熔模鑄造各個工序質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)要求

資料僅供參考文件編號：2022年4月熔模鑄造各個工序質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)要求版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準(zhǔn):發(fā)布日期：熔模鑄造各個工序質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)要求㈠配置蠟料⑴工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1稀蠟全熔溫度：70~90℃，嚴(yán)禁超過90℃。2根據(jù)蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量或酸值分析結(jié)果，酸值應(yīng)為如達不到時須補加適量的硬脂酸。3稀蠟要純凈，不得有雜物。4蠟料配比：表1蠟料種類材料名稱重量配比%一二三四石蠟5025105硬脂酸5025105回收蠟508090附注：正常生產(chǎn)時采用三、四種配比。⑵質(zhì)量檢驗要求：1經(jīng)常測量蠟液溫度，不準(zhǔn)超過90℃。2每周至少兩次化驗舊料和已配好蠟在蠟料中的酸值。3每批蠟料必須有合格化驗單。㈡壓制蠟?zāi)＂殴に囐|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1稀蠟溫度：65~80℃。2稠蠟保溫水溫;48~50℃。3壓送稠蠟的壓力:~4公斤/厘米2。4不允許水分和過多的空氣混入稠蠟內(nèi)。5稠蠟應(yīng)呈攪拌均勻的膏狀，溫度應(yīng)保持在45~48℃。6蠟?zāi)＠鋮s水溫：14~24℃；冷卻時間：10~60分鐘。⑵質(zhì)量檢驗要求：1俢除分型面上的飛邊和注口余頭。2用稀蠟填補注蠟口處的缺肉處并修理光滑。3用毛刷清掃或用壓縮空氣吹除蠟件表面的蠟渣。4自檢蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量要求達到“四不”：即不縮、不裂、不漲、不洼陷，“兩無”即：無飛邊、無蠟屑。5容易變形的蠟?zāi)Ｒ獢[放整齊，易損壞的蠟?zāi)２辉试S在吹洗蠟?zāi)C口吹洗。㈢模組裝配⑴工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1室溫：18~28℃，（最高不得超過30℃）2蠟?zāi)Ｖg的間距：5~15mm.3根據(jù)質(zhì)量要求，選擇適當(dāng)?shù)南灠?，按照工藝參?shù)表的規(guī)定，焊正角度和方向。4焊縫要嚴(yán)密，裝配要均勻，不得有蠟滴、蠟渣、灰塵。⑵質(zhì)量檢驗要求：1裝蠟?zāi)Ｇ鞍l(fā)現(xiàn)蠟?zāi)Ｉ嫌邢炘蚧覊m過多不許裝配。2焊縫要密實，間距應(yīng)均勻并符合工藝規(guī)定。3蠟?zāi)Ｉ喜粶?zhǔn)燙傷或有蠟滴，也不準(zhǔn)有灰塵或蠟屑。㈣涂料模殼⑴工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1涂料液配制的標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)：①原水玻璃：模數(shù)M=~比重ν=~②工藝參數(shù)：見表22涂料配制工藝標(biāo)準(zhǔn)：①用比重計先將配好的水玻璃測量，不符合規(guī)定的水玻璃不許配料。②按重量比將粉狀料加入攪拌機與水玻璃混合直至攪拌均勻，無疙瘩后方可停止攪拌。③攪拌后鎮(zhèn)靜二小時，再進步均勻后測量其粘度，符合要求后方準(zhǔn)送至制殼線用于生產(chǎn)。3硬化水的配置標(biāo)準(zhǔn)硬化水是將1/4的氯化銨溶于3/4的水中配置而成，氯化銨水中的溶解度見表3.每100克溶液內(nèi)含無水氯化銨的克數(shù)表3溫度℃010203040506080100溶解度%23254石英砂標(biāo)準(zhǔn)要求：沙粒度標(biāo)準(zhǔn)面Ⅰ層用牌號45，面Ⅱ?qū)佑门铺?5，二、五層用牌號28，三、四層用牌號12.砂子必須保持清潔，不得混有其它雜物，并嚴(yán)格按工藝要求分別儲存。5涂制模殼標(biāo)準(zhǔn)要求：在涂制前用濃度~%洗滌劑水清洗蠟?zāi)＝M，以除去蠟?zāi)Ｉ系挠秃拖炐?，清洗后的蠟?zāi)＝M須晾干方能進行涂料。把準(zhǔn)備好的蠟?zāi)＝M緩慢旋轉(zhuǎn)地浸入配制好的涂料液中，然后徐徐提起，并轉(zhuǎn)動著仔細檢查涂料質(zhì)量，但動作要迅速，控件時間不能過長，當(dāng)涂料質(zhì)量無問題時，方能撒上精選的石英砂。③涂完面層后，需自然干燥及硬化均根據(jù)室溫而定見表4：表4室溫（℃）10~1818~28＞28干燥時間（小時）2~3~不超過2硬化水溫25~3536~3836~38采用本表參數(shù)一定要根據(jù)具體零件及氣候條件而定，保證表面層模殼既能干燥好，又不開裂。對于一、二層難涂或易堆積的蠟件，須用毛刷點刷或用壓縮空氣吹除，力求不放過一個氣泡。在各層涂料、撒砂、硬化、干燥過程中，操作者要認真負責(zé)，發(fā)現(xiàn)異常時及時處理解決。㈡質(zhì)量檢驗要求：1硬化水溫、風(fēng)溫及涂料粘度須根據(jù)氣溫的變化隨時加以調(diào)節(jié)，并詳細如實的在做好記錄，確保涂料質(zhì)量。2每三個月需清理硬化槽的雜物，并清理涂料槽及干燥室。3硬化水每班都要補加氯化銨，以保證其濃度合格為準(zhǔn)，克超加之飽和狀態(tài)。硬化水要每天取樣送化驗室，化驗氯化銨濃度必須合格。4室溫在10℃以下時不允許涂料作業(yè)。㈤脫蠟㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1脫蠟水溫：93~98℃，嚴(yán)禁沸騰。2脫蠟水NH4CL濃度：5~10%。3脫蠟時間：根據(jù)零件大小和出蠟情況，時間控制在30~40分鐘。㈡質(zhì)量檢驗要求：1每天取樣化驗脫蠟水NH4CL濃度。2每次脫蠟都要檢查水溫，質(zhì)檢員每班抽查1~2次。3澆口杯的浮砂脫蠟前后要清理干凈。㈤焙燒㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1焙燒爐溫度：1000±40℃.。2模殼焙燒時間：120~180分鐘。3清除澆口杯處浮砂、贓物。4焙燒車上鋪一層底砂，一個焙燒車只能裝相同材質(zhì)的件。5模殼斷裂、破損的經(jīng)修補后才能焙燒。㈡質(zhì)量檢驗要求：1模殼焙燒要均勻，不允許有黑點。2控制爐溫操作者要經(jīng)常觀察爐內(nèi)溫度情況，并且每小時要填寫一次爐溫記錄。㈥澆注㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1根據(jù)模殼的材質(zhì)熔煉鋼水。①根據(jù)模殼的材質(zhì)要求配制所需爐料。鍍鋅、密封管型料嚴(yán)禁加入爐內(nèi)。②當(dāng)爐料全熔，爐內(nèi)鋼水溫度加熱至1530℃左右時，扒渣、脫氧、然后取爐前樣分析化學(xué)元素含量。③根據(jù)分析報告單調(diào)整化學(xué)成分。④當(dāng)爐內(nèi)溫度合適、成分合格、脫氧正常后出鋼水。⑴對于易產(chǎn)生冷隔、澆不足的零件，應(yīng)高殼溫、高鋼水溫度、大流量澆注⑵對于易產(chǎn)生皮下氣孔的零件，應(yīng)高殼溫、高鋼水溫度，細流溫澆。⑶對于易產(chǎn)生熱裂的零件，應(yīng)高殼溫，低鋼水溫度澆注。⑷對于易產(chǎn)生縮孔?？s松的零件，應(yīng)低殼溫。低鋼水溫度澆注。⑤出鋼水時取樣化驗并做記錄。㈡質(zhì)量檢驗要求：1檢查模殼、鋼號、爐次是否一致。2認真填寫好原始記錄。㈦落砂清理㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1鑄件澆注兩小時后方可落砂清理。2有特殊要求的鑄件要和爐次對號，嚴(yán)禁亂放。3清理時不得損傷鑄件，嚴(yán)防變形和錘傷。4鑄件上的殼砂要清理干凈，但死角、盲孔、允許有少殘砂。㈡質(zhì)量檢驗要求：1檢查鑄件有無裂紋、變形和打傷。2檢查鑄件上的殘留殼砂量。㈧磨澆口㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1鑄件澆口要磨平，澆口的殘留量不得超過其要求。2磨澆口時不得損傷鑄件本體。3不同材質(zhì)的鑄件不得混雜。4嚴(yán)格按操作規(guī)程操作砂輪機。㈡質(zhì)量檢驗要求：1檢查鑄件澆口磨得是否符合要求。2不同材質(zhì)的鑄件是否有混雜。㈨鑄件熱處理㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1鑄件入爐前爐溫不低于600℃。2正火件出爐后空冷，不許噴水或吹風(fēng)強制冷卻。3按鑄件技術(shù)要求和工藝參數(shù)嚴(yán)格控制加熱和保溫時間。4鑄件的加熱、保溫時間要做好記錄。㈡質(zhì)量檢驗要求：1檢查鑄件是否達到硬度和金相組織要求。2經(jīng)常檢查溫度，做到儀表記錄、指針、爐膛三對照。㈩拋丸噴砂㈠工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1熱處理的鑄件須冷之45℃以下，才能裝入拋丸機噴砂清理。2噴砂時間的長短應(yīng)根據(jù)鑄件的特點具體掌握。3拋丸過的鑄件不得有氧化皮及粘附的殼砂。4能互相咬合的