技術(shù)要求大全

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機械設(shè)計技術(shù)要求大全

一、沖壓件1.銳邊去毛刺，沖壓切口粗糙度6.3.2.沖件表面氧化處理:H.Y.或(表面鍍鋅鈍彩.Zn8.DC.)3.未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055(f精密、m中等、c粗糙、v最粗）4.沖壓件形狀和位置未注公差按GB/T13916-2000。直線度、平面度設(shè)五個

等級（1、2、3、4、5）同軸度、對稱度設(shè)四個等級（1、2、3、4）5.平?jīng)_ST1至ST11級，成形沖FT1至FT10。

二、鑄件1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如

欠鑄、機械損傷等）。2.未注明鑄造斜度為1～2.5°。3.鑄造公差按GB6414-86CT6。4.未注明鑄造圓角為R1～R2.5。5.鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表面上的澆鑄冒口應(yīng)清理與鑄

件表面齊平。6.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。7.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。8.鑄件上的型砂，芯砂，芯骨應(yīng)清除干凈。9.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。10.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一定保證外觀質(zhì)量。11.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。12.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa21/2

級的要求。13.鑄件必須進(jìn)行水韌處理。

三、鍛件1.未注鍛造圓角半徑為R1～R2。2.未注鑄造斜度為1～1.5°，鍛造公差為IT15級。3.鍛件組織應(yīng)致密，不得有折疊、裂紋等缺陷，并去飛邊。4.去銳邊毛刺，直角處倒鈍。5.每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。6.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。7.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷

可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)

清理干凈并圓滑過渡。8.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

四、活塞件1.未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-92m級。2.未注形位公差按GB/T1184-96H級。3.去毛刺，未注倒角0.5x45°；4.表面磷化處理。

五、橡膠件材料：氯丁橡膠或CM氯化聚乙烯。

M5BC514A14B14C12EO34F19

BC：CR氯丁橡膠或CM氯化聚乙烯。

514：硬度50+/-5，拉伸強度14MPa，扯斷伸長率≥400%，

A14：100°Cx70h熱空氣老化，硬度變化：≤+15，拉伸強度變化率≤-15%，

扯斷伸長率變化率≤-40%

B14：100°Cx22h，壓縮率25%，壓縮永久變形≤35%

C12：耐臭氧試驗，ASTMD1171，質(zhì)量保持率≥100%

EO34：100°Cx70h，耐3#油拉伸強度變化率≤-60%，扯斷伸長率變化率≤-60%，體積變化率≤100%

F19：低溫脆性，-55°Cx3min，無脆化根據(jù)以上技術(shù)要求，用氯丁橡膠即可，或采用以下4條技術(shù)要求。

1.零件表面應(yīng)光潔。（模具表面粗糙度應(yīng)在Ra0.4以上）且不允許有氣泡。雜

質(zhì)級凹凸等缺陷。

2.合?？p不允許錯位，合模飛邊的凸起級厚度不得大于0。

3.邵氏A型硬度65±5。

4.去凈飛邊。

六、塑料件

1.成形前材料應(yīng)預(yù)熱干燥。

2.成形后制件應(yīng)光整不得有扭曲變形現(xiàn)象，產(chǎn)品表面平整、美觀。

3.未注圓角為R0.5。

4.外表面應(yīng)光滑，無麻點、劃傷等影響使用性能的缺陷。

5.未注公差尺寸的極限偏差按QCn29017。

七、一般技術(shù)要求：

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

九、熱處理要求：

1.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。

2.零件進(jìn)行高頻淬火，350-370°C回火，HRC40～45。

3.滲碳深度0.3mm。

4.進(jìn)行高溫時效處理。

十、公差要求：

1.未注形狀差應(yīng)符合GB/T1184-K的要求。

2.未注公差的角度尺寸的公差GB/T1804-（f精密、m中等、c粗糙、v最粗）

3.未注公差的線性尺寸的公差GB/T1804-（f精密、m中等、c粗糙、v最粗）

4.未注公差的倒圓半徑和倒角高度尺寸的公差GB/T1804-（f精密、m中等、c

粗糙、v最粗）

十一、零件棱角：

1.未注圓角半徑R5。

2.未注倒角均為2x45°。

3.銳角倒鈍。

十二、裝配要求：

1.各密封件裝配前必須浸透油。

2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過100°C。

3.齒輪箱裝配后應(yīng)按設(shè)計和工藝規(guī)定進(jìn)行空載試驗。試驗時不應(yīng)有沖擊、噪聲，

溫升和滲漏不得超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

4.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

5.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。

6.進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合

格證方能進(jìn)行裝配。

7.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切

屑、油污、著色劑和灰塵等。

8.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)

查。

9.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

10.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺

釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

11.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

12.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交以叉、對稱、逐

步、均勻擰緊。

13.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，

并應(yīng)均勻分布。

14.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。

15.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不

得低于50%?；瑒优浜系钠芥I（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有

松緊不均現(xiàn)象。

16.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。

17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。軸承外圈與開式

軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心

線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用

塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

18.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。

19.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。

20.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

21.用定位銷因定軸瓦時，應(yīng)在保證口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面保

持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷，銷打入后不得松動。

23.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于

70%。

24.合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在

接觸角外的離核面積不得在于非接觸區(qū)總面積的10%。

25.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺

檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。

26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。

27.組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝

入時不被擦傷。

十三、涂裝要求：

1.所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、

灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

2.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、

污垢。

3.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

4.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40um防銹漆。搭接邊

緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

十四、配管要求：

1.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清

楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

2.裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗

及防銹處理。

3.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止

松動。

4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗。

5.配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜

物進(jìn)入，并貼標(biāo)簽。

十五、補焊件要求：

1.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。

2.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或

機械加工等方法清除。

3.補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

4.在補焊的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°c。

5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

6.補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。

7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

十六、切削加工要求：

1.零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

2.加工后的零件不允許有毛刺。

3.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。

加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

4.滾壓精加的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

5.最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面

不應(yīng)有退火、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。

6.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

十七、內(nèi)球籠

1、毛坯為精鍛件并符合公司毛坯技術(shù)要求，3-S、37.1滾道表面應(yīng)光滑，無凹

坑、凸瘤、氣孔等缺陷。

2、3-S37.1球滾道、內(nèi)花鍵部位中頻淬火，淬火硬度HRC58-62、球道硬層

深度1.5mm～2.5mm，花鍵硬層深度3～5mm。

3、未注圓角為R1，未注倒角1x45°；未注斜角均為45°。

4、未注公差按右表執(zhí)行。

5、去尖角銳邊。

6、內(nèi)花鍵熱前棒間距按拉齒圖。

7、無損探傷檢查不得有裂紋。

十八、鐘形殼

1、毛坯為鍛件，不許有裂紋，夾砂，隔層等缺陷，并去除氧化皮及飛邊，毛

坯應(yīng)正火處理，毛坯材料也可用50Cr代替。

2、圓球滾道及球孔面中頻淬火，深度為2～2.5mm，花鍵部位中頻淬火，深

度為3～4.5mm，三處淬火硬度HRC58-62：

3、成品無損探傷檢查，不許有裂紋缺陷，并消磁處理。

4、花鍵工作表面粗糙度不低于

5、未注尺寸公差精度等級取IT13級。

6、未注圓角尺寸為R1，未注倒角為0.5x45°，未注斜角均為45°。

7、外觀不允許有磕碰、尖梭。

十九、半軸

1、原材料經(jīng)正火或調(diào)質(zhì)處理，晶粒度6～8級，硬度HB180-220。

2、熱處理表面硬度HRC53～60，硬化層厚度3～4.5（測量到HV500處）

3、表面不允許有尖棱角，毛刺及切削加工不良產(chǎn)生的啃刀、深溝槽。

4、無損探傷檢查不得有裂紋、折疊等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷。

5、表面發(fā)黑處理。

6、未注斜角均為45°，未注R角均為R1，未注倒角均為1x45°

7、未注公差按右表執(zhí)行。

二十、星形套

1、毛坯為鍛件，須正火處理。

2、表面滲碳，滲碳0.8-1.2mm，淬火硬度HRC58-6