精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識課件

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2022/10/30精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2022/10/23精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識1序精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)架構(gòu)精益工具介紹內(nèi)容制造系統(tǒng)發(fā)展史精益生產(chǎn)理念精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識序精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)架構(gòu)精益工具介紹內(nèi)容制造系統(tǒng)發(fā)展史精益2三個(gè)問題：1、企業(yè)的主要目的？2、利潤是怎么來的？3、如何獲取更多利潤？賺錢（獲取利潤）利潤＝售價(jià)-成本精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識三個(gè)問題：1、企業(yè)的主要目的？2、利潤是怎么來的？3、如何獲32015年平均售價(jià)：185000元2005年平均售價(jià)：210000元一組數(shù)據(jù)：豐田汽車銷量變化趨勢2015年918W輛2005年726W輛精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2015年平均售價(jià)：185000元一組數(shù)據(jù)：豐田汽車銷量變化4凈利潤率：996/15264≈6.5%一組數(shù)據(jù)：豐田汽車營業(yè)數(shù)據(jù)變化趨勢2015年凈利潤率：1400/17000≈8.2%2005年精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識凈利潤率：一組數(shù)據(jù)：豐田汽車營業(yè)數(shù)據(jù)變化趨勢2015年凈利潤5103.5106.4一組數(shù)據(jù)：價(jià)格真的漲了嗎？自2006年至今，主要工業(yè)產(chǎn)品出廠價(jià)格指數(shù)凈增長2.9，大多數(shù)年份呈下降趨勢！精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識103.5106.4一組數(shù)據(jù)：價(jià)格真的漲了嗎？自2006年至6材料成本和人工成本雖不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平?jīng)Q定的。成本如何控制？精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識材料成本和人工成本雖不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理7豐田等跨國企業(yè)的成功說明：

制造企業(yè)要想獲得利潤持續(xù)增長，精益生產(chǎn)方式是必要的、有效的管理方式！精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識豐田等跨國企業(yè)的成功說明：制造企業(yè)要想獲得利潤持8Lean

Production精益生產(chǎn)精益生產(chǎn):是一種快速縮短交期，有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)定義起源于20世紀(jì)50年代；以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。因經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”。繼而在80年代中期被歐美企業(yè)來紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識LeanProduction精益生產(chǎn)精益生產(chǎn):是一種快速9

JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)性。Just

In

Time適品·適量·適時(shí)精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、10價(jià)值的定義：

從客戶角度定義：所謂有價(jià)值活動(dòng)是能為客戶增加效用、顧客承認(rèn)它的必要性并愿意為其付款的活動(dòng).

改變物品的性質(zhì)、狀態(tài)和功能、組裝、適度的包裝等生產(chǎn)動(dòng)作都屬于有價(jià)值的活動(dòng)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識價(jià)值的定義：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識117個(gè)“零”目標(biāo) ☆零切換浪費(fèi)☆零庫存☆零浪費(fèi)☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)的生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)的生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識12精益五步驟精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益五步驟精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識13全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)精益框架精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM柔現(xiàn)生14精益框架另一種表達(dá)精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益框架另一種表達(dá)精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識15IdentifyingWaste(識別浪費(fèi))ProcessMapping(工序流程圖),ValueStreamMapping(價(jià)值流程圖)ProductFlow(產(chǎn)品流),Takt(節(jié)拍時(shí)間),OverallEquipmentEffectiveness(設(shè)備效力)SetupReduction,QuickChangeover(SMED)(快速換模/線)StandardWork(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè))LevelledProduction,WorkBalancing(均衡生產(chǎn))PullScheduling(拉動(dòng)式計(jì)劃),PointofUseStorage(Kanban)(看板)CellularProduction,One-Piece-Flow(單件流)ErrorProofing(PokaYoke)(防呆法)VisualControls(可視化),5S,FiFo(先進(jìn)先出)TotalProductiveMaintenance(全面生產(chǎn)維護(hù))ImpactandCultureChange(Kaizen)(精益改善小組)Etc.—其他相關(guān)核心工具工具介紹精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識IdentifyingWaste(識別浪費(fèi))相關(guān)核心工具16什么是浪費(fèi)：不增加價(jià)值的活動(dòng)，是浪費(fèi)；盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。什么是浪費(fèi)？？識別浪費(fèi)工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識什么是浪費(fèi)：什么是浪費(fèi)？？識別浪費(fèi)工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)17實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過程中增加價(jià)值。加工零件，組裝產(chǎn)品，油漆、包裝。增值？點(diǎn)數(shù)、庫存、品質(zhì)檢驗(yàn)，不增加價(jià)值？搬運(yùn)不僅不增加價(jià)值，反而可能會(huì)減少價(jià)值。資源超過了“絕對最少”的界限。浪費(fèi)任何非需的東西!工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過程中增加價(jià)值。浪費(fèi)18DOWNTIME1.Defects不良2.Overproduction過剩生產(chǎn)3.Waiting等待4.Transportation運(yùn)輸5.Inventory庫存6.Motion動(dòng)作7.ExtraProcessing過度加工8.Non-UtilizedManpower-管理識別8種浪費(fèi)如果認(rèn)為是浪費(fèi)誰都會(huì)積極杜絕問題是本來是浪費(fèi)卻不認(rèn)為是浪費(fèi)這才是個(gè)大問題工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識DOWNTIME1.Defects不良識別8種浪費(fèi)如果認(rèn)19推動(dòng)式和拉動(dòng)式作業(yè)流推動(dòng)式:以預(yù)測需求/產(chǎn)能瓶頸作為導(dǎo)向的一種方法.例如:自助餐.

拉動(dòng)式:以客戶需求為導(dǎo)向的一種方法.例如:餐館點(diǎn)菜.

精益生產(chǎn)使用的是拉動(dòng)式作業(yè)流程.工具介紹－拉式生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識推動(dòng)式和拉動(dòng)式作業(yè)流推動(dòng)式:以預(yù)測需求/產(chǎn)能瓶頸作為導(dǎo)向的20工具介紹－防錯(cuò)ErrorProofing(PokaYoke)防錯(cuò)技術(shù)----“POKA-YOKE”又稱愚巧法\防呆法.意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止.是一種在作業(yè)過程中采用自動(dòng)作用\報(bào)警\標(biāo)識\分類等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì)失誤的方法.“使傻瓜都不會(huì)失誤的一種方法”定義日本的質(zhì)量管理專家\著名的豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新江滋生先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場質(zhì)量改進(jìn)的豐富經(jīng)驗(yàn),首創(chuàng)了POKA-YOKE的概念,并將其發(fā)展成為用以獲得零缺陷,最終免除質(zhì)量檢驗(yàn)的工具.起源1.決不允許哪怕一點(diǎn)點(diǎn)缺陷產(chǎn)品出現(xiàn),達(dá)到“0”缺陷;2.我們不可能消除差錯(cuò),但是必須及時(shí)發(fā)現(xiàn)和立即糾正,防止差錯(cuò)形成缺陷.理念第一次就把事情做對精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－防錯(cuò)ErrorProofing(PokaYo21工具介紹－SMEDSingleMinuteExchangeofDie（單分鐘快速換模）SMED

系統(tǒng)是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時(shí)間的理論和方法SMED有些企業(yè)和學(xué)者也稱為QDC(QuickDieChange)快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動(dòng)）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法—將可能的換線時(shí)間縮到最短（即時(shí)換線）。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序。

快速換模法同時(shí)也指快速切換?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動(dòng)一個(gè)程序并快速使其運(yùn)行，且處于最小浪費(fèi)的狀態(tài)。精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－SMEDSingleMinuteExchang22工具介紹－TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)”。1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。TotalProductiveMaintenance全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－TPMTPM是（TotalProduct23制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模少品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)制造系統(tǒng)發(fā)展史精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識制造系統(tǒng)演化史HenryFordToyotaProduc24制造系統(tǒng)要點(diǎn)手工生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)同步生產(chǎn)敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)按照客戶規(guī)格制造單件生產(chǎn)..獨(dú)特的產(chǎn)品質(zhì)量變異少量的存貨高的成本..只為富人提供產(chǎn)品零件可互換-惠特尼實(shí)現(xiàn)勞動(dòng)分工-泰勒大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合勞動(dòng)力沖突消除浪費(fèi)不斷改進(jìn)員工參與同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動(dòng)強(qiáng)化生產(chǎn)力改善整個(gè)價(jià)值鏈節(jié)點(diǎn)上連著精益工廠制造系統(tǒng)發(fā)展史精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識制造系統(tǒng)要點(diǎn)手工生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)同步生產(chǎn)敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)按照客25精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的活動(dòng)。所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。總結(jié)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的活動(dòng)。所以，精益是26精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工具持續(xù)全員實(shí)踐精益生產(chǎn)理念精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工具持27精益生產(chǎn)理念3A倡導(dǎo)的精益管理思想：與短期績效相比，員工成長更重要與事后管理相比，預(yù)防管理更有效與顯性之惡相比，庫存的隱性之惡更惡以窮人思維，實(shí)現(xiàn)富人循環(huán)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)理念3A倡導(dǎo)的精益管理思想：與短期績效相比，員工成長28精益生產(chǎn)理念精益不是一個(gè)具體的結(jié)果，而是一個(gè)始終相信存在更好方法的信念，是企業(yè)員工修練自我和改進(jìn)工作的行動(dòng)，是企業(yè)走上更高管理境界的過程！精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)理念精益不是一個(gè)具體的結(jié)果，精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識29演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/10/30精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew30精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2022/10/30精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2022/10/23精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識31序精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)架構(gòu)精益工具介紹內(nèi)容制造系統(tǒng)發(fā)展史精益生產(chǎn)理念精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識序精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)架構(gòu)精益工具介紹內(nèi)容制造系統(tǒng)發(fā)展史精益32三個(gè)問題：1、企業(yè)的主要目的？2、利潤是怎么來的？3、如何獲取更多利潤？賺錢（獲取利潤）利潤＝售價(jià)-成本精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識三個(gè)問題：1、企業(yè)的主要目的？2、利潤是怎么來的？3、如何獲332015年平均售價(jià)：185000元2005年平均售價(jià)：210000元一組數(shù)據(jù)：豐田汽車銷量變化趨勢2015年918W輛2005年726W輛精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2015年平均售價(jià)：185000元一組數(shù)據(jù)：豐田汽車銷量變化34凈利潤率：996/15264≈6.5%一組數(shù)據(jù)：豐田汽車營業(yè)數(shù)據(jù)變化趨勢2015年凈利潤率：1400/17000≈8.2%2005年精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識凈利潤率：一組數(shù)據(jù)：豐田汽車營業(yè)數(shù)據(jù)變化趨勢2015年凈利潤35103.5106.4一組數(shù)據(jù)：價(jià)格真的漲了嗎？自2006年至今，主要工業(yè)產(chǎn)品出廠價(jià)格指數(shù)凈增長2.9，大多數(shù)年份呈下降趨勢！精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識103.5106.4一組數(shù)據(jù)：價(jià)格真的漲了嗎？自2006年至36材料成本和人工成本雖不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平?jīng)Q定的。成本如何控制？精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識材料成本和人工成本雖不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理37豐田等跨國企業(yè)的成功說明：

制造企業(yè)要想獲得利潤持續(xù)增長，精益生產(chǎn)方式是必要的、有效的管理方式！精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識豐田等跨國企業(yè)的成功說明：制造企業(yè)要想獲得利潤持38Lean

Production精益生產(chǎn)精益生產(chǎn):是一種快速縮短交期，有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)定義起源于20世紀(jì)50年代；以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。因經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”。繼而在80年代中期被歐美企業(yè)來紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識LeanProduction精益生產(chǎn)精益生產(chǎn):是一種快速39

JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)性。Just

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Time適品·適量·適時(shí)精益生產(chǎn)定義精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、40價(jià)值的定義：

從客戶角度定義：所謂有價(jià)值活動(dòng)是能為客戶增加效用、顧客承認(rèn)它的必要性并愿意為其付款的活動(dòng).

改變物品的性質(zhì)、狀態(tài)和功能、組裝、適度的包裝等生產(chǎn)動(dòng)作都屬于有價(jià)值的活動(dòng)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識價(jià)值的定義：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識417個(gè)“零”目標(biāo) ☆零切換浪費(fèi)☆零庫存☆零浪費(fèi)☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)的生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)的生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識42精益五步驟精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益五步驟精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識43全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)精益框架精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM柔現(xiàn)生44精益框架另一種表達(dá)精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識精益框架另一種表達(dá)精益架構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識45IdentifyingWaste(識別浪費(fèi))ProcessMapping(工序流程圖),ValueStreamMapping(價(jià)值流程圖)ProductFlow(產(chǎn)品流),Takt(節(jié)拍時(shí)間),OverallEquipmentEffectiveness(設(shè)備效力)SetupReduction,QuickChangeover(SMED)(快速換模/線)StandardWork(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè))LevelledProduction,WorkBalancing(均衡生產(chǎn))PullScheduling(拉動(dòng)式計(jì)劃),PointofUseStorage(Kanban)(看板)CellularProduction,One-Piece-Flow(單件流)ErrorProofing(PokaYoke)(防呆法)VisualControls(可視化),5S,FiFo(先進(jìn)先出)TotalProductiveMaintenance(全面生產(chǎn)維護(hù))ImpactandCultureChange(Kaizen)(精益改善小組)Etc.—其他相關(guān)核心工具工具介紹精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識IdentifyingWaste(識別浪費(fèi))相關(guān)核心工具46什么是浪費(fèi)：不增加價(jià)值的活動(dòng)，是浪費(fèi)；盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。什么是浪費(fèi)？？識別浪費(fèi)工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識什么是浪費(fèi)：什么是浪費(fèi)？？識別浪費(fèi)工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)47實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過程中增加價(jià)值。加工零件，組裝產(chǎn)品，油漆、包裝。增值？點(diǎn)數(shù)、庫存、品質(zhì)檢驗(yàn)，不增加價(jià)值？搬運(yùn)不僅不增加價(jià)值，反而可能會(huì)減少價(jià)值。資源超過了“絕對最少”的界限。浪費(fèi)任何非需的東西!工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過程中增加價(jià)值。浪費(fèi)48DOWNTIME1.Defects不良2.Overproduction過剩生產(chǎn)3.Waiting等待4.Transportation運(yùn)輸5.Inventory庫存6.Motion動(dòng)作7.ExtraProcessing過度加工8.Non-UtilizedManpower-管理識別8種浪費(fèi)如果認(rèn)為是浪費(fèi)誰都會(huì)積極杜絕問題是本來是浪費(fèi)卻不認(rèn)為是浪費(fèi)這才是個(gè)大問題工具介紹－識別浪費(fèi)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識DOWNTIME1.Defects不良識別8種浪費(fèi)如果認(rèn)49推動(dòng)式和拉動(dòng)式作業(yè)流推動(dòng)式:以預(yù)測需求/產(chǎn)能瓶頸作為導(dǎo)向的一種方法.例如:自助餐.

拉動(dòng)式:以客戶需求為導(dǎo)向的一種方法.例如:餐館點(diǎn)菜.

精益生產(chǎn)使用的是拉動(dòng)式作業(yè)流程.工具介紹－拉式生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識推動(dòng)式和拉動(dòng)式作業(yè)流推動(dòng)式:以預(yù)測需求/產(chǎn)能瓶頸作為導(dǎo)向的50工具介紹－防錯(cuò)ErrorProofing(PokaYoke)防錯(cuò)技術(shù)----“POKA-YOKE”又稱愚巧法\防呆法.意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止.是一種在作業(yè)過程中采用自動(dòng)作用\報(bào)警\標(biāo)識\分類等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì)失誤的方法.“使傻瓜都不會(huì)失誤的一種方法”定義日本的質(zhì)量管理專家\著名的豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新江滋生先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場質(zhì)量改進(jìn)的豐富經(jīng)驗(yàn),首創(chuàng)了POKA-YOKE的概念,并將其發(fā)展成為用以獲得零缺陷,最終免除質(zhì)量檢驗(yàn)的工具.起源1.決不允許哪怕一點(diǎn)點(diǎn)缺陷產(chǎn)品出現(xiàn),達(dá)到“0”缺陷;2.我們不可能消除差錯(cuò),但是必須及時(shí)發(fā)現(xiàn)和立即糾正,防止差錯(cuò)形成缺陷.理念第一次就把事情做對精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－防錯(cuò)ErrorProofing(PokaYo51工具介紹－SMEDSingleMinuteExchangeofDie（單分鐘快速換模）SMED

系統(tǒng)是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時(shí)間的理論和方法SMED有些企業(yè)和學(xué)者也稱為QDC(QuickDieChange)快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動(dòng)）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法—將可能的換線時(shí)間縮到最短（即時(shí)換線）。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序。

快速換模法同時(shí)也指快速切換?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動(dòng)一個(gè)程序并快速使其運(yùn)行，且處于最小浪費(fèi)的狀態(tài)。精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－SMEDSingleMinuteExchang52工具介紹－TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)”。1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。TotalProductiveMaintenance全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識工具介紹－TPMTPM是（TotalProduct53制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionPr