鋼制管道焊接驗收標準

鋼制管道焊接驗收標準12020年529日文檔僅供參考文檔僅供參考PAGE24PAGE242020年529日SY/T4103-- 鋼質(zhì)管道焊接及驗收范圍本標準適用于使用碳鋼鋼管、低合金鋼鋼管及其管件,輸送原油、成品油及氣體燃料等介質(zhì)的長輸管道、壓氣站管網(wǎng)和泵站管網(wǎng)的安裝焊接。適用的焊接接頭型式為關(guān)于接接頭、角接接頭和搭接接頭,條電弧焊、埋弧焊、熔化極及非熔化極氣保護電弧焊、藥芯焊絲自保護焊、氣焊和閃光關(guān)于焊,以及上述方法之間相互組合的焊接方法。適用的焊接位置為固定焊、旋轉(zhuǎn)焊或者兩種位置的接合。本標準規(guī)則了關(guān)于管道安裝焊接接頭進行損壞性試驗驗收標準、射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測及滲透檢測驗收標準。規(guī)矩性引用文件下列文件中的條款經(jīng)過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是標注日期的引用文件,其隨后一切的修改單(不囊括勘誤的內(nèi)容)用于本標準,然而,鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件其最新版本適用于本標準。GB/T3091 低壓流體輸送用焊接鋼管(ISO559:1991,SteelTubesforWateranSewageSeconEition,NEQ)GB/T3375 焊接名詞術(shù)語GB/T5117 碳鋼焊條(ANSI/AWSA5.1:1991CovereCarbonSteelArcWelingElectroes,EQV)GB/T5118低合金鋼焊條(ANSI/AWSA5.5:1981LowAlloySteelCovereArcWelingElectroes,NEQ)GB/T5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑(ANSI/AWSA5.17:1989,EQV)GB/T8110 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲(ANSI/AWSA5.18:1979,CarbonFillerMetalsforGasShieleArcWeling,NEQ)GB/T8163 輸送流體用無縫鋼管(ISO559:1991,SteelTubesforWateranSewageSeconEition,NEQ)GB/T97ll.1:A管(ISO3183:1996,EQV)GB/T10045 碳鋼藥芯焊絲(ANSI/AWSA5.20:1995,CarbonSteelElectroesforFluxCoreArcweling,EQV)GB/T12470埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑(ANSI/AWSA5.23,NEQ)GB/T13793 直縫電焊鋼管(JISG3444:1988,CarbonSteelTubesGeneralStructuralPurposes,NEQ)GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T14958氣體保護焊用鋼絲GB/T17493低合金鋼藥芯焊絲(ANSI/AWSA5.29:1980,EQV)JB/T7902 線型像質(zhì)計SY/T0327 石油天然氣鋼質(zhì)管道關(guān)于接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測(APIST1104:1999,WelingofPipelinesanRelateFacilities,NEQ;ASTME1961:1998,StanarPracticefor Mechanize Ultrasonic Examination of Girth Wels Using iscriminationwithFocuseSearchUnitsE,NEQ)SY/T5038 普通流體輸送管道用螺旋縫高頻焊鋼管(APISPEC5L,SpecificationforLinePipe,NEQ)國質(zhì)檢鍋[]248號中華人民共和國國家技術(shù)監(jiān)督局特種設(shè)備無損檢規(guī)則>

測人員考核與監(jiān)督管理APIRP2201 roceuresforWelingorHotTappingonEquipmentServiceAPISpec5L線管規(guī)矩(APISPEC5L,SpecificationforLinePipe)APISt1104管道及相關(guān)設(shè)施的焊接(WelingofPipelinesanRelateFacilities)ASTME92金屬材料維氏硬度的測試方法 StanarTestMethoforVickersHarnessofMetallicMaterialsE)ASTME165 液體滲透劑試驗的標準試驗方法(StanarTestMethoLiquiPenetrantExamination)ASTME709粉檢驗指南(GuieforMagneticParticleExamination)ASTME1025用于放射學(xué)的孔型像質(zhì)指示計的設(shè)計制造(StanarPracticeforesign,Manufacture,anMaterialGroupingClassificationofHole-TypeImageQualityInicators(IQI)UseforRaiology)ASTME747用金屬絲透度計進行射線實驗的質(zhì)量控制標準方法(StanarPracticeforesign,ManufactureanMaterialGroupingClassificationofWireImageQualityInicators(IQI)UseforRaiology)AWSA5.1 碳鋼藥皮電弧焊焊條(CovereCarbonSteelArcWelingElectroes)AWSA5.2 鑄鐵和鋼質(zhì)氣焊焊絲(IronanSteelOxyfuelGasRos)AWSA5.5 低合金鋼藥皮電弧焊焊條(LowAlloySteelCovereWelingElectroes)AWSA5.17(CarbonSteelElectroesanforSubmerge-ArcWeling)AWSA5.18 氣保護電弧焊碳鋼填充金屬(CarbonSteelFillerMetalsGasShieleArcWeling)AWSA5.20 碳鋼藥芯電弧焊焊絲(CarbonSteelElectroesforFluxArcweling)AWSA5.28 (Low-AlloySteelMetalsforGasShieleArcWeling)AWSA5.29 低合金鋼藥芯電弧焊焊絲(Low-AlloySteel ElectroesFluxCoreArcWeling)定義 業(yè)主company工程的主管單位或建設(shè)單位,或由其委派或授權(quán)的單位或代表。承包者contractor負責(zé)本標準中所述工程任務(wù)的承包單位和施工單位。焊縫wel焊件焊接后所形成的接合部分。焊接工藝規(guī)程qualifiewelingproceure用經(jīng)過評定合格的焊接工藝編制的用于工程施工的一整套詳細的焊接技術(shù)規(guī)則和程序。依照此規(guī)程焊接能夠保證焊縫具有合格的焊接質(zhì)量和合格的力學(xué)性能。qualifieweler依照本標準第五章或第六章的要求考試合格的焊工。rootbea根焊為管與管、管與管件或管件與管件之間焊接時的第一層焊道。hotweling根焊完成后,立即進行的第二層焊道。fillingweling根焊或熱焊完成后,蓋面焊之前的焊道。coveringweling最外面一層的成型焊道。positionweling焊接時被焊的管或管件固定不動。rollweling焊接時焊接熱源位置固定,并且位于或接近其頂部中心,被焊管或管件旋轉(zhuǎn)。自動焊automaticweling 借助設(shè)備進行電弧焊,全部焊接進程無須焊工關(guān)于電弧或焊絲(焊條)進行操作,焊工只起導(dǎo)致和調(diào)節(jié)作用。半自動焊emiautomaticweling 設(shè)備進行電弧焊,但設(shè)備只控制填充金屬的給進,焊接速度由人工控制。it焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。imperfection按本標準中的檢測方法檢測出的焊縫的不連續(xù)性或不規(guī)則性。efect用本標準中概述的方法可探測出的間斷性或不規(guī)則性。shall有必要或要求。repair關(guān)于經(jīng)外觀檢查或無損檢測發(fā)現(xiàn)的超標缺陷進行的修補焊接。weler實施焊接工作的人。焊接一般規(guī)則設(shè)備焊接所用設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求,具有良好的工作狀態(tài)和安全性。凡不契合這些要求的焊接設(shè)備應(yīng)予修復(fù)或更換。材料管材及管件本標準適用于焊接契合下列最新版本的規(guī)矩中的管材和管GB/T3091 低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T8163 輸送流體用無縫鋼管GB/T97ll.1—1997 石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第一部分:A級鋼管GB/T13793 直縫電焊鋼管SY/T5038 普通流體輸送管道用螺旋縫高頻焊鋼管APISpec5L管線管規(guī)矩適用的ASTM標準本標準也適用于未依照上述規(guī)矩制造,但其化學(xué)成分和力學(xué)性能滿足上述標準規(guī)則的材料。填充金屬類型和規(guī)格一切填充金屬應(yīng)契合下列任一標準,使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準的最新版本:GB/T5117 碳鋼焊條GB/T5118 低合金鋼焊條GB/T5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T8110 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T10045 碳鋼藥芯焊絲GB/T12470 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T14957 熔化焊用鋼絲GB/T14958 氣體保護焊用鋼絲GB/T17493 低合金鋼藥芯焊絲AWSA5.1 碳鋼藥皮電弧焊焊AWSA5.2 鑄鐵和鋼質(zhì)氣焊焊AWSA5.5 低合金鋼藥皮電弧焊焊條AWSA5.17 埋弧焊碳鋼焊絲及焊劑AWSA5.18 氣體保護電弧焊碳鋼填充金屬AWSA5.20 碳鋼藥芯電弧焊焊絲AWSA5.28 氣體保護電弧焊低合金鋼填充金屬AWSA5.29低合金鋼藥芯電弧焊焊絲不契合上述標準要求的填充金屬,如經(jīng)過焊接工藝評定合格后也可使用。填充金屬及焊劑的保管和搬運填充金屬及焊劑在保管和搬運時,應(yīng)契合生產(chǎn)廠家的規(guī)則,并且應(yīng)避免損壞填充金屬和焊劑及其包裝。包裝開啟后,應(yīng)保護其不致變質(zhì),藥皮焊條應(yīng)避免受潮濕。凡有損壞或變質(zhì)跡象的填充金屬和焊劑不應(yīng)使用。保護氣體類型保護氣體分為惰性氣體、活性氣體及惰性氣體和活性氣體的組合。保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。保管和使用保護氣體應(yīng)存放在容器中、并且應(yīng)遠離高溫環(huán)境,其它氣體不應(yīng)混入容器中。若保護氣體的質(zhì)量存在問題,則不應(yīng)使用。焊接工藝評定工藝評定在焊接生產(chǎn)開始之前,應(yīng)制定詳細的焊接工藝指導(dǎo)書,并且關(guān)于此焊接工藝進行評定。工藝評定的目的在于驗證用此工藝能否得到具有合格力學(xué)性能(如強度、塑性和硬度)的完好焊接接頭。應(yīng)使用損壞性試驗試驗焊接接頭的質(zhì)量和性能。應(yīng)依據(jù)評定合格的工藝編制焊接工藝規(guī)程。除了業(yè)主特別通知變更5.4中所列的項目外,應(yīng)遵守這些焊接工藝規(guī)程。記錄12的表格記錄評定的焊接工藝的各項細節(jié)和焊接工藝評定試驗的各項結(jié)果。在該焊接工藝規(guī)程使用期間內(nèi)應(yīng)保存好這些記錄。工藝規(guī)程焊接方法 應(yīng)指明所使用的焊接方法或它們的任何組合方法。管子及管件材料應(yīng)指明適用的管子材料和管件材料。適用的管子和管件材料可分組,見5.4.2.2,但評定試驗應(yīng)選擇該組材料中具有最高規(guī)則屈服強度的材料進行。直徑和壁厚,6.2.2)e)。接頭設(shè)計應(yīng)畫出接頭的簡圖。簡圖應(yīng)指明接頭型式、坡口型式、坡口角度、鈍邊尺寸和根部間隙等。填角焊縫應(yīng)指明形狀和尺寸。如使用墊板時,還需指明其形式和材質(zhì)。填充金屬和焊道數(shù)應(yīng)指明填充金屬的種類和規(guī)格,焊縫最少層數(shù)及焊道順序。電特性應(yīng)指明電流種類和極性,規(guī)則使用焊條或焊絲的電弧電壓和焊接電流值的范圍?；鹧嫣匦詰?yīng)指明使用的火焰類型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。規(guī)則每種規(guī)格焊絲適用的焊矩噴嘴的規(guī)格。焊接位置 應(yīng)指明是旋轉(zhuǎn)焊或是固定焊。固定焊應(yīng)指明水平固定焊接位置(5G)直焊接位置(2G)45°傾斜固定管位置(6G)。焊接方向應(yīng)指明是上向焊或是下向焊。5.2焊接工藝評定記錄編號:工程名稱:業(yè)主名稱:焊接方法:材料:外徑和壁厚:焊接接頭型式:填充金屬和焊道層數(shù)::::::清理和(或)打磨:::保護焊劑:附圖和附表:試驗: 焊工:批準: 焊接主管:采用: 總工程師:參考本標準5.2注注:尺寸僅供參考焊道焊條規(guī)格和型號焊條規(guī)格和焊道層數(shù)電弧電壓電流及極性焊接速度圖1焊接工藝評定記錄表格格式焊接試樣試驗報告日期:試驗編號:位置:狀態(tài):焊接位置:旋轉(zhuǎn)焊口定位焊口焊工姓名:焊工代號:焊接所需時間:焊接時刻:平均溫度:所用屏風(fēng):氣候條件:電弧電壓:電流:焊機型號:焊機容量:填充金屬:焊縫余高尺寸:管子類型和等級:外徑:壁厚:1234567試樣編號試樣原始尺寸試樣原始面積最大載荷抗拉強度斷裂位置:口焊接工藝口評定試驗口合格口焊工考試口工程焊口試驗口不合格最大抗拉強度最小抗拉強度平均抗拉強度拉伸試驗結(jié)論:1.2.3.4.彎曲試驗結(jié)論:1.2.3.4.刻槽錘斷試驗結(jié)論:1.1.2.3.4.試驗單位:試驗人:試驗日期:主管人:注:其它評語可寫在背面,本表可用于焊接工藝規(guī)程評定和焊工考試.2試件試驗報告表格格式焊道之間的時間間隔應(yīng)規(guī)則完成根焊道之后至開始第二焊道之間的最長時間間隔。 關(guān)于口器的類型和拆移應(yīng)規(guī)則是否使用關(guān)于口器,使用內(nèi)關(guān)于口器或外關(guān)于口器。如果使用關(guān)于口器,在拆移關(guān)于口器時應(yīng)規(guī)則完成根焊道長度的最小百分數(shù)。預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)規(guī)則預(yù)熱和焊后熱處理的加熱方法,溫度、溫度控制方法,以及需預(yù)熱和焊后熱處理的環(huán)境溫度的范圍。保護氣體及流量應(yīng)規(guī)則保護氣體的成分及流量范圍。保護焊劑應(yīng)規(guī)則保護焊劑的類型。焊接速度應(yīng)規(guī)則各焊道的焊接速度范圍。層間溫度 應(yīng)規(guī)則焊接時焊道層之間的溫度范圍。焊接工藝規(guī)程的變更概述5.4.2應(yīng)關(guān)于焊接工藝重新評定。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2中規(guī)則的基本要素以外的變更時,工藝規(guī)程但不必關(guān)于焊接工藝重新評定?；疽睾附臃椒ê附庸に囈?guī)程中焊接方法的變更。管材焊接工藝規(guī)程中管材組別的變更。本標準將一切碳鋼及低合金鋼進行以下分組:290MPa;290MPa,448MPa;關(guān)于最小屈服強度為448MPa行單獨的評定試驗。注:5.4.2.2,已做過焊接工藝評定的管材或填充材料,還應(yīng)考慮管材和填充金屬在冶金特性、力學(xué)性能以及關(guān)于預(yù)熱和焊后熱處理的要求的不同。接頭設(shè)計接頭設(shè)計的重大變更VU型坡口或反之鈍邊的變更不屬于基本要素。焊接位置由旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?或反之。固定焊應(yīng)指明水平固定焊接位置(5G)、垂直焊接位置(2G)或45°傾斜固定管位置(6G)。6G位可替代5G位和2G位,其它不可相互替代。壁厚從一個壁厚分組到另一個壁厚分組的變更(管壁厚分組見6.2.2e)。填充金屬填充金屬的下列變更:1)。448MPa的管材5.4.2.2)型號的變更。能夠在5.4.2.2a)和b)中規(guī)則的分組內(nèi)變更填充金屬,但應(yīng)從力學(xué)性能的角度保持母材和填充金屬的一致性。組別1標準及規(guī)矩填充金屬分類焊(焊) 焊劑1GB/T5117GB/TAWSA5.1AWSA5.5E4310,E5010,E6010,E7010,E70112GB/T5118AWSA5.5E5510 E5511E8010 E8011E90103GB/T5117或GB/T5118GB/T5118AWSA5.1或AWSAWSA5.5E5015,E5515,E7015,E8015,E5016,E5516,E7016,E8016,E5018E5518E7018E8018,E9018AWSA5.17EL8P6XZEL8KF6X0EL8F6X2EM5KF7XZEM12KF7X0EM13KF7X2EM15K5GB/T8110H08MnAH08Mn2SiAH08Mn2MoAAWSA5.18ER70S-2ER70S-6AWSA5.28ER80S-26AWSA5.2RG60,RG657AWSA5.20E61T-GSE71T-GS8GB/T17493AWSA5.29E501T8-K6E71T8-K6,E71T8-Ni19AWSA5.29E91T8-G4HJ401GB/T5293H08GB/T12470H10Mn2HJ402注1:其它型號的焊條、填充金屬和焊劑也能夠使用,但需要進行單獨的焊接工藝評定。注2:在4組中可使用其它焊絲和焊劑的組合進行焊接工藝評定,此組合應(yīng)用完整的AWS型號表示,如F7A0-EL12或F6A2-EMl2K。只有用同一AWS型號的材料允許不重新進行焊接工藝評定。4HJ401GB/T5293H08GB/T12470H10Mn2HJ402注1:其它型號的焊條、填充金屬和焊劑也能夠使用,但需要進行單獨的焊接工藝評定。注2:在4組中可使用其它焊絲和焊劑的組合進行焊接工藝評定,此組合應(yīng)用完整的AWS型號表示,如F7A0-EL12或F6A2-EMl2K。只有用同一AWS型號的材料允許不重新進行焊接工藝評定。國內(nèi)材料亦同。35,64:7注5:4組的x能夠為A或P。之。焊接電流和電壓范圍的變更。焊道之間時間間隔完成根焊和開始第二層焊之間允許最大時間間隔的增加。焊接方向從下向焊改為上向焊,或者反之。保護氣體和流量一種氣體換成另一種氣體,或一種混合氣體換成另一種混合氣體,或保護氣體流量范圍較大地增加或減少。保護焊劑保護焊劑的變更參照表l中的注2。焊接速度焊接速度范圍的變更。預(yù)熱降低焊接工藝規(guī)程的最低預(yù)熱溫度。焊后熱處理增加或取消焊后熱處理工藝或改變焊接工藝規(guī)程中焊后熱處理的范圍或溫度。試驗管接頭的焊接關(guān)于接焊將兩個管段依照焊接工藝指導(dǎo)書規(guī)則的要求組關(guān)于和焊接。焊接接頭的試驗關(guān)于接焊準備3指定的位置進行2,456760.3mm的管子、應(yīng)焊接兩個試驗焊口以滿足所需的試樣數(shù)量。試樣的試驗應(yīng)在試樣空冷至室溫后進行。關(guān)于于外徑小于或等于33.4mm的管子(全尺寸)試樣的拉伸試驗代替兩個刻槽錘斷試樣和兩個背彎試樣。全尺寸5.6.2.2的規(guī)則進行5.6.2.3的要求。拉伸試驗準備拉伸試樣4所示230mm長,25mm寬,切割的方法進行。除有缺口或不平行外,試樣不要求進行其它加工。如有需要應(yīng)進行機加工處理使試樣邊緣光滑和平行。方法拉伸試樣應(yīng)在拉伸載荷下拉斷。使用的拉伸機應(yīng)能測量出拉伸試驗時的最大載荷。以拉伸試驗時最大載荷除以試樣在拉伸前測定的最小截面積,就可計算出抗拉強度。要求每個試樣的抗拉強度應(yīng)大于或等于管材的規(guī)則最小抗拉強度,但不需要大于或等于管材的實際抗拉強度。如果試樣斷在母材上,且抗拉強度大于或等于管材規(guī)則的最小抗拉強度時,則該試樣合格。如果試樣斷在焊縫或熔合區(qū),其抗拉強度大于或等于管材規(guī)則的最小抗拉強度時,且斷面缺陷契合5.6.3.3的要求,則該試樣合格。如果試樣是在低于管材規(guī)則的最小抗拉強度下斷裂,則該焊口不合格,應(yīng)重新試驗。2焊接工藝評定試驗的試樣類型及數(shù)量管外徑mm<60.360.3-114.3114.3-323.9>323.9≤114.3

試樣 數(shù) 量拉伸 刻槽錘斷 背彎 面彎 側(cè)彎 總數(shù)02022004022004222208444401602壁厚0>12.7mm024114.3-323.9114.3-323.9220048>323.9 440081660.3mm33.4mm的管子,應(yīng)做一個全尺寸的拉伸試樣?？滩坼N斷試驗準備刻槽錘斷試樣(如圖5所示)約230mm長,25mm寬,制樣可經(jīng)過機械切割或氧氣切割的方法進行。用鋼鋸在試樣兩側(cè)焊縫斷面的中心(以根焊道為準)鋸槽,每個刻槽深度約為3mm。用此方法準備的某些自動焊或半自動焊(有時也囊括焊條電弧焊)的刻槽錘斷試樣,有可能斷在母材上而不斷在焊縫上。當(dāng)前一次試驗表明可能會在母材處斷裂時,為保證斷口斷在焊縫上。則可在焊縫外表面余高上刻槽,可是深度從焊縫表面算起不得超過1.6mm。如果業(yè)主要求的話,能夠關(guān)于用半自動焊或自動焊方法進行工藝評定的刻槽錘斷試樣在刻槽前先進行宏觀侵蝕檢查。方法刻槽錘斷試樣可在拉伸機上拉斷;或支承兩端,打擊中部錘斷;或支承一端,打擊另一端錘斷。焊縫暴露面寬至少19mm。要求每個刻槽錘斷試樣的斷裂面應(yīng)完全焊透和熔合,任何氣孔的最大尺寸應(yīng)不大于1.6mm,且一切氣孔的累計面積應(yīng)不大于斷裂面積的2%,夾渣深度(應(yīng)小于0.8mm,長度應(yīng)不大于鋼管公稱壁厚的1/2,且小于3mm13mm無缺陷的焊縫金屬8示。背彎和面彎試驗準備230mm長,25mm寬且其長邊緣應(yīng)磨成圓角6所示)。制樣可經(jīng)過機械切割或氧氣切割的方法進行。焊縫內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至少與試樣母材表面平齊。加工的表面應(yīng)光滑,加工痕跡應(yīng)輕微并且垂直于焊縫軸線。方法背彎和面彎試樣應(yīng)在導(dǎo)向彎曲試驗?zāi)＞呱蠌澢?模具如圖9所示。試樣以焊縫為中心放置于下模上。面彎試驗以焊縫外表面朝向下模,背彎試驗以焊縫內(nèi)表面朝向下模,施給上模壓力,將試樣壓入下模內(nèi),直到試樣彎曲成近似U形。要求彎曲后,試樣拉伸彎曲表面上的焊縫和熔合線區(qū)域所發(fā)現(xiàn)的任何方向上的1/2,3現(xiàn)其它缺陷,由試樣邊緣上產(chǎn)生的裂紋長度在任何方向上應(yīng)不大于6mm。彎曲試驗中每個試樣均應(yīng)滿足評定要求。側(cè)彎試驗準備230mm長,13mm寬,且其長邊緣應(yīng)磨成圓角7所示19mm的粗樣文檔僅供參考文檔僅供參考20202020年529日加工或磨削制成13mm寬的試驗試樣。試樣各表面應(yīng)光滑平行。焊縫的內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至與試件表面平齊。方法側(cè)彎試樣應(yīng)在類似于圖9所示的導(dǎo)向彎曲試驗?zāi)＞呱蠌澢?。將試樣以焊縫為中心放在下模上,焊縫表面與模具成90°。施給上模壓力,入下模內(nèi),U形。2324文檔僅供參考文檔僅供參考PAGE146PAGE1462020年529日要求每個側(cè)彎試樣應(yīng)契合5.6.4.3的規(guī)則。試驗管接頭的焊接—角焊依照焊接工藝指導(dǎo)書中焊接圖(如圖10所示)的任一結(jié)構(gòu)進行角焊。焊接接頭的試驗—角焊準備試樣取樣應(yīng)按圖10指定的位置進行。試樣應(yīng)至少4件,并且按圖11進行準備。制樣可經(jīng)過機械切割或氧氣切割的方法進行。試樣應(yīng)至少 25mm寬,并且有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。關(guān)于于直徑小于60.3mm的管子為滿足所需的試樣數(shù)量,應(yīng)焊接兩個試驗焊口。試樣應(yīng)在空冷至室溫后進行試驗。方法可用任何一種適當(dāng)?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處斷裂。要求每個角焊試樣的斷裂表面應(yīng)完全焊透和熔合,且滿足以下要求:1.6mm;一切氣孔的累計面積不大于斷裂面積的2％;夾渣深度不大于0.8mm,長度不大于公稱管壁厚的1/2,3mm;12mm,8所示。焊工資格概述焊工資格考試的目的是試驗焊工能否使用經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程焊接出合格的關(guān)于接或角接管焊縫。在進行管道安裝焊接之前應(yīng)依照6.2或6.3中的規(guī)則關(guān)于焊工進行資格考試。某一焊接工藝評定合格后,焊接試驗管焊縫的焊工自然具有該焊接工藝規(guī)則的相應(yīng)焊接資格。在資格考試前,應(yīng)給焊工一定的時間熟悉和調(diào)整考試用焊接設(shè)備。焊工在資格考試時,速度。焊工資格的考試工作應(yīng)在業(yè)主代表在場的情況下進行。焊工應(yīng)依照6.2.1的要求焊接一個完整的管接頭或管接頭的扇形段。當(dāng)焊接管接頭扇形段時,應(yīng)將其支承在具有典范的平焊、立焊和仰焊的位置。當(dāng)焊接工藝規(guī)程中有6.2.2和6.3.2中規(guī)則的基本要素變更時,關(guān)于焊工進行資格考試。需重新進行焊工資格考試的基本要素與焊接工藝評定的基本要素相同。單項資格概述取單項資格時,每個焊工應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程,焊接一個完整的管接頭或一個管接頭的扇形段作為考試焊口。當(dāng)取關(guān)于接管資格時,應(yīng)選擇旋轉(zhuǎn)焊接位置或固定焊接位置進行。當(dāng)選擇固定焊接位置時,管軸線應(yīng)平行于水平線(代號5G),或垂直于水平線(代號2G),或是傾斜于水平線約45°(代號6G)。當(dāng)取支管聯(lián)接資格、角焊接頭資格或其它類型接頭的單項資格時,應(yīng)依照專用的焊接工藝規(guī)程進行。取得的資格范圍應(yīng)限制在該工藝規(guī)程規(guī)則的范圍內(nèi)。當(dāng)使用的焊接工藝規(guī)程有6.2.2中所述的基本要素變更時,應(yīng)重新關(guān)于焊工資格進行考試。若考試焊口經(jīng)試驗和試驗契合6.4和6.5或6．6的要求,發(fā)相應(yīng)的單項資格證。資格范圍除了焊接工藝規(guī)程有以下基本要素的變更外 ,依照6.2.1的規(guī)則取資格的焊工能夠進行規(guī)則范圍內(nèi)的焊接工作。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有下列基本要素變更時,焊工應(yīng)重新進行資格考試。由一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其它焊接方法的組合;,或反之;填充金屬組別從l組或2組變?yōu)?組,或從3組變?yōu)閘組或2組(見表1);從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組,:外徑小于60.3mm2)外徑從60.3mm至323.9mm3)外徑大于323.9mm從一種管壁厚分組變?yōu)榱硪环N管壁厚分組,:公稱管壁厚小于4.8mm公稱管壁厚從4.8mm19.1mm公稱管壁厚大于19.1mm焊接位置的變更[如從旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?或從垂直焊接位置(2G)水平焊接位置(5G),或反之]。若焊工已取得45°傾斜固定管資格(6G),焊接任意焊接位置的關(guān)于接焊和角焊;接頭設(shè)計的變更如由無墊板變?yōu)橛袎|板或由V型坡口變?yōu)閁型坡口或反之。全項資格概述取全項資格時,焊工應(yīng)使用批準的焊接工藝進行下述兩項考試:第一,固定焊接位置關(guān)于接焊。管位置能夠是水平固定 (5G),或是傾斜固定(6G)。管外徑應(yīng)不小于168.3mm,公稱管壁厚不小于6.4mm,焊口內(nèi)表面無條形墊板。考試焊口的試樣應(yīng)從圖12所示的位置上取樣或按圖所示的順序,在相關(guān)于位置上取樣。關(guān)于于各種直徑的管子,相鄰試樣試驗類型的順序應(yīng)與圖12中所示的順序相同。若考試焊口經(jīng)試驗和試驗契合6.56.6的要求,則焊接該焊口的焊工經(jīng)過第一項考試。第二,支管聯(lián)接?？荚囉霉艿耐鈴綉?yīng)不小于168.3mm,公稱管壁厚應(yīng)不小于6.4mm。在主管上切割一全尺寸孔。焊接時,應(yīng)使主管管軸線在水平位置,支管管軸線與主管管軸線垂直,支管在主管下方。焊接完成后,焊縫外觀應(yīng)整齊均勻。在整個圓周上,焊縫應(yīng)完全焊透。根焊道不得有任何超過6mm的燒穿。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中,未經(jīng)修補的燒穿,其最大尺寸的累積長度應(yīng)不超過13mm。依照圖10所示位置從管接頭上切取4塊刻槽錘斷試樣。試樣應(yīng)按5.8.15.8.2,其斷裂面上缺陷應(yīng)契合5.8.3要求。若考試焊口滿足上述要求,則焊接該焊口的焊工經(jīng)過第二項考試。資格范圍如果焊工已按6.3.1中所述的方法經(jīng)過兩項考試,323.9mm,則該焊工取得全項資格,能夠焊接一切焊接位置、,接頭型式和管件的焊口。如果焊工已按6.3.1中所述的方法經(jīng)過兩項考試,且考試用管的外徑小于323.9mm;則該焊工取得全項資格,能夠焊接一切焊接位置、管壁厚、接頭型式和管件的焊口,管外徑應(yīng)小于或等于其考試用管的外徑。如果焊接工藝規(guī)程中有下列基本要素的任一變更 ,焊工應(yīng)重新進資格考試;b)或反之;c)填充金屬類別由l組或2組變?yōu)?組,或從3組變?yōu)?組或2組(見表1)。外觀檢查考試焊口的焊縫,,應(yīng)無裂紋、未焊透、燒穿及其它缺陷。焊縫應(yīng)整齊均勻,蓋面焊道的咬邊深度應(yīng)不大于管壁厚的12.5％,不超過0.8mm。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中50mm。如果考試焊口不契合本節(jié)要求,則該焊口不再做其它的試驗和試驗。損壞性試驗關(guān)于接焊試樣當(dāng)考試焊口是完整管接頭時應(yīng)依照圖12上取樣當(dāng)考試焊口是管接頭的扇形段時,則應(yīng)從每一扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試驗項目和試樣數(shù)量要求見表3。試樣應(yīng)空冷至室溫后試驗。當(dāng)考試用管外徑小于或等于33.4mm時,能夠用一個全尺寸管試樣的拉伸試驗代替背彎和刻槽錘斷試驗。拉伸試驗應(yīng)依照 5.6.2.2的要求進行,并且契合5.6.3的要求。關(guān)于接焊的拉伸、刻槽錘斷和彎曲試驗試樣的準備及試驗應(yīng)按5.6的規(guī)則進行,關(guān)于于焊工資格考核而言,沒有必要計算出抗拉強度。用于拉抻試驗的試樣可改作刻槽錘斷試驗。關(guān)于接焊拉伸試驗驗收要求如果有拉伸試樣或全尺寸管試樣拉伸斷口在焊縫處或熔合線處,且該斷口的缺陷不契合5.6.3.3的要求,則該焊工不合格。關(guān)于接焊的刻槽錘斷試驗驗收要求如果任一刻槽錘斷試樣斷口的缺陷 [不囊括白點(fish eye)]不契合5.6.3.3的要求,則該焊工不合格。表3試驗項目和試樣數(shù)量﹤60.302200460.3—114.3022004﹥114.3-323.9222006﹥323.94422012壁厚﹥12.7mm≤114.3020024﹥114-323.9220026﹥323.94400412注:試樣數(shù)量管外徑試樣數(shù)量管外徑mm拉伸刻槽錘斷背彎面彎側(cè)彎總數(shù)壁厚≤12.7mm1、該表適用于關(guān)于接管資格考試和工程焊接要求的損壞性試驗。2、外徑小于60.3mm的管子應(yīng)焊接兩個試驗焊縫,各取一個刻槽錘斷試樣及一個背彎試樣。關(guān)于外徑小于或等于33.4mm的管子,應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗。如果任一彎曲試樣拉伸彎曲面的缺陷不契合5.6.4.3或5.6.5.3的要求,則該焊工不合格。關(guān)于級別較高的鋼管焊口的彎曲試樣允許不彎曲到完全的 U型。如果試樣從裂紋處斷裂,且其斷面契合5.6.3.3的要求,則該試樣合格。如果只有一個彎曲試樣因缺欠引起不合格 ,且業(yè)主同意該試樣中的缺欠不是該焊口焊縫的典范缺陷,允許在緊靠該試樣的地方再取一個替換試樣試驗,如果替換試樣仍不合格,則該焊工不合格。角焊縫試樣應(yīng)從每個考試焊口上取樣。當(dāng)考試焊口是一個完整的管接頭時應(yīng)依照圖10焊口是管接頭的扇形段時,則應(yīng)從每個扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試樣在試驗前應(yīng)空冷至室溫。角焊縫試樣的試驗方法和要求 角焊縫試樣應(yīng)依照5.8的規(guī)則進行準備和試驗射線照像檢測簡稱射線檢測)——只用于關(guān)于接焊概述按業(yè)主的選擇,在關(guān)于接管資格考試時,能夠用射線檢測代替6.5試驗。檢測要求應(yīng)關(guān)于每個焊工的全部考試焊口進行射線檢測,如果任何一段焊縫不契合9.3的要求,則該焊工不合格。用損壞性試驗考試焊工時,不得用射線檢測挑選取樣位置。補考如果不合格的原因是焊工不能控制的條件或環(huán)境所造成的,經(jīng)業(yè)主和承包者代表同意,可給該焊工一次補考機會。其它不合格的焊工在未經(jīng)業(yè)主認可的培訓(xùn)前,不允許補考。記錄應(yīng)使用附錄所示的表格其記錄內(nèi)容應(yīng)滿足本標準關(guān)于焊工考試的要求),將每個焊工的試驗和每次試驗的詳細結(jié)果進行記錄。合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應(yīng)存檔。如果關(guān)于某個合格焊工的能力有疑問時可要求她重新進行資格考試。 管口的焊接概述管道工程的焊接應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程,焊工應(yīng)取得相應(yīng)資格。管口表面在焊接前應(yīng)均勻光滑,無起鱗、裂紋、銹皮、夾渣、油脂、油漆和其它影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)。接頭設(shè)計及關(guān)于口間隙應(yīng)契合所采用的焊接工藝規(guī)程的要求。管口組關(guān)于應(yīng)盡快減少管口組關(guān)于后的錯邊量。組關(guān)于同一公稱壁厚的管口時,其錯邊量應(yīng)不大于3mm。如果由于尺寸偏差造成一個較大的集中錯邊,應(yīng)沿管口圓周均勻地將其分布。應(yīng)避免直接用錘擊法校正錯口。關(guān)于接焊時關(guān)于口器的使用依照焊接工藝規(guī)程的要求,應(yīng)使用關(guān)于口器進行關(guān)于接焊。當(dāng)允許在根焊道焊完前撤離關(guān)于口器時,則在卸下關(guān)于口器前,完成的根焊道應(yīng)均勻分布于管口圓周,且每段焊道長度和間距近似相等。如果撤離內(nèi)關(guān)于口器時,焊完的部分焊道難于制止管子位移或受力過大,則應(yīng)在卸去內(nèi)關(guān)于口器的張力前,焊完全部根焊道。在外關(guān)于口器撤離前,完成的根焊道應(yīng)均勻分布于管口圓周,焊道累計長度不少于管周長的50％,焊道間距近似相等。坡口工廠加工一切管端坡口應(yīng)契合焊接工藝規(guī)程的要求?，F(xiàn)場加工管端坡口現(xiàn)場加工宜用坡口機或自動氧氣切割機進行。經(jīng)業(yè)主同意,也可用手工氧氣切割方法進行。坡口加工后應(yīng)光滑均勻,尺寸應(yīng)契合焊接工藝規(guī)程要求。氣候條件 當(dāng)惡劣氣候條件影響焊接質(zhì)量時,應(yīng)停滯焊接。惡劣氣候條件囊括(但不但限于)大氣潮濕、風(fēng)沙或大風(fēng)。如有條件,可使用防風(fēng)棚焊接。焊接工藝規(guī)程應(yīng)規(guī)則適于焊接的氣候條件。作業(yè)空間當(dāng)管道在溝上焊接時,管口周圍焊接作業(yè)空間距離應(yīng)大于400mm。當(dāng)在溝下焊接時,焊接工作坑的大小應(yīng)使焊工操作容易。層間清理坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣,在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。清理工具可使用無動力工具或動力工具。若焊接工藝規(guī)程規(guī)則使用動力工具,則應(yīng)使用動力工具。當(dāng)采用自動焊或半自動焊時,在下一焊道焊接前,應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的密集氣孔、引弧處及高凸處。固定焊工藝管道在焊接時應(yīng)可靠固定,并且在管口周圍有足夠的焊接作業(yè)空間。填充焊和蓋面焊填充分夠的焊層,經(jīng)蓋面焊后,完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。焊縫表面任何一點應(yīng)不低于管外表面。焊縫余高應(yīng)不大于2.0mm,局部不大于3mm。相鄰焊層引弧點應(yīng)相互錯開。焊縫表面單側(cè)寬度應(yīng)大于坡口表面寬度0.5mm-2mm。焊口完成后應(yīng)將表面徹底清理干凈。旋轉(zhuǎn)焊管口組關(guān)于依照業(yè)主的選擇,可采用旋轉(zhuǎn)焊接。在旋轉(zhuǎn)滾架上,應(yīng)使用足夠的支撐滾輪使組正確管道在旋轉(zhuǎn)焊接時保持平直穩(wěn)定。填充焊和蓋面焊填充分夠的焊層,經(jīng)蓋面焊后,完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。焊縫表面任何一點應(yīng)不低于管外表面,焊縫余高應(yīng)不大于2.0mm,局部不大于3mm。相鄰焊層引弧點應(yīng)相互錯開。焊縫單側(cè)表面寬度應(yīng)大于坡口表面寬度的0.5mm-2mm。應(yīng)在旋轉(zhuǎn)管子管頂或管頂附近位置進行焊接,將表面徹底清理干凈。標記每個焊工應(yīng)在自己完成的焊口上按業(yè)主規(guī)則的方法標記。預(yù)熱及焊后熱處理當(dāng)使用的材料或氣候條件要求焊前預(yù)熱或焊后熱處理時,焊接工藝規(guī)程中應(yīng)規(guī)則焊前預(yù)熱或焊后熱處理的工藝。焊縫的檢查與試驗試驗權(quán)限業(yè)主有關(guān)于全部焊縫進行無損檢測或關(guān)于焊縫進行損壞性試驗的權(quán)力。試驗?zāi)軌蛟诤缚诤附又谢蚝竿旰筮M行。試驗的比例按業(yè)主的規(guī)則執(zhí)行。試驗方法無損檢測囊括射線檢測或業(yè)主規(guī)則的其它檢測方法。使用的檢測方法應(yīng)能檢出焊縫缺陷,并且便于關(guān)于缺陷進行準確定性和定量。關(guān)于焊縫質(zhì)量評定應(yīng)依照第9章的要求進行。損壞性試驗?zāi)依ń厝∫粋€完整焊口、在該焊口上切取試樣和關(guān)于試樣進行試驗及試驗。試樣的準備應(yīng)契合6.5的要求。關(guān)于任何不合格的焊口,業(yè)主有權(quán)驗收或不驗收。關(guān)于焊接不合格焊口的焊工(焊工組),可取消她(她們)的焊接資格。關(guān)于無損檢測人員可要求進行現(xiàn)場操作考試、以試驗她們的技術(shù)水平及其使用的檢測規(guī)程的準確性。不準采用穿孔試驗法(即自焊縫處鋸取柱狀試樣以試驗焊口的方法)。檢測人員的資格審定應(yīng)關(guān)于檢測人員的培訓(xùn)經(jīng)歷和同類型檢測經(jīng)驗進行資格審定。她們的資格應(yīng)被業(yè)主認可。業(yè)主應(yīng)保存用于資格審定的文件,至少應(yīng)囊括:a)學(xué)歷和檢測經(jīng)歷;b)培訓(xùn)情況;c)資格考試的成績和結(jié)論。．無損檢測人員的資格證書規(guī)則無損檢測人員應(yīng)依照國家質(zhì)量監(jiān)督試驗檢疫總局<特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則>規(guī)則的方法考取所使用的檢測方法的資格證書,只有Ⅱ級(中級)或Ⅲ級(高級)試驗員有權(quán)評定檢測結(jié)果。記錄業(yè)主應(yīng)保存無損檢測人員的取證記錄。該記錄應(yīng)囊括取證考試的結(jié)果、發(fā)證機構(gòu)、簽證人和簽證日期。在工程開始前,力有疑問時,可要求其重新取證。無損檢測人員如按<特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則的規(guī)則取得資格證書應(yīng)至少每四年復(fù)驗一次。無損檢測驗收標準概述本章驗收標準適于用射線檢測、磁粉檢測、液體滲透檢測和超聲波檢測等方法發(fā)現(xiàn)的缺陷。該標準也可用于外觀檢查。上述檢測方法也可按業(yè)主指定的標準執(zhí)行。不得使用無損檢測方法選擇焊縫進行8.1要求的損壞性試驗。驗收權(quán)任何無損檢測均有一定的局限性。如果業(yè)主認為某一缺陷位置及深度可能關(guān)于接頭性能有害,能夠拒絕驗收,不管該缺陷契合本驗收標準。射線檢測注:9.3.19.3.12的黑度是指射線照相底片負片的黑度。根部未焊透(IP)根部未焊透是指不是由于錯邊引起的未焊透,如圖13所示。當(dāng)根部未焊透契合下列任一條件時,則不合格。25mm;300mm連續(xù)長度中25mm;300mm時,8％。錯邊未焊透(IP)錯邊未焊透是指由于錯口而引起的單邊根部未焊透,如圖14所示。當(dāng)錯邊未焊透契合下列任一條件時,則不合格。50mm;300mm連續(xù)長度中75。中間未焊透(ICP)中間未焊透是指內(nèi)焊第一層與外焊第一層之間由于未焊透而引起的內(nèi)部缺欠。如圖15所示。當(dāng)中間未焊透契合下列任一條件時,則不合格。50mm;300mm連續(xù)長度中50。表面未熔合(IF)表面未熔合是指焊縫與母材之間未能完全熔化接合,且延續(xù)到表面,如圖16所示。當(dāng)表面未熔合契合下列任一條件時,則不合格。25mm;300mm連續(xù)長度中25mm;300mm時8％。夾層未熔合(IF)夾層未熔合是指焊道之間或焊縫與母材之間未能完全熔化接合,但不延續(xù)到表面,如圖17所示。當(dāng)夾層未熔合契合下列任一條件時,則不合格。50mm;300mm連續(xù)長度中c)8％。根部內(nèi)凹(IC)根部內(nèi)凹是指焊道已經(jīng)良好的熔合而且已經(jīng)完好滲入沿坡口兩側(cè)的管壁厚度,但焊道中部比管壁的內(nèi)表面低,形成的內(nèi)陷即為內(nèi)凹。內(nèi)凹的深度為管壁表面的軸向延伸線和該焊道表面最低點之間的垂直距離(如圖18所示)。當(dāng)根部內(nèi)凹處的射線底片黑度不超過相鄰最薄母材的射線底片黑度時,任何長度均允許。當(dāng)根部內(nèi)凹處的射線底片黑度超過相鄰較薄母材的射線底片黑度時,按燒穿標準驗收。燒穿(BT)燒穿是指部分根焊道被熔穿。當(dāng)管外徑大于或等于60.3mm時,如果燒穿契合下列任一條,則不合格。燒穿處的射線底片黑度超過相鄰較薄母材的射線底片黑度,且其最大長度超過6mm;燒穿處的射線底片黑度超過相鄰較薄母材的射線底片黑度,大長度超過較薄母材的公稱壁厚;在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中當(dāng)焊縫長度小于300mm時,取全部焊縫長度,射線底片黑度大于相鄰較薄母材射線底片黑度的燒穿的最大長度的累積超過13mm。60.3mm時,則不合格。,且其最大長度超過6mm;燒穿處的射線底片黑度大于相鄰較薄母材的射線底片黑度,度超過較薄母材的公稱壁厚;射線底片黑度大于相鄰較薄母材射線底片黑度的燒穿多于一處。夾渣雜物。細長夾渣(ESIs)一般存在于熔合區(qū)。連續(xù)或斷續(xù)的夾渣線和車軌線等均屬細長夾渣。獨力夾渣(ISIs)形狀不規(guī)則,且可能分布于焊縫的任何部位。在評片時,把夾渣在射線底片上顯示的最大長度作為夾渣的評定長度。60.3mm時,格。單個細長夾渣(ESI)50mm;注:間隔寬度約為根焊道寬度的平行細長夾渣(車軌線),且其任一條寬度不大于0.8mm,應(yīng)按一個夾渣計算。當(dāng)有一條寬度超過0.8mm,則應(yīng)訣別計算。300mm連續(xù)長度中細長夾渣(ESI)50mm細長夾渣(ESI)1.6mm;在焊縫任何300mm,(ISI)13mm;獨力夾渣(ISI)3mm;在焊縫任何300mm連續(xù)長度中最大寬度為3mm的獨力夾渣(ISI)4個:細長夾渣(ESI)和獨力夾渣(ISI)8％。60.3mm時,a)單個細長夾渣(ESI);注:間隔寬度約為根焊道寬度的平行細長夾渣(車軌線),大于0.8mm,應(yīng)按一個夾渣計算。當(dāng)有一條寬度超過0.8mm,則應(yīng)訣別計算。細長夾渣(ESI)1.6mm;寬度超過相鄰較薄管公稱壁厚一半的獨力夾渣(ISI)相鄰較薄管公稱壁厚的二倍。細長夾渣(ESI)和獨力夾渣(ISI)8％。氣孔GB/T3375。氣孔一般是球形的狀的,如管狀(條蟲狀)氣孔。當(dāng)測量射線檢測底片上氣孔的尺寸時,缺陷的最9.3.9.29.3.9.4的規(guī)則。單個或分散氣孔(P)單個或分散氣孔契合以下任意一條時,則不合格。g)單個氣孔的最大尺寸超過3mm;25％;1920允許的分布。密集氣孔(CP)在非蓋面焊道上存在的密集氣孔應(yīng)契合9．3．9．2的要求。蓋面焊中的密集氣孔契合以下任意一條時,則不合格。13mm;在焊縫任何300mm連續(xù)長度中,13mm;任一密集氣孔(CP)2mm,空心焊道(HB)空心焊道(HB)是指根部焊道中發(fā)生的線形氣孔。當(dāng)其契合以下任意一條時,則不合格。13mm;300mm連續(xù)長度中50mm;長度大于6mm(HB)之間,50mm;一切空心焊道(HB)8％。裂紋(C)當(dāng)裂紋契合以下任意一條時,則不合格。a)除弧坑裂紋以外的任何裂紋;b)弧坑裂紋的長度超過4mm。注:弧坑裂紋是在焊道收弧處由于焊縫金屬收縮凝固引起的。咬邊咬邊定義為在焊趾或焊根母材處,燒熔形成的凹陷或溝槽。當(dāng)表面咬邊(EU)或內(nèi)咬邊(IU)契合以下任意一條時,則不合格。300mm連續(xù)長度中任意組合的表面咬邊(EU)和內(nèi)咬邊50mm;任意組合的表面咬邊(EU)和內(nèi)咬邊(IU)1／6。注:當(dāng)用機械儀表測量檢查外觀時,咬邊的驗收標準見9.7。缺陷累積除了咬邊和錯邊未焊透外,當(dāng)缺陷累積契合以下任意一條時,則不合格。a)300mm連續(xù)長度中b)8％。管子和管件缺陷當(dāng)射線檢測時,如在管子或管件上發(fā)現(xiàn)電弧燒傷、縱焊縫缺陷及其它缺陷,應(yīng)向業(yè)主報告。關(guān)于它們的修補或割除應(yīng)按業(yè)主的要求進行。磁粉檢測磁痕分類9.4.1.29.4.1.3的規(guī)則分類。1.6mm1.6mm的磁痕,在未重新用磁粉檢測或其它無損檢測方法判別其是否是缺陷前,均為相關(guān)磁痕。重新檢測前,宜將檢測表面磨光或進行其它處理。當(dāng)一個磁痕確定為偽磁痕后,其它相同類型的偽磁痕可直接判定,而不需重新檢測?！び扇毕菀鸬拇藕蹫橄嚓P(guān)磁痕。磁痕長度大于寬度三倍為線性缺陷。磁痕長度小于或等于寬度的三倍為圓形缺陷。驗收標準當(dāng)相關(guān)磁痕契合以下任何一條時,則不合格。a)線性缺陷評定為弧坑裂紋或星形裂紋,其長度超過4mm;b)評定為非弧坑裂紋或非星形裂紋的其它裂紋的線性缺陷;c)評定為未熔合的線性缺陷,在焊縫任何300mm連續(xù)長度中,缺陷累積長度超過25mm或者超過焊縫長度的8％。圓形缺陷應(yīng)根據(jù)9.3.9.2和9.3.9.3 的規(guī)則評定。評定時以圓形缺陷顯示的最大磁痕尺寸作為評定尺寸。注:當(dāng)關(guān)于顯示的缺陷類型產(chǎn)生疑問時,應(yīng)采用其它無損檢測方法予以證明管子和管件缺陷用磁粉檢測查出的管子和管件中的夾層、電弧燒傷、縱焊縫缺陷及其它缺陷,應(yīng)向業(yè)主報告。關(guān)于它們的修補或割除必需按業(yè)主的規(guī)則進行。液體滲透檢測顯示分類擦傷及表面狀況均會產(chǎn)生類似于缺陷的偽顯示,它與驗收無關(guān)。關(guān)于檢測顯示9.5.1.29.5.1.3的規(guī)則評定。2mm2mm的顯示,在未重新用滲透檢測或其它無損檢測方法判別其是否是缺陷前,均為相關(guān)顯示。重新檢測前,宜將檢測表面磨光或進行其它處理。當(dāng)一個顯示確定為偽顯示后,其它相同類型的偽顯示可直接判定,而不需重新檢測。陷。顯示長度小于或等于寬度的三倍為圓形缺陷。驗收標準當(dāng)相關(guān)顯示契合以下任何一條時,則不合格。a)線性缺陷評定為弧坑裂紋或星形裂紋,其長度超過4mm;b)評定為非弧坑裂紋或非星形裂紋的其它裂紋的線性缺陷;c)評定為未熔合的線性缺陷,在焊縫任何300mm連續(xù)長度中,缺陷累積長度超過25mm或者超過焊縫長度的8％。9.3.9.29.3.9.3的規(guī)則評定評定時,以圓形缺陷顯示的最大顯示尺寸作為評定尺寸。注:當(dāng)關(guān)于顯示的缺陷類型產(chǎn)生疑問時,應(yīng)采用其它無損檢測方法予以表明。管子和管件缺陷用液體滲透檢測查出的管子和管件中的夾層、電弧燒傷、縱焊縫缺陷及其它缺陷,應(yīng)向業(yè)主報告。關(guān)于它們的修補或割除應(yīng)按業(yè)主的規(guī)則進行。超聲波檢測反射波分類超聲波檢測時,出現(xiàn)的反射波不一定是由缺欠造成的。錯邊、余高、開坡口和超聲波模式的改變均會產(chǎn)生類似于缺欠的反射波,線型缺欠反射波是由焊縫縱向上尺寸最大的缺欠引起的。典范的線形缺欠反射波可能是根部未焊透(IP),錯邊未焊透(IP),中間未焊透(ICP),表面未熔合(IF),夾層未熔合(IF),夾渣(ESI),裂紋(C),外咬邊(EU),內(nèi)咬邊(IU),或空心焊道(HB)等引起的,當(dāng)然并且不限于這些。橫向缺欠反射波是由焊縫橫向上尺寸較大的缺欠引起的。典范的橫向缺欠反射波可能是裂紋,獨力夾渣,引弧、熄弧時的夾層未熔合等引起的,當(dāng)然并且不限于這些。體積型缺欠反射波是由三維缺欠引起的,如單個或多個夾渣、縮孔或氣孔。焊道引弧、熄弧處的縮孔、氣孔或小夾渣,其在焊縫橫向上的尺寸可能大于縱向。典范的體積型缺欠反射波可能是根部內(nèi)凹(IC),燒穿(BT),夾渣(ISI),氣孔和密集氣孔(CP)等引起的當(dāng)然并且不限于這些。11.4.7等級評判9.6.2。注:若關(guān)于焊縫內(nèi)部缺欠類型有疑問,可采用其它無損檢測方法。驗收標準(C)時應(yīng)視為缺陷。表面非裂紋線型缺欠(LS)射波契合以下任一條件時:表面非裂紋線型缺欠在焊縫任何300mm(12英吋)的連續(xù)長度中,累計長度超過25mm(1英吋);8％。以下任一條件時則應(yīng)視為缺陷:300mm(12英吋的連續(xù)長度中累計長度超過50mm(2英吋);8%。非裂紋橫向缺欠(T)應(yīng)作為體積型缺欠,行驗收。一切橫向缺欠記錄用字母T標記。當(dāng)密集體積型缺欠(VC)13mm時,應(yīng)視為缺陷。當(dāng)單個體積型缺欠6mm時,應(yīng)視為缺陷。根部體積型缺欠(VR)則應(yīng)視為缺陷:6mm;300mm的連續(xù)長度中13mm。當(dāng)缺欠反射波(AR)則應(yīng)視為缺陷:300mm的連續(xù)長度中超出評定線的缺欠反射波的累計長度超50。8%。管子或管件缺欠超聲波檢測時,若在管子或管件中發(fā)現(xiàn)缺欠,應(yīng)向業(yè)主報告。關(guān)于它們的處理應(yīng)按業(yè)主的要求進行。咬邊的外觀檢查標準概述9.7.2分關(guān)于外觀檢查的要求。驗收標準當(dāng)使用目視或機械方法確定咬邊深度時,表面咬邊或根部咬邊應(yīng)不超過表4中的規(guī)則。當(dāng)機械方法和射線檢測均可使用時,應(yīng)采用機械方法。4咬邊的最大尺寸深 度>0.8mm或>12.5%管壁厚,取二者中的較小值>6%-12.5%管壁厚或>0.4mm中的較小值≤(0.4mm6%的管壁厚,取二者中的較小值缺陷的清除和返修返修權(quán)限裂紋

長 度任何長度均不合格在焊縫任何300mm連續(xù)長度中不超過50mm或者焊縫的1/6,取二者中的較小值任何長度均合格除非業(yè)主同意返修,否則一切帶裂紋的焊口應(yīng)按有關(guān)的規(guī)則從管線上切除。當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度的8%時,能夠使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修。非裂紋性缺陷根焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷,經(jīng)業(yè)主同意后方可返修。蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷,可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝,或返修是在原來的返修位置進行時,應(yīng)使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。同一部位的返修不得超過兩次。返修規(guī)程返修時應(yīng)使用評定合格的、能夠保證焊縫力學(xué)性能和韌性要求的返修焊接規(guī)程。這應(yīng)經(jīng)過力學(xué)性能試驗確定,返修規(guī)程應(yīng)至少囊括以下內(nèi)容:缺陷的檢測方法缺陷的清除方法檢查返修坡口以證實缺陷完全清除預(yù)熱和層間溫度焊接方法其它細節(jié)說明5.3.2層間無損檢測規(guī)則驗收標準返修區(qū)域應(yīng)采用返修前使用的檢測方法進行檢測。業(yè)主可要求采用同樣的檢測方法復(fù)查囊括返修區(qū)域的整個焊口見8.1和8.2)9章的規(guī)則。監(jiān)督焊縫返修應(yīng)在關(guān)于返修技術(shù)有經(jīng)驗的技術(shù)人員的監(jiān)督下進行。焊工應(yīng)由有資格的焊工進行返修。無損檢測規(guī)程射線檢測方法概述11.1X射線在膠片或其它介質(zhì)上產(chǎn)生射線圖像的要求。應(yīng)按本章或業(yè)主指定的標準制定射線檢測規(guī)程。采用該規(guī)程所得到的射線底片應(yīng)達到本標準要求的底片黑度(見11.1.10)用其它系統(tǒng)得到的射線圖像應(yīng)達到要求的像質(zhì)計靈敏度。評定時,應(yīng)達到以下標準:a)底片質(zhì)量良好,無過大灰霧,無因暗室處理不當(dāng)造成的影響評定的缺陷。b)合同規(guī)則的靈敏度;c)適當(dāng)?shù)淖R別系統(tǒng);)e)滿足驗收標準。應(yīng)依照業(yè)主的規(guī)則,進行射線檢測及確定檢測的百分率。工程射線檢測之前,所用的射線檢測規(guī)程應(yīng)經(jīng)業(yè)主批準。業(yè)主應(yīng)要求檢測單位驗證其所用的射線檢測規(guī)程的準確性。檢測規(guī)程內(nèi)容概述應(yīng)記錄每個射線檢測規(guī)程細節(jié)。記錄的副本應(yīng)提供給業(yè)主備案。記錄能夠采用文字、圖表或二者相接合的方法。每個規(guī)程應(yīng)至少囊括11.1.2.211.1.2.3中的項目。射線照相檢測射線照相檢測規(guī)程至少應(yīng)囊括下列各項:以及X定電壓;增感屏—增感屏類型及位置如使用鉛屏;膠片——膠片牌號、類型和暗袋中膠片數(shù)量;若采用多次成像技術(shù),底片的觀片方法。(SWE／SWV)、雙壁單影法(WE／SWV)或雙壁雙影法(WE／WV),確定焦距,規(guī)則膠片、焊縫、射線源、像質(zhì)計,搭接處或其它標志的相關(guān)于位置,規(guī)則透照一個焊口所需的曝光次數(shù);曝光量——使用mA·min或Ci·min,規(guī)則X射線的管電壓、管電流及曝光時間;處理進程——使用自動洗片或手工洗片,;;像質(zhì)計——關(guān)于于孔型像質(zhì)劑應(yīng)規(guī)則類型、材質(zhì)、編號、基孔,以及墊片的材料和厚度徑。隔熱屏——規(guī)則材料、厚度,以及從隔熱屏的膠片側(cè)道到管子表面距離。其它成像介質(zhì)檢測規(guī)程至少囊括下列各項:以及X電壓;;)所用的觀像系統(tǒng);;透照幾何條件——應(yīng)規(guī)則采用單壁單影法(SWE／SWV)、雙壁單影法(WE／SWV)或雙壁雙影法(WE／WV),確定焦距,線源、像質(zhì)計,搭接處或其它標志的相關(guān)于位置,規(guī)則透照一個焊口所需的曝光次數(shù);mA·minCi·min,X射線電壓或輸入電壓及電流,以及曝光時間;;像質(zhì)計——關(guān)于于孔型像質(zhì)劑應(yīng)規(guī)則類型、材質(zhì)、編號、基孔,材料和厚度關(guān)于于線型像質(zhì)劑應(yīng)規(guī)則材料種類、編號以及必要的鋼絲直徑。以及從隔熱屏的膠片側(cè)道管子表面距離。透照幾何條件射線照相貼片當(dāng)射線源位于管中心時,一個完整焊口的檢測只需一次曝光(SWE／SWV)。當(dāng)射線源位于管外距焊縫表面不超過13mm時,一個完整焊口的檢測,應(yīng)至少進行三次相隔120°的曝光(雙壁單影法WE／SWV)。當(dāng)射線源位于管外距焊縫表面大于13mm時, 一個完整焊口的檢測應(yīng)至少進行四次相隔90°的曝光雙壁單影法WE／SWV)。當(dāng)管徑小于或等于89mm時,可采用雙壁雙影法(WE／WV)。采用這種方法時,應(yīng)使射線束偏斜,使得靠射線源一側(cè)和靠底片一側(cè)的焊縫在底片評定區(qū)內(nèi)不重疊, 一個完整焊口檢測應(yīng)至少做兩次間隔90°的曝光。射線源一側(cè)和靠底片一側(cè)的焊縫在底片評定區(qū)內(nèi)重疊時,一個完整焊口檢測應(yīng)至少做三次間隔60°的曝光。當(dāng)射線檢測管徑更小和壁厚較厚的管時,應(yīng)增加曝光次數(shù),以減少底片上焊縫圖像在邊緣上的畸變。射線源或焦點與射線源一側(cè)管表面之間的最小距離應(yīng)按以下公式確定(采用恒定的計量單位):=St/k式中:射線源或焦點與射線源一側(cè)管表面之間的最小距離;S有效射線源或焦點的尺寸;t焊縫高度,囊括余高和膠片到膠片側(cè)焊縫表面的距離;k與幾何尺寸有關(guān)的參數(shù)。當(dāng)采用單壁單影法(SWE／SWV)和雙壁單影法(WE／SWV)時,t為單一壁厚與焊縫余高的和當(dāng)采用雙壁雙影法(WE／WV)時,t徑尺寸即管外徑加上兩倍的焊縫平均余高5。5焊縫高度的計算探傷方法探傷方法單壁單影t值計算公式t=壁厚+焊縫余高t=壁厚+焊縫余高t=管外徑+2×焊縫余高50.8mm時一般k為0.5mm,質(zhì)計靈敏度。其它成像介質(zhì)透照幾何條件的基本原則:影像是否能達到所規(guī)則的像質(zhì)計靈敏度。不同的是要考慮運動引起的清晰度損失,關(guān)于于運動進程中的成像,應(yīng)在關(guān)于全部焊縫進行射線檢測期間使用最大的掃描速度來評判透照幾何條件。像質(zhì)計類型孔型像質(zhì)計應(yīng)契合ASTME1025或本標準規(guī)則的像質(zhì)計(如圖21所示)。線形像質(zhì)計契合JB/T7902--1999或ASTME747的規(guī)則,業(yè)主應(yīng)規(guī)則采用的類型。像質(zhì)計應(yīng)使用與被檢材料類似的材料制作。像質(zhì)計型號選擇孔型像質(zhì)計應(yīng)根據(jù)管壁厚或焊縫厚度選用像質(zhì)計的最大厚度和像質(zhì)計的編號,關(guān)于于ASTME10256中所示217,則應(yīng)在該像質(zhì)計下放置墊片,墊片材料應(yīng)與管材相近,厚度應(yīng)等于平均焊縫余高。如果根據(jù)管的壁厚選擇像質(zhì)計,則不需加墊,如果已經(jīng)達到規(guī)則的射線探傷靈敏度,則可采用比上述規(guī)則薄的孔型像質(zhì)計。像質(zhì)計的輪廓、編號及基孔都應(yīng)在射線底片上清晰地顯示出來。ASTME10252121的像質(zhì)計,2T1.6mm的直徑。管壁厚或焊縫厚度最大像質(zhì)計厚度編號6管壁厚或焊縫厚度最大像質(zhì)計厚度編號英寸毫米英寸毫米0-1/40-6.350.01250.31712>1/4-3/8>6.35-9.520.0150.38115>3/8-1/2>9.52-12.700.01750.44417>1/2-3/4>12.70-19.050.0200.50820>3/4-1>19.05-25.400.0250.63525>1-2>25.40-50.800.0300.76230管壁厚或焊縫厚度最大像質(zhì)計厚度編號7管壁厚或焊縫厚度最大像質(zhì)計厚度編號英寸毫米英寸毫米0-1/40-6.350.0050.1275>1/4-3/8>6.35-9.520.00750.197>3/8-1/2>9.52-12.700.0100.25410>1/2-5/8>12.70-15.880.01250.31712>5/8-3/4>15.88-19.050.0150.38115>5/8-7/8>19.05-22.220.01750.44417>7/8-1>22.22-25.400.0200.50820>1-1.25>25.40-31.750.0250.63525>1.25-1.50>31.75-38.100.0300.76230>1.50-2>38.10-50.800.0350.88935TT38mmm1編號最小2.4mmcBA1:T=C=4T2:B=T1．6mm中的較大者。注3:孔應(yīng)圓,鉆孔應(yīng)和表面垂直?？走吘夎F屑應(yīng)清理干凈,邊緣。4:每個像質(zhì)計應(yīng)帶一個鉛字。注5:像質(zhì)計厚度和孔直徑公差±10％或兩個像質(zhì)計壁厚差的l／2中較小者。21像質(zhì)計線型像質(zhì)計ASTME7478中所示或契合JB/T7902—1999求,根據(jù)焊縫的厚度選用相應(yīng)線徑的像質(zhì)計。根據(jù)檢測單位的要求,如果已經(jīng)達到規(guī)則的射線探傷靈敏度,則能夠采用比上述規(guī)則小些的線型像質(zhì)計。線型像質(zhì)計的編號和ASTM規(guī)則線徑的圖像也應(yīng)清晰地顯示出來。8ASTME747規(guī)則的線型像質(zhì)計線徑的關(guān)于比管壁厚或焊縫厚英寸 毫米管壁厚或焊縫厚英寸 毫米要求的線徑英寸毫米ASTM要求放置的字母0-1/4 0-6.350.0080.20A>1/4-3/8 >6.35-9.520.0100.25A或B>3/8-1/2 >9.52-12.700.0130.33B>1/2-3/4 >12.70-19.050.0160.41B>3/4-1 >19.05-25.400.0200.51B>1-2 >25.40-50.800.0250.64B像質(zhì)計的位置射線照相像質(zhì)計的放置應(yīng)貼緊管道焊縫?？仔拖褓|(zhì)計—當(dāng)使用管內(nèi)射線源關(guān)于整個焊口進行檢測時,在整個圓周近似等距的位置應(yīng)放置至少4個平行于焊縫個像質(zhì)計。當(dāng)采用雙壁雙影法(WE/WV)使用孔型像質(zhì)計時,應(yīng)在射線源側(cè)放置一個像質(zhì)計,且靠近焊縫WE/SWVSWE/SWV法時,若有效評片長度大于130mm,應(yīng)在膠片側(cè)放置兩個平行于焊縫的像質(zhì)計,其中一個應(yīng)放置在距有效底片區(qū)端部25mm以內(nèi);若有效評片長度等于或小于130mm,應(yīng)在膠片側(cè)膠片中心位置放置1個平行于焊縫的像質(zhì)計。關(guān)于返修焊縫進行射線檢測時應(yīng)在每個返修區(qū)至少放置一個像質(zhì)計。線型像質(zhì)計—線型像質(zhì)計應(yīng)橫跨焊縫且垂直于焊縫長度方向放置,外線型像質(zhì)計放置的數(shù)量及位置與孔型像質(zhì)計相同。隔熱屏:如果在工程射線檢測之前已表明此種像質(zhì)計放置合格,則能夠放置在隔熱屏上而不放在管件的焊縫上。其它成像介質(zhì)關(guān)于于非膠片成像的其它射線檢測方法,像質(zhì)計放置的位置按11.1.6.1執(zhí)行。像質(zhì)計能夠放置在管表面上或放在管表面和成像介質(zhì)之間有支撐的位置,成像介質(zhì)裝在夾具上或掃描裝置上。工程射線檢測只有Ⅱ級或Ⅲ級資格的射線檢測人員能夠關(guān)于工程焊縫的射線圖像進行評定。除非業(yè)主要求報告一切觀察到的缺欠,否則評定人員應(yīng)報告觀察到的一切不合格缺欠(即缺陷)。評定人員應(yīng)依照第9章要求關(guān)于焊口做出評定結(jié)論。業(yè)主應(yīng)決定關(guān)于焊口的最終處理。圖像標記應(yīng)用鉛號、鉛字母、標識或其它方法進行標記,以便迅速和準確地識別良好焊縫和有缺陷的焊縫。業(yè)主能夠規(guī)則所采用的標記方法。當(dāng)環(huán)焊縫采用多次曝光成像時,相鄰圖像應(yīng)有重迭,每個圖像均應(yīng)有標記,并且不得漏檢任何一段焊縫。膠片及其它成像介質(zhì)的貯存膠片一切未透照的膠片應(yīng)儲存在關(guān)于感光乳膠膜無損害的清潔、干燥的地方。關(guān)于儲存條件有疑問時,應(yīng)關(guān)于每盒膠片的開頭一張和最后一張,或從每一原卷膠片上取下等于周長的一段進行灰霧度試驗。如果被檢查的膠片灰霧度超標,則被檢膠片所在的整盒或整卷膠片應(yīng)報廢。如經(jīng)過第二次試驗表明盒中或卷內(nèi)剩余的膠片沒有受到感光,則可繼續(xù)使用?；异F度標準為透明基膠片黑度不超過0.3,不透明基膠片的反射黑度不超過0.05。其它成像介質(zhì)其它成像介質(zhì)的儲存應(yīng)嚴格執(zhí)行生產(chǎn)廠家的規(guī)則。底片黑度底片黑度除了局部小面積是由于不規(guī)則焊縫形狀而造成的之外,焊縫部分的透明基1.8也不應(yīng)大于4.00.5也不應(yīng)大于1.5但最小黑度不應(yīng)低于1.5,而最大黑度不應(yīng)超過4.2;反射黑度不應(yīng)低于0.25,不超過1.8。底片觀察設(shè)備底片觀察設(shè)備(光源)應(yīng)具有可變的高強度形式而且應(yīng)能夠在11.1.10.1規(guī)則的范圍內(nèi)觀察底片黑度。它應(yīng)配備有防止光線進入的設(shè)備,射線或低密度射線的光干擾試驗結(jié)果。底片觀察設(shè)施觀察設(shè)施應(yīng)提供柔和亮度的背景光,影X射線的強光。后期處理當(dāng)業(yè)主有要求時,保存的圖像應(yīng)至少三年后仍達到評定要求。暗室或圖像處理室加工處理膠片或射線圖像的房間及設(shè)施應(yīng)保持清潔。輻射防護射線檢測操作人員應(yīng)負責(zé)防護和監(jiān)督使用或接近輻射源的每個人。防護和監(jiān)督應(yīng)契合政府的有關(guān)規(guī)則。磁粉檢測方法當(dāng)業(yè)主規(guī)則使用磁粉檢測時,應(yīng)制定詳細的書面磁粉檢測規(guī)程,ASTME709,業(yè)主和進行無損探傷的單位應(yīng)就有關(guān)磁粉探傷規(guī)程或方法進行協(xié)商。業(yè)主應(yīng)要求該單位表明此種推薦的方法將會得到滿意的結(jié)果,而且要求該單位使用這種方法進行磁粉探傷工作。液體滲透檢測方法當(dāng)業(yè)主規(guī)則使用液體滲透檢測方法時,應(yīng)制定詳細的液體滲透檢測規(guī)程,并且應(yīng)契合ASTMEl65的要求。在檢測前,液體滲透檢測規(guī)程應(yīng)經(jīng)業(yè)主同意。業(yè)主應(yīng)要求該單位表明此種推薦的方法將會得到滿意的結(jié)果,而且要求該單位使用這種方法進行滲透探傷工作。在檢測前,滲透檢測規(guī)程應(yīng)經(jīng)業(yè)主同意。超聲波檢測方法總則如果業(yè)主規(guī)則采用超聲波檢測方法檢查新的或在役的環(huán)焊接頭,應(yīng)執(zhí)行本節(jié)規(guī)則。應(yīng)建立和記錄每個詳細的超聲檢測工藝.業(yè)主有權(quán)選擇是否使用超聲檢測方法和它的使用范圍。在實施檢測前,都同意該超聲檢測規(guī)程。業(yè)主應(yīng)要求無損檢測承包商演示其推薦的超聲檢測規(guī)程,結(jié)果滿足要求并且要求其在檢測工作中執(zhí)行該規(guī)程。應(yīng)用超聲波檢測方法檢測在役的焊接接頭時,應(yīng)注意母材和表面缺陷關(guān)于超聲檢測結(jié)果的干擾。需進行超聲波檢測的母材和焊縫表面都應(yīng)沒有防腐層,關(guān)于新建工程,在管子涂敷前,應(yīng)在管端預(yù)留必要長度的光管,該段部分的焊縫余高應(yīng)打磨至和母材平齊,以便進行超聲檢測。規(guī)程內(nèi)容總則應(yīng)記錄一切超聲檢測規(guī)程的細節(jié),并且給業(yè)主一份記錄拷貝,作為業(yè)主的留檔。記錄應(yīng)以書面和記錄紙兩種方式保存。每個規(guī)程應(yīng)至少囊括中規(guī)則的項目。超聲檢測規(guī)程焊縫超聲檢測規(guī)程應(yīng)至少囊括以下項目:被檢的焊縫型式接頭準備尺寸和焊接工藝管材類型如管材尺寸鋼級制造方法)檢測表面的條件和準備超聲檢測的驗證時間范圍超聲檢測設(shè)備系統(tǒng)和探頭如制造商類型尺寸等)自動檢測或人工檢測耦合劑檢測技術(shù)參數(shù)角度頻率(MHz)溫度和范圍掃查方法和掃查速度距離波幅曲線和參照缺陷位置坐標如:面、根部和環(huán)縫位置)參考標準試件陷的平面和立體尺寸。校準要求,在焊縫檢測前的調(diào)校程序,囊括所用的一切的標準試塊,使用的參考缺陷,參考的評定線(ACTCG),以及設(shè)定的校準間隔時間。掃查靈敏度值掃查靈敏度是在參考靈敏度基礎(chǔ)上增加的B值。l)評定靈敏度值平值,以及在關(guān)于缺陷進進行驗收的評定前做的任何靈敏度的調(diào)整。結(jié)果記錄記錄的形式(如畫圖,熱敏打印,或磁盤記錄等)一切的缺陷還是只記錄判廢的缺陷。超聲檢測報告提供一個正規(guī)的超聲檢測報告。 超聲檢測人員資格要求應(yīng)由無損檢測超聲Ⅲ級人員制定檢測方法,取得Ⅱ級或Ⅲ級資質(zhì)的人員才能調(diào)校設(shè)備和評判結(jié)果。無損檢測超聲Ⅱ級或Ⅲ級人員應(yīng)根據(jù)標準執(zhí)行超聲檢測操作和評判結(jié)果并且出具報告。超聲檢(見11.4.4)進行超聲檢測.負責(zé)檢測的人9.6節(jié)列出的驗收標準評判環(huán)型關(guān)于接焊縫的檢測結(jié)論。業(yè)主在任何情況下有權(quán)要求檢測人員表明其有執(zhí)行經(jīng)過評定的檢測規(guī)程的能力。超聲檢測規(guī)程的評定在簽字同意前,業(yè)主應(yīng)要求檢測承包商演示其超聲檢測系統(tǒng)和其制定的檢測規(guī)程。在實際檢測前,應(yīng)有書面的檢測規(guī)程評定報告和評定結(jié)論。評定的程序應(yīng)囊括以下內(nèi)容:帶有不合格缺陷以及合格缺陷的實際焊縫試件(工藝至少兩個試件.試件應(yīng)經(jīng)過射線檢測并且有書面的檢測報告。在允許的溫度范圍內(nèi),關(guān)于試件依照規(guī)程進行超聲檢測,寫出檢測報告并且和射線檢測報告關(guān)于比。(應(yīng)注明超聲檢測和射線檢測的可探性差別和評判差別).如果業(yè)主要求,可關(guān)于試件進行損壞性試驗以驗證結(jié)果。將超聲檢測規(guī)程應(yīng)用于實際工程焊縫檢測時,應(yīng)根據(jù)以下條件限制來確定是否采用超聲檢測方法:環(huán)向位置長度尺寸缺陷的埋深,在檢測實驗中要求的缺陷軸向位置(焊縫橫斷面).另外,9.611.4.7節(jié)的驗收標準準確判定焊縫的合格與否.API靈敏度關(guān)于比試塊手工超聲波檢測的靈敏度應(yīng)根據(jù)帶N10刻槽的實際管試塊確定,而且應(yīng)根據(jù)所探管材樣本試件上的N10槽確定所取點數(shù)至少為三點即ACTCG為基準N10(22A22B)AC/TCG的80%.該關(guān)于比試塊應(yīng)能確定超聲波的實際聲速,折射角和聲程。當(dāng)焊接不同化學(xué)成份,不同壁厚,不同直徑或不同的管子生產(chǎn)廠家的鋼管時,需要確定聲速和折射角?？刹捎脠D22C,,應(yīng)用不同的管材制作關(guān)于比試塊。當(dāng)采用自動超聲檢測方法時,或采用手工超聲檢測方法且業(yè)主有特殊要求時,應(yīng)在帶N10刻槽的管件關(guān)于比試塊上增加平底孔(具體試塊可參照SY/T0327),該試塊用于調(diào)校反射波高度.平底孔的直徑應(yīng)約等于每層焊道的高度。相關(guān)于于焊接工藝規(guī)則的接頭裝配尺寸,每個平底孔的反射面的角度和位置應(yīng)該相同。平底孔應(yīng)制作在焊縫的中心線上,底面和焊縫垂直軸線垂直。一切平底孔是分開的,以保證在一個探測位置上不能同時存在兩個反射波。當(dāng)檢測在役管道時,應(yīng)采用與被檢管道相同鋼級、壁厚和直徑的管件來制作關(guān)于比試塊。應(yīng)用適當(dāng)?shù)姆椒▉泶_定實際聲程、實際折射角度和在被檢材料中聲波的衰減,確定時應(yīng)使用具有相同入射角度和頻率的探頭(見圖22C)。管材的超聲波檢測在關(guān)于接環(huán)焊縫焊接完成后,使用超聲波檢測前,應(yīng)用多次回波法關(guān)于焊縫兩側(cè)管材進行超聲波檢測(最小距離=1.25×使用的最長的表面掃查距離)。應(yīng)注明一切的缺陷回波的B值(囊括至焊縫邊緣的距離和位置),并且記錄在試驗報告上。掃查和評定管材的超聲波檢測圖22A),80%。管材的自動超聲波檢測應(yīng)使用與手工超聲波檢測同樣的校核方法和評定線,或采用能夠證實與手工超聲多次回波檢測相比,相同或更好的其它的檢測技術(shù)。焊縫的手工超聲波檢測手工超聲波檢測焊縫采用的掃查靈敏度應(yīng)該為AC/TCG參照靈敏度據(jù)關(guān)于比試塊作出的評定線加最少50%被評估。AC/TCG6B,一切達50%AC/TCG反射波都用該靈敏度評估。在確定參照靈敏度,掃描靈敏度,評定靈敏度和評估門檻值以后,應(yīng)關(guān)于這些值進行評定,并且編制最終檢測規(guī)程和評定報告。焊縫的自動超聲波檢測當(dāng)使用脈沖反射技術(shù)的自動超聲波檢測焊縫時,掃描靈敏度應(yīng)該為參照靈敏度高度的80%加上4B。評估靈敏度應(yīng)該同掃描靈敏度相同。當(dāng)使用自動脈沖反射技術(shù)時,判定線的屏高(門檻記錄)40%。若表明同脈沖反射技術(shù)具有相同的或更好的發(fā)現(xiàn)、評估焊縫缺陷能力時,其它自動檢測技術(shù)、參照反射體(參考缺陷)、反射靈敏度、掃描靈敏度、評估靈敏度和評估門檻值也能夠使用。工程超聲波檢測除非業(yè)主要求報告一切觀察到的缺陷(超過或沒有超過評估標準的),否則超聲檢測人員應(yīng)報告一切觀察到的超出評估標準的缺陷。業(yè)主有權(quán)確定焊縫的最終處理方法。需記錄在案缺欠的標記焊縫的超聲波檢測報告應(yīng)一切缺陷所在的焊口號,詳細位置,長度,距外表面深度,以及缺陷的類型(線型