QS9000五大核心工具StatisticalProces

1、QS9000 五大核心工具Statistical Process Control 持續(xù)改進(jìn)進(jìn)及統(tǒng)計(jì)計(jì)過程控控制概述預(yù)防與檢檢驗(yàn)過程控制制系統(tǒng)變差：普普通原因因VS特殊原因因局部措施施與系統(tǒng)統(tǒng)措施過程控制制與過程程能力過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)與與過程控控制控制圖控制圖的的益處過程控制制的需要要檢驗(yàn)容忍浪浪費(fèi)預(yù)防避免浪浪費(fèi)預(yù)防缺陷陷需要SPC我們工作作的方式式/資源源的融合合統(tǒng)計(jì)方法法顧客識(shí)別不斷斷變化的的需求和和期望產(chǎn)品或服服務(wù)顧客的呼呼聲輸出過程/系系統(tǒng)人設(shè)備材料方法環(huán)境輸入過程控制制系統(tǒng)作為一個(gè)個(gè)反饋系系統(tǒng)的四四個(gè)基本本原理過程有關(guān)性能能的信息息對(duì)過程采采取措施施對(duì)輸出采采取措施施變差的普通及特特殊原

2、因因變差的普遍存在在位置（均均值/眾眾值）分布寬度度（最小小值與最最大值的的差距）形狀（是是否對(duì)稱稱、偏斜斜）變差的普通及特特殊原因因普通原因因：造成隨隨著時(shí)間間的推移移具有穩(wěn)穩(wěn)定的且且可重復(fù)復(fù)的分布布于過程程中的變變差的原原因；如如過程中中只存在在普通原原因，則則過程的的輸出是是可預(yù)測(cè)測(cè)的，過過程處于于受控狀狀態(tài)特殊原因因：造成不不是始終終作用于于過程的的變差的的原因；只要存存在特殊殊原因，則其會(huì)會(huì)以不可可預(yù)測(cè)的的方式影影響過程程輸出，使過程程處于非非穩(wěn)定狀狀態(tài)特殊原因因可能有有害，也也可能有有利，前前者排除除，后者者標(biāo)準(zhǔn)化化局部措施施和對(duì)系系統(tǒng)采取取措施局部措施施通常用來來消除變變差的特特

3、殊原因因通常由與與過程直直接相關(guān)關(guān)的人員員實(shí)施通?？杉m糾正大約約15%的過程程問題對(duì)系統(tǒng)采采取措施施通常用來來消除變變差的普普通原因因幾乎總是是要求管管理措施施，以便便糾正大約可糾糾正85%的過過程問題題過程控制制和過程程能力過程控制制系統(tǒng)的的目標(biāo)是是對(duì)影響響過程的的措施作作出經(jīng)濟(jì)濟(jì)合理的的決定，即平衡衡不需控控制時(shí)采采取了措措施（過過度控制制或擅自自改變）和需要要控制時(shí)時(shí)未采取取措施（控制不不足）的的后果。過程控制制的一個(gè)個(gè)作用是是當(dāng)出現(xiàn)現(xiàn)變差的的特殊原原因時(shí)提提供統(tǒng)計(jì)計(jì)信號(hào)，并且當(dāng)當(dāng)不存在在特殊原原因時(shí)避避免提供供錯(cuò)誤信信息。過程控制制和過程程能力過程能力力由造成成變差的的普通原原因來確確

4、定由于受統(tǒng)統(tǒng)計(jì)控制制的過程程服從可可預(yù)測(cè)的的分布，從該分分布中便便可以估估計(jì)出符符合規(guī)范范的產(chǎn)品品的比例例，進(jìn)而而計(jì)算出出過程的的能力；只要過過程保持持受統(tǒng)計(jì)計(jì)控制狀狀態(tài)并且且其分布布的位置置、分布布寬度及及形狀不不變化（能力不不變），就可以以繼續(xù)生生產(chǎn)相同同分布的的符合規(guī)規(guī)范的產(chǎn)產(chǎn)品首先通過過檢查并并消除變變差的特特殊原因因使過程程處于受受統(tǒng)計(jì)控控制狀態(tài)態(tài)，即可可評(píng)定過過程能力力過程控制制和過程程能力控制滿足要求求（能力力）受受控不不受受控可接受1類3類類不可接受受2類4類過程的分分類過程控制制和過程程能力可接受的的過程是是處于受受統(tǒng)計(jì)控控制狀態(tài)態(tài)的且其其固有變變差（能能力）必必須小于于圖紙

5、的的公差。理想的情情況是1類過程程，既受受統(tǒng)計(jì)控控制且有有能力；2類過程程是受控控過程但但因普通通原因造造成過大大的變差差；3類過程程有能力力但不受受控；4類過程程既不受受控又不不可接受受，須減減少特殊殊原因和和普通原原因過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)及及過程控控制過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)分析過程程（PDCA）維護(hù)過程程（PDCA）改進(jìn)過程程（PDCA）過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)及及過程控控制分析過程程本過程應(yīng)應(yīng)作什么么？會(huì)出現(xiàn)什什么問題題？本過程正正在做什什么？達(dá)到統(tǒng)計(jì)計(jì)控制狀狀態(tài)？確定能力力過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)及及過程控控制維護(hù)（控控制）過過程監(jiān)控過程程性能查找變差差的特殊殊原因并并采取措措施過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)及及過程控控制改進(jìn)過程程改

6、變過程程從而更更好的理理解普通通原因變變差減少普通通原因變變差新的過程程參數(shù)確確定后，循環(huán)回回轉(zhuǎn)到分分析過程程控制圖過程程控制的的工具1.收集收集數(shù)據(jù)據(jù)并畫在在圖上2.控制根據(jù)過程程數(shù)據(jù)計(jì)計(jì)算試驗(yàn)驗(yàn)控制限限識(shí)別變差差的特殊殊原因并并采取措措施3.分析及改改進(jìn)確定普通通原因變變差的大大小并采采取減少少它的措措施控制圖的的益處給與操作作密切相相關(guān)的人人員提供供可靠的的信息:需需要/不不需要采采取措施施有助于過過程在質(zhì)質(zhì)量上和和成本上上能持續(xù)續(xù)地,可可預(yù)測(cè)地地保持下下去使過程達(dá)達(dá)到:更高的質(zhì)質(zhì)量更低的單單件成本本更高的有有效能力力為討論過過程的性性能提供供共同的的語言區(qū)分變差差的普通通原因和和特殊原

7、原因,作作為采取取局部措措施或系系統(tǒng)措施施的指南南計(jì)量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖計(jì)量型控控制圖的的種類Xbar-R均值極差差圖樣本n10計(jì)量型控控制圖應(yīng)應(yīng)用廣泛泛的原因因大多過程程和其輸輸出具有有可測(cè)量量的特性性量化的值值比簡(jiǎn)單單的GO/NOGO陳述包含含的信息息多用計(jì)量型型數(shù)據(jù)可可分析過過程的性性能,量量化所作作的改進(jìn)進(jìn).均值-極極差圖Xbar-R圖1510507654SampleNumberSampleMeanX-barChartforKPOVX=5.3363.0SL=6.780-3.0SL=3.891使用控制制圖的準(zhǔn)準(zhǔn)備建立適合合與實(shí)施施的環(huán)境境定義過程程確定作圖圖的特性性顧客的需需求當(dāng)前的潛潛在

8、問題題領(lǐng)域特性之間間的相互互關(guān)系定義測(cè)量量系統(tǒng)使不必要要的變差差最小化化收集數(shù)據(jù)據(jù)選擇子組組的大小小、頻率率和數(shù)據(jù)據(jù)子組的大大小子組頻率率子組數(shù)的的大小收集數(shù)據(jù)據(jù)建立控制制圖及記記錄原始始數(shù)據(jù)計(jì)算每個(gè)個(gè)子組的的均值（Xbar）和極差（R）Xbar=(X1+X2+X3+Xn)/nR=Xmax-XminX1:為子組內(nèi)的的每個(gè)測(cè)測(cè)量值n:為子組的的樣本容容量收集數(shù)據(jù)據(jù)選擇控制制圖的刻刻度Xbar圖：坐標(biāo)標(biāo)上的刻刻度的最最大值與與最小值值之差應(yīng)應(yīng)至少為為子組均均值（Xbar）的最大值值與最小小值之差差的2倍倍R圖：刻度度值從零零開始到到最大值值之間的的差值為為初始階階段所遇遇到的最最大極差差（R）的2

9、倍有用的建建議：R圖的刻度度值設(shè)置置為均值值圖刻度度值的2倍將均值和和極差畫畫到控制制圖上計(jì)算控制制限計(jì)算平均均極差（Rbar）及過程均均值（X2bar）Rbar=(R1+R2+R3+Rk)/kX2bar=(Xbar1+Xbar2+Xbark)/k計(jì)算控制制限計(jì)算控制制限UCLR=D4RbarLCLR=D3RbarUCLXbar=X2bar+A2RbarLCLXbar=X2bar-A2Rbar在控制圖圖上作出出平均值值和極差差控制限限的控制制線過程控制制解釋對(duì)控制限限的解釋釋如下：如果過過程的零零件間的的變異性性和過程程均值保保持在現(xiàn)現(xiàn)有的水水平，單單個(gè)的子子組極差差（R）和均值會(huì)會(huì)單獨(dú)的的隨

10、機(jī)變變化，很很少超出出控制限限，而且且數(shù)據(jù)中中不會(huì)出出現(xiàn)與由由于隨機(jī)機(jī)變化產(chǎn)產(chǎn)生的圖圖形有明明顯不同同的圖形形和趨勢(shì)勢(shì)分析控制制圖的目目的在于于識(shí)別過過程變化化性的任任何證據(jù)據(jù)或過程程均值沒沒有處于于恒定水水平的證證據(jù)即其中中之一或或兩者均均不受統(tǒng)統(tǒng)計(jì)控制制進(jìn)進(jìn)而采取取適當(dāng)?shù)牡拇胧┻^程控制制解釋分析極差差圖上的的數(shù)據(jù)點(diǎn)點(diǎn)有點(diǎn)超出出控制限限點(diǎn)在控制制限內(nèi)出出現(xiàn)非隨隨機(jī)的圖圖形或趨趨勢(shì)點(diǎn)在控制制限內(nèi)出出現(xiàn)非隨隨機(jī)的圖圖形或趨趨勢(shì)點(diǎn)子呈鏈鏈狀排列列（過多多的出現(xiàn)現(xiàn)在中心心線一側(cè)側(cè)）顯著多于于2/3以上的的點(diǎn)（90%）落在離離R很近之處處顯著小于于2/3以下的的點(diǎn)（40%以以下）落落在離R很近之處處點(diǎn)

11、子排列列呈趨勢(shì)勢(shì)點(diǎn)子排列列呈周期期狀過程控制制解釋識(shí)別并標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因（極差圖圖）重新計(jì)算算控制限限包括均值值圖和極極差圖過程控制制解釋分析均值值圖上的的數(shù)據(jù)點(diǎn)點(diǎn)識(shí)別和標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因重新計(jì)算算控制限限過程能力力解釋如果已經(jīng)經(jīng)確定一一個(gè)過程程已處于于統(tǒng)計(jì)控控制狀態(tài)態(tài)，還存存在過程程是否有有能力滿滿足顧客客要求的的問題在解決了了Xbar和R兩個(gè)圖上上的控制制問題（特殊原原因的識(shí)識(shí)別、分分析、糾糾正并預(yù)預(yù)防重現(xiàn)現(xiàn)），并并且現(xiàn)行行的控制制圖反映映過程處處于統(tǒng)計(jì)計(jì)控制狀狀態(tài)之后后開始過過程能力力評(píng)定。一般情情況下，將過程程輸出的的分布與與工程規(guī)規(guī)范相比比，看是是否始終終滿足這這些規(guī)范范計(jì)算過程程的標(biāo)

12、準(zhǔn)準(zhǔn)偏差由于子組組內(nèi)過程程的變異異性是通通過子組組的極差差來反映映的，所所以通常常使用平平均極差差Rbar來估計(jì)過過程的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差，計(jì)算：=Rbar/d2= Rbar/d2d2是隨樣本本容量變變化的常常數(shù)。只要過程程的極差差和均值值兩者都都處于統(tǒng)統(tǒng)計(jì)控制制狀態(tài)，則可用用估計(jì)的的過程標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差來評(píng)價(jià)價(jià)過程的的能力計(jì)算過程程能力過程能力力是按標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差為單位位來描述述的過程程均值與與規(guī)范界界限的距距離，用用Z表示。對(duì)于單邊邊容差，計(jì)算：Z=(USL-X2bar)/Rbar/d2或z=(X2bar-LSL)/Rbar/d2對(duì)于雙邊邊容差，計(jì)算：ZUSL=(USL-X2bar)/RbarZLSL

13、=(X2bar-LSL)/RbarZmin=ZUSL,ZUSL的最小值值計(jì)算過程程能力（續(xù)）可使用Z值和標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)正態(tài)分分布表來來估計(jì)多多少比例例的輸出出會(huì)超出出規(guī)范值值：對(duì)于單邊邊容差，沿著附附錄F的邊緣，找到Z值。表的的左邊為為Z的整數(shù)部部分和十十?dāng)?shù)位值值，上端端為Z值的百分分位值，行與列列的交叉叉的值即即為超出出規(guī)范的的百分比比PZ對(duì)于雙向向容差，分別計(jì)計(jì)算超超過上、下規(guī)范范界限的的百分比比。然后后相加Zmin可轉(zhuǎn)化為為能力指指數(shù)CpkCpk=Zmin/3=CPU或CPL的最小值值評(píng)價(jià)過程程能力過程已處處于統(tǒng)計(jì)計(jì)控制狀狀態(tài)且能能力指數(shù)數(shù)已用Zmin或Cpk來描述，下一步步是根據(jù)據(jù)顧客的的要求

14、來來評(píng)價(jià)過過程能力力基本的目目標(biāo)是對(duì)對(duì)過程的的性能進(jìn)進(jìn)行持續(xù)續(xù)改進(jìn)。首先應(yīng)應(yīng)考慮哪哪些過程程應(yīng)優(yōu)先先考慮。特特性的的區(qū)分不論是對(duì)對(duì)未滿足足的能力力指數(shù)值值作出響響應(yīng)，或或是為超超過最低低能力指指數(shù)要求求對(duì)持續(xù)續(xù)改進(jìn)成成本和質(zhì)質(zhì)量性能能作出響響應(yīng)，所所要求的的措施是是相同的的：評(píng)價(jià)過程程能力（續(xù)）通過減少少普通原原因引起起的變差差或?qū)⑦^過程均值值調(diào)整到到接近目目標(biāo)值的的方法來來改進(jìn)過過程性能能采采取管理理措施改改進(jìn)系統(tǒng)統(tǒng)兩種臨時(shí)時(shí)措施：對(duì)輸出進(jìn)進(jìn)行篩選選，根據(jù)據(jù)需要進(jìn)進(jìn)行報(bào)廢廢或返工工處置（增加成成本和容容忍浪費(fèi)費(fèi)）改變規(guī)范范使之與與過程性性能一致致（既不不能改進(jìn)進(jìn)過程也也不能滿滿足顧客客要求）

15、提高過程程能力為了提高高過程能能力，必必須重視視減少普普通原因因。必須須將注意意力直接接集中在在系統(tǒng)中中，即造造成過程程變異的的根本因因素上：機(jī)器性能能輸入材料料的一致致性過程操作作的基本本方法培訓(xùn)方法法或工作作環(huán)境糾正系統(tǒng)統(tǒng)原因超超出了操操作者或或現(xiàn)場(chǎng)管管理人員員的能力力，需要要管理層層參與做做一些基基本的變變化、分分配資源源。短期的局局部措施施來糾正正系統(tǒng)是是不會(huì)成成功的！對(duì)修改的的過程繪繪制控制制圖并分分析通過控制制圖來驗(yàn)驗(yàn)證措施施的有效效性將相關(guān)措措施記錄錄于控制制圖上評(píng)定新的的過程能能力并建建立新的的控制限限TheTimeElement of ControlCharts SPCTim

16、e SequenceUCLLCL計(jì)數(shù)型控控制圖計(jì)數(shù)型控控制圖重重要的原原因計(jì)數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)的情情況存在在于任何何技術(shù)或或行政管管理過程程中在很多情情況下已已有計(jì)數(shù)數(shù)型數(shù)據(jù)據(jù)，不涉涉及到額額外的費(fèi)費(fèi)用即可可將數(shù)據(jù)據(jù)轉(zhuǎn)化成成控制圖圖在必須收收集新數(shù)數(shù)據(jù)的地地方，獲獲得計(jì)數(shù)數(shù)型數(shù)據(jù)據(jù)成本低低，且不不需要專專業(yè)化的的收集技技術(shù)不合格品品率的P圖使用控制制圖的準(zhǔn)準(zhǔn)備建立適合合與實(shí)施施的環(huán)境境定義過程程確定作圖圖的特性性顧客的需需求當(dāng)前的潛潛在問題題領(lǐng)域特性之間間的相互互關(guān)系定義測(cè)量量系統(tǒng)使不必要要的變差差最小化化收集數(shù)據(jù)據(jù)選擇子組組的大小小、頻率率和數(shù)據(jù)據(jù)子組的大大小子組頻率率子組數(shù)的的大小收集數(shù)據(jù)據(jù)計(jì)算每

17、個(gè)個(gè)子組內(nèi)內(nèi)的不合合格品率率（P）記錄每個(gè)個(gè)子組內(nèi)內(nèi)的下列列值：被檢項(xiàng)目目的數(shù)量量n發(fā)現(xiàn)的不不合格項(xiàng)項(xiàng)目的數(shù)數(shù)量np通過以上上數(shù)據(jù)計(jì)計(jì)算不合合格品率率：p =np/p收集數(shù)據(jù)據(jù)選擇控制制圖的坐坐標(biāo)刻度度縱坐標(biāo)：不合格格品率橫坐標(biāo)：子組識(shí)識(shí)別（小小時(shí)，天天等）縱坐標(biāo)的的刻度應(yīng)應(yīng)從0到到初步研研究數(shù)據(jù)據(jù)讀數(shù)中中最大的的不合格格率值的的1。5到2倍倍的值將不合格格品率描描繪在控控制圖上上計(jì)算控制制限計(jì)算過程程平均不不合格率率（Pbar）Pbar=(n1p1+n2p2+nkpk)/(n1+n2+nk)計(jì)算控制制限計(jì)算控制制限畫線并標(biāo)標(biāo)注過程均值值（Pbar）水平實(shí)線線控制限(UCL,LCL)水平虛線線

18、過程控制制解釋分析極差差圖上的的數(shù)據(jù)點(diǎn)點(diǎn)有點(diǎn)超出出控制限限點(diǎn)在控制制限內(nèi)出出現(xiàn)非隨隨機(jī)的圖圖形或趨趨勢(shì)點(diǎn)在控制制限內(nèi)出出現(xiàn)非隨隨機(jī)的圖圖形或趨趨勢(shì)點(diǎn)子呈鏈鏈狀排列列（過多多的出現(xiàn)現(xiàn)在中心心線一側(cè)側(cè)）顯著多于于2/3以上的的點(diǎn)（90%）落在離離R很近之處處顯著小于于2/3以下的的點(diǎn)（40%以以下）落落在離R很近之處處點(diǎn)子排列列呈趨勢(shì)勢(shì)點(diǎn)子排列列呈周期期狀過程控制制解釋識(shí)別并標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因重新計(jì)算算控制限限過程控制制解釋分析均值值圖上的的數(shù)據(jù)點(diǎn)點(diǎn)識(shí)別和標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因重新計(jì)算算控制限限過程能力力解釋計(jì)數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)的過過程能力力與計(jì)量量型的在在觀念上上是不同同的。計(jì)計(jì)數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖上的的每一點(diǎn)點(diǎn)直接表表明不符符合顧客客要求的的不合格格品的百百分?jǐn)?shù)或或比例，因此對(duì)對(duì)于計(jì)數(shù)數(shù)型控制制圖，能能力直接接被定義義為不合合格品的的平均百百分?jǐn)?shù)或或比例。評(píng)價(jià)過程程能力如果進(jìn)行行100%的功功能檢驗(yàn)驗(yàn)并已選選出不合合格的產(chǎn)產(chǎn)品，顧顧客是得得到免受受不合格格產(chǎn)品的的保護(hù)。但是3%的平平均失效效率（返返工或報(bào)報(bào)廢）是是很浪費(fèi)費(fèi)的，應(yīng)應(yīng)研究提提高長(zhǎng)期期性能水水平的措措施計(jì)算過程程能力對(duì)于P圖，過程程能力是是通過過過程平均均不合格格率Pbar來表示