6、 焙，在使用過程中進行保溫。焊條焊劑烘焙和保溫要求序號乎材料名稱牌號烘焙溫度（C）保溫時間（分）1焊條JHE50130035060-1205-3H2焊劑HJ3313003501204）焊接接縫必須在焊接前應(yīng)進行清理，其清理要求如下：接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬25毫米的表面。在接縫的清理范圍內(nèi)，必須清除水、銹、氧化物、油污、泥灰、熔 渣及涂料。全焊透焊縫應(yīng)用電動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理，直至清理范 圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤。經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候或其他原因而生銹 時，在焊接前應(yīng)重新清接縫。采用碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則應(yīng)將粘碳處清 除干凈。5）對接和

7、T型全焊透坡口接頭應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和熄弧板， 其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。焊后引弧和熄弧板必須用氣割切除，并 磨平切口，嚴(yán)禁用錘擊落，長度及間距規(guī)定如下表：焊接方法引弧和熄弧板長度（mm）埋弧焊80-100手工電弧焊60-807）采用埋弧自動焊時，應(yīng)在裝配好的當(dāng)天焊完，并嚴(yán)格控制裝配間 隙，一般不超過11.5mm。焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成，焊完每道和每層焊縫后，應(yīng)及時清 理，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須清除后再焊。嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和息弧。.焊接完畢后，焊工應(yīng)及時清理焊縫表面的熔渣和飛濺，檢查焊縫 外觀質(zhì)量。對非裂紋缺陷應(yīng)及時修補，出現(xiàn)裂紋時，應(yīng)報焊接技術(shù)員分析 原因，制定修補措施及時修補

8、，嚴(yán)禁自行處理。焊后按要求打上焊工鋼印 號。.當(dāng)環(huán)境溫度低于5C時，應(yīng)對焊縫兩側(cè)各100mm進行預(yù)熱，預(yù)熱 溫度為100150C。.為減少焊接變形，應(yīng)適當(dāng)采取如下措施：下料裝配時，應(yīng)預(yù)留焊接收縮余量和焊接反變形量。裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配公差符合要求。使用夾具、隔板和撐杠進行固定。同一構(gòu)件盡量采用熱量分散、對稱分布的方式施焊。焊角尺寸在保證設(shè)計要求的前提，盡量避免偏大。2.3.2焊接工藝本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3條的規(guī)定。本工程對焊接方法的使用部位進行了嚴(yán)格的規(guī)定，具體要求如下:主梁在工廠對接焊接接縫采用半自動焊接，對接處的板邊應(yīng)根據(jù) 鋼材厚度采用V型、K型坡口加工，兩

9、端焊引弧板以保證焊透構(gòu)件板全截 面，并要求焊透的K型或V型焊縫質(zhì)量為一級標(biāo)準(zhǔn)。箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其它T型角焊縫采 用氣體保護焊。其余縱向焊縫采用氣體保護焊。3）鋼梁的焊接順序鋼梁按組裝順序和要求進行，組裝時按要求進行定位焊。（T型加筋、 橫隔板等部件也預(yù)先焊接矯正完成）。以下鋼梁成形后的焊接順序： 2.3.3焊接修復(fù)焊縫修磨和返修應(yīng)符合如下要求：1）上下蓋板的對接焊縫必須去除余高，并垂直焊縫方向磨平。2）焊角尺寸、焊波或余高超過“焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表”的上限值 的焊縫和超過允許偏差的咬邊必須修磨均順。3）焊縫咬邊超差或焊角尺寸不足時，應(yīng)采用手工電弧焊進行返修焊。4）碳弧氣刨清

10、根或清除缺陷時，應(yīng)刨出利于焊接的坡口，并用砂輪 清除掉坡口內(nèi)的氧化皮或夾碳，露出金屬光澤。5）返修焊應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩 次，兩次以上應(yīng)制定合理的返修工藝報總工程師審批后進行。6）對接焊縫應(yīng)每個節(jié)段加焊一塊引弧試板，試板焊后進行探傷及力 學(xué)性能試驗，其質(zhì)量應(yīng)達(dá)到焊接工藝評定的相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。2.3.4焊接檢驗1）零部件的焊縫應(yīng)在焊接24小時后進行無損檢驗。2）對接焊縫應(yīng)按表下表規(guī)定進行分級：焊縫類別類別項目內(nèi)容I橋面板、底板橫向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)U形肋和球扁鋼對接焊縫，節(jié)段橫向?qū)雍缚p，工地環(huán)形大接頭焊縫II橋面板、底板的縱向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)角焊縫3）所有焊縫應(yīng)按下表要求

11、進行無損檢測。無損檢測要求類別項目超聲波X光射線磁粉探傷I一般100%每米以上3張，米以下2張工地環(huán)焊縫5-10%II對接縫100%每米以上3張，米以下2張角焊縫100%4）探傷過程中若發(fā)現(xiàn)較大缺陷，須繼續(xù)向外伸長探傷，必要時直至焊縫全長，對接焊縫超聲波探傷有疑問部分用X射線復(fù)查。橋面梁的制作工藝主梁采用全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁體系。橋?qū)捗?，?高米。據(jù)此，工廠按8米的節(jié)段長度進行制作、預(yù)裝后運至現(xiàn)場安裝，最 后經(jīng)現(xiàn)場焊接成一體。工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構(gòu)件分別制作， 然后在胎架進行組裝和工廠焊接。為保證工地安裝質(zhì)量，出廠前應(yīng)按4+1 方式對每個節(jié)段進行預(yù)組裝。2.4.1頂

12、板、底板的加工由于頂板和底板外形尺寸較大，需借助計算機和數(shù)控切割來完成，首 先，在計算機中按設(shè)計尺寸放出實樣，然后將其展開，展開后解體，再分 塊切割后進行拼接，焊接、矯正并經(jīng)UT和外觀檢驗合格后，進行組裝。（下 料時在翼腹板長度方向兩端各留50mm加工余量，待預(yù)拼裝時割除，寬度 方向兩自由邊各留3mm加工余量，作為焊接收縮余量補償）2.4.2縱梁的加工腹板的加工腹板長度8m，在加工時分段加工后進行拼接，在每個節(jié)段兩端預(yù)留50mm 加工余量，待預(yù)拼裝完成后切除。拱度值的確定方法：預(yù)拱度二設(shè)計拱度值+自重?fù)隙?焊接對拱度影響值腹板的放樣和切割借助計算機和數(shù)控切割來完成.下翼板、筋板下料，利用數(shù)控切

13、割.在胎架上完成下翼板的裝配和焊接，焊接采用CO2氣體保護焊.端口處縱向焊縫預(yù)留250mm不焊.三、胎具的搭建因為設(shè)計要求，鋼梁預(yù)起拱按二次拋物線，最高處成橋后為（20m跨）， 所以在胎具搭建時必須考慮以上因素。首先，按1:1放出平面圖實樣，然 后利用各控制點的高差造出鋼梁橫向、縱向坡度及拱度，各控制點的坐標(biāo) 必須精確。（同時必須考慮因橋體自重而引起的下?lián)箱摿航M裝組裝順序詳見下圖：在胎具上拼焊頂板一一在頂板上預(yù)置縱肋一一組裝橫隔板一一組裝 中腹板一一組裝側(cè)腹板一一焊接一一底板組裝一一懸臂部分組裝焊接一 一解體一一鋼梁翻面裝焊一一矯正一一涂裝3.1.1底板及加勁板的組裝在底板封蓋前，對上翼板與加

14、筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進 行焊接，翼腹板主焊縫在底板封蓋后進行焊接，底板組裝前，將底部縱向 加勁預(yù)先置入槽口內(nèi)，待翻身后再行組裝（底板與腹板及橫隔板點焊確保 牢靠）注：1）箱體節(jié)段端口處縱向焊縫預(yù)留250mm不焊，橫向分塊處 接口處所有橫焊縫預(yù)留200mm不焊，以便總裝時組對。2）箱梁組裝完成后，檢驗端口尺寸，符合設(shè)計尺寸后加支撐固定， 確?，F(xiàn)場拼裝順利。預(yù)拼裝場地及胎架3.2.1預(yù)拼裝場地選用兩臺30t（24m跨）橋式起重機下，預(yù)拼裝方向 沿廠房長度方向布置。3.2.2預(yù)拼裝胎架布置按預(yù)拼裝詳圖標(biāo)高（箱梁底板底面標(biāo)高）。預(yù)裝前的準(zhǔn)備3.3.1進入預(yù)裝的單件構(gòu)件必須經(jīng)檢驗完全符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；3

15、.3.2預(yù)裝必須在固定、堅實的胎架上進行；3.3.3根據(jù)整橋?qū)嶋H斜率預(yù)算各標(biāo)高點，用墊塊做出準(zhǔn)確的標(biāo)高值，并進彳丁復(fù)測，其標(biāo)高允許偏差小于2mm；3.3.4在整個預(yù)裝場地內(nèi)投影橋面中心線，邊線，節(jié)段面基準(zhǔn)線，水 平標(biāo)高基準(zhǔn)線，并作好永久性標(biāo)志；3.3.5預(yù)裝用測量工具必須與制作安裝一致；3.3.6現(xiàn)場配置適合安裝高度的簡易腳手架及扶梯。預(yù)裝順序及要求3.4.1施工方法和要求1）首先以箱梁下翼緣為基準(zhǔn)，將箱梁就位，將標(biāo)高值返到上平面， 箱梁縱向曲線以梁中心線為基準(zhǔn)，然后測量各點標(biāo)高值；2）當(dāng)支點標(biāo)高值未到位時，采用油壓千斤頂調(diào)整，達(dá)到設(shè)計標(biāo)高值 后加墊板墊穩(wěn)；3）箱梁就位后，測量幾何尺寸和控制點

16、標(biāo)高，合格后，進行下一節(jié) 段預(yù)拼裝；四、除銹和涂裝所有零件板在組裝前均需除銹涂裝車間底漆一道， 鋼板表面除銹一 律采用噴砂除銹，除銹等級達(dá)到Sa3級，鋼梁內(nèi)表面粗糙度為RZ2560um， 鋼梁外表面粗糙度為RZ50100um，涂裝完成后涂層受熱損傷或機械損傷的 部分，均需作二次除銹的質(zhì)量要求，達(dá)到GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)的Sa3級.漆膜厚度應(yīng)符合規(guī)定，最小膜厚需達(dá)到規(guī)定厚度的90%以上，但不允許盲 目超厚。為保證膜厚，對于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用 毛刷預(yù)先刷涂。涂層表面應(yīng)光滑、平整、無針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊病，面漆 應(yīng)光潔美觀、色彩均勻。五、安全文明施工該工程鋼

17、梁外形龐大，制作胎具時必須牢靠，吊運時必須采取合理的安 全防范措施，構(gòu)件吊運時需找準(zhǔn)重心，釣鉤夾牢，并不得大傾角起吊，吊 前檢查機具設(shè)備是否完好。噴砂除銹及涂裝人員應(yīng)對設(shè)備進行定期檢查，排除隱患，作業(yè)時戴好防 護用品，場地應(yīng)嚴(yán)禁煙火，具備良好的通風(fēng)條件。箱體內(nèi)應(yīng)掛牌施工，并保持良好的通風(fēng)和照明。各車間構(gòu)件應(yīng)擺放整齊，地面干凈整潔。六、質(zhì)量的保證措施及管理制度管理職能質(zhì)量方針：“科技領(lǐng)先，保證質(zhì)量，信守合同，竭誠服務(wù)”：質(zhì)量目標(biāo)：100%的履行合同工期，優(yōu)質(zhì)服務(wù)，保質(zhì)保量完成業(yè)主滿意的施工；安全管理目標(biāo)要求：工傷死亡為零，重傷為零，負(fù)傷率W%。.質(zhì)量計劃實施情況檢查啟動項目由公司組織各部門對本質(zhì)量計劃在制造過程中的實施情況進行自檢；自檢按質(zhì)量計劃實施情況自檢