潛在失效模式與后果分析培訓講義課件

潛在失效模式與后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAanlysis）培訓講義潛在失效模式與后果分析（PotentialFailure11失效(failure)：指產品喪失規(guī)定的功能的狀態(tài)，又譯為故障；2失效模式(failuremode)：產品失效的表現(xiàn)形式。如線路短路等；3潛在失效模式(potentialfailuremode)：指可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生的失效模式，也即平常所說的“可能存在的隱患”；4潛在失效后果(potentialeffectoffailure)：指潛在失效模式會給顧客(含外部顧客、內部顧客)帶來的后果；5后果分析(effectanalysis)：研究潛在失效模式發(fā)生后給顧客帶來的危害性有多大。危害性可用三個方面來衡量：失效模式所產生后果的嚴重度、失效模式起因發(fā)生的幾率、失效模式起因可探測的程度。術語1失效(failure)：指產品喪失規(guī)定的功能的狀態(tài)，又譯2什么是FMEAFMEA可以描述為一組系統(tǒng)化地活動，是一種風險分析的工具。1.發(fā)現(xiàn)和評價產品/過程中潛在的失效模式及其失效后果2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施3.將全部過程文件化FMEA以最嚴密的形式，將工程師與小組全體成員在設計零組件、次系統(tǒng)或系統(tǒng)過程中的想法總結在一起（包括過去的經驗和問題，對可能失效的項目所做的分析），并予以格式化與文件化。FMEA分為：設計FMEA過程FMEA什么是FMEA3

FMEA的歷史產生于60年代航天工業(yè)（阿波羅登月）70年代開始在非軍事領域應用汽車行業(yè)：三大公司93年聯(lián)合出版手冊講義：第三版，2001年7月發(fā)布實施FMEA的目的確認及評估潛在的產品或過程失效及其失效后果找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施整個過程文件化FMEA的歷史4

實施FMEA的益處1.改進企業(yè)產品質量、可靠性與安全性2.改進企業(yè)公司的形象與競爭力3.幫助增加客戶的滿意程度4.降低產品開發(fā)時間和成本5.書面規(guī)定所采取的措施以減少風險與潛在失效實施FMEA的益處5實施FMEA的時機最好在開發(fā)階段進行：--體現(xiàn)預防思想--低成本地對產品或工藝進行修改--消除或減少實施的隱患對任何沒有進行過FMEA的產品/過程，任何時候進行都不晚實施FMEA的時機6實施FMEA的三種形式情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程情形2：對現(xiàn)有或過程的修改。FMEA的范圍是修改及其影響情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境場所或應用。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所的影響實施FMEA的三種形式7誰編制FMEADFMEA：以產品設計工程師為主的小組如材料、上級系統(tǒng)的設計者、質量、服務、工藝工程師等PFMEA：以工藝設計工程師為主的小組如產品設計者、上下序的設計者、質量、服務工程師等誰編制FMEA8設計中的潛在失效模式與后果分析（DFMEA）設計中的9一、設計FMEA是：1.由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術2.以界定潛在失效模式3.及相關起因機理4.以減少設計過程中的失效風險5.應用于每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)及部件二、顧客的定義1.終端顧客：最終使用者2.生產/工藝工程師，包括內部和外部3.供應鏈廠商4.法律法規(guī)一、設計FMEA是：10三、DFMEA的時間性是一份動態(tài)文件，應：1.在一個設計概念最終形成之時或之前開始2.持續(xù)予以更新3.在產品加工圖樣完工之前全部完成4.針對設計意圖并假定該設計將按此意圖進行生產/裝配5.生產過程中潛在失效模式無需、但也可能包含在DFMEA中6.不依靠過程控制來克服潛在的技術缺陷7.需要考慮制造過程技術的限制：必要的拔模、裝配空間、公差/過程能力也可考慮到產品維護（服務）和回收利用技術的/物質的限制，如工具的可獲得性、診斷能力、材料分類符號（回收利用）三、DFMEA的時間性11四、設計FMEA的開發(fā)明確設計意圖：列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的方塊圖開始推薦使用工具：方塊圖，方塊圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。方塊圖的復制件應伴隨FMEA過程四、設計FMEA的開發(fā)12“系統(tǒng)”的概念1、“系統(tǒng)”。系統(tǒng)是指具有全部功能并可達成要求的任務的產品，如汽車、輪船、飛機等可以稱為機械系統(tǒng)；電腦、衛(wèi)星、移動電話等可稱為電子系統(tǒng)。2、子系統(tǒng)。子系統(tǒng)是系統(tǒng)的構成部分，能達成系統(tǒng)的部分功能，如汽車的動力系統(tǒng)、電腦的顯示系統(tǒng)等。3、構成件。構成件是構成子系統(tǒng)和系統(tǒng)的單元，可分為功能件、組件和零件。（1）功能件。功能件由零件組成，有獨立的功能，如汽車電瓶、手機電池等。（2）組件。組件是兩個以上零件的組合品，如汽車輪胎上的軸承。（3）零件。零件是非破壞條件下無法再分的單品，如汽車上的一個螺絲、墊片等。“系統(tǒng)”的概念13FMEA的分析層次

FMEA是一種確定系統(tǒng)或裝置等故障原因的方法，當構成系統(tǒng)的子系統(tǒng)或構成發(fā)生故障時，F(xiàn)MEA可用來分析該故障對系統(tǒng)造成的影響，并確定造成重大影響的構成件。確定分析層次對FMEA分析至關重要，圖1-1表示了FMEA的分析層次：構成零件FMEA的分析層次組件功能件子系統(tǒng)系統(tǒng)人、環(huán)境等零件故障對組件的影響對人和環(huán)境等的影響圖1-1FMEA的影響分析層次對功能件的影響對子系統(tǒng)的影響對系統(tǒng)的影響FMEA的分析層次構成零件FMEA的分析層次組件功能件子系統(tǒng)14設計FMEA的一個關系方塊圖（分析中所考慮的項目）開關燈罩燈泡總成極板電池彈簧也可用其他形式的方塊圖1234554連接方法：1.不連接（滑動配合）2.鉚接3.螺紋連接4.卡扣連接5.壓緊裝接設計FMEA的一個關系方塊圖（分析中所考慮的項目）開關燈罩燈15五、分析說明1.FMEA的編號：填入FMEA文件編號，以便查詢2.系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件名稱及編號：注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號3.設計責任：填入整車廠（OEM）、部門和小組。如果適用，還包括供方的名稱4.編制者：填入負責FMEA準備工作的工程師姓名、電話和所在公司的名稱5.車型年度/項目：填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期車型年度/項目（如果已知的話）6.關鍵日期：填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不能超過計劃的量產發(fā)布的日期五、分析說明167.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期8.核心小組：列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱9.項目/功能：填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ缇幪?、零件等級等?0.要求：需要分析的每一個功能的具體要求7.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修1711.潛在失效模式：系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完成在項目/功能欄中所描述設計意圖的種類。這種失效可能發(fā)生，也可能不發(fā)生。建議將以往運行不良的研究、關注點、問題報告以及小組的“頭腦風暴”的評審作為出發(fā)點。潛在失效可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下（如熱、冷、干燥、灰塵等），以及在特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等），都應考慮。11.潛在失效模式：系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完18項目功能要求失效模式盤式剎車系統(tǒng)按要求停止車輛行駛（考慮環(huán)境情況，如濕度、干燥等）在瀝青公路上用規(guī)定的力量在規(guī)定的距離內停止車輛的行駛車輛不能停止車輛在超過規(guī)定的距離內停止車輛在超過雙倍制動力下停止允許未受制動的車輛在沒有系統(tǒng)要求下繼續(xù)行駛汽車行駛部分受阻汽車不能行駛項目功能要求失效模式盤式剎車系統(tǒng)按要求停止車輛行駛（考慮環(huán)19典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：破碎變形松動泄露粘結氧化斷裂無傳遞扭力滑動（無法保持全扭力）無法支撐（構造的）支撐不足（構造的）粗糙的接合脫離過快信號不適當間歇信號無信號EMC/RFI漂移應該用“物理的”、專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：2012.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客（包括內部和外部）感受的一樣;客戶的發(fā)現(xiàn)或經歷；影響安全性或法律法規(guī)符合性須清楚說明項目失效模式失效后果盤式剎車系統(tǒng)車輛不能停止車輛控制減弱；與法規(guī)不符車輛在超過規(guī)定的距離內停止車輛控制減弱；與法規(guī)不符車輛在超過雙倍制動力下停止與法規(guī)不符汽車行駛部分受阻降低剎車片壽命；降低汽車控制汽車不能行駛顧客不能駕駛汽車12.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客（21典型的失效后果可能是，但不限于：噪音粗糙運行不穩(wěn)無法運作外觀不良不適的異味不穩(wěn)定運行減損間歇運行發(fā)熱泄露定期的不符合13.嚴重度（S）：是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度是在單獨FMEA范圍內的一個比較級別。要減少失效嚴重度級別數(shù)值，只能通過設計變更來實現(xiàn)。不建議修改等級9和10的評價準則，嚴重度為1時可不再進行分析潛在失效模式與后果分析培訓講義課件22后果判定準則：產品后果嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全或法規(guī)要求影響車輛安全行駛或不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預警10影響車輛安全行駛或不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預警9基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能運轉，但不影響安全操作）8基本功能降級（車輛可運轉，但功能等級降低）7次要功能的損失或降低次要功能損失（車輛可行使，但舒適性/便利性功能損失）6次要功能減弱（車輛可行使，但舒適性/便利性功能等級降低）5其他功能不良外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（＞75%）抱怨不舒適4外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（50%）抱怨不舒適3外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（＜25%）抱怨不舒適2無影響沒有可辨識的影響1后果判定準則：產品后果嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全或法2314.分類：用來對需要附加設計或過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產品特性等級加以分類（如關鍵、主要、重要等）

15.潛在失效起因/機理：設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。典型的失效起因有：

規(guī)定的材料不準確設計壽命估計不足

壓力過大潤滑能力不足

規(guī)定的公差不當過熱

規(guī)定的摩擦材料不當流程規(guī)范錯誤

表面加工規(guī)范錯誤維修保養(yǎng)說明錯誤

演算法不適當維修保養(yǎng)說明不適當14.分類：用來對需要附加設計或過程控制的零部件、子24潛在失效模式與后果分析培訓講義課件2516.發(fā)生率（O）：在設計的壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)生的可能性。描述發(fā)生率的級別數(shù)重在其含義，而不是具體的數(shù)值。通過設計更改更改來預防或控制該失效模式的起因/機理是降低發(fā)生率級別數(shù)的唯一途徑。確定等級需考慮：維修歷史情況部件是否全新設計環(huán)境有無變化用途有何變化是否采取了預防性控制措施針對用途，是否作了工程分析（如可靠度）來估計16.發(fā)生率（O）：在設計的壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)26潛在失效模式與后果分析培訓講義課件2717.現(xiàn)行的設計控制：列出已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將保證設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理來說是充足的。現(xiàn)行控制指的是那些已經用于或正在用于相同或相似設計中的那些措施（如道路試驗、設計評審、失效與安全、數(shù)學研究、臺架/試驗室試驗、可行性評審，樣件試驗和使用試驗等）。小組應一直致力于設計控制的改進；如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。要考慮兩種類型的設計控制：

預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的發(fā)生率探測：在項目投產前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式或起因/機理應優(yōu)先運用預防控制的方法，讓預防控制方法作為設計意圖的一部分17.現(xiàn)行的設計控制：列出已經完成或承諾要完成的預防措施、28潛在失效模式與后果分析培訓講義課件2918.探測度（D）：結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和/或驗證等活動）必須不斷地改進。探測度應用下表作為估算導則。18.探測度（D）：結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級30潛在失效模式與后果分析培訓講義課件3119.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O）和探測度（D）的乘積在單獨的FMEA范圍中，該值（1至1000之間）可被用來對設計中關注的等級排序對于是否有措施需要，不建議使用RPN值極限項目嚴重度發(fā)生率探測度RPNA92590B744112沒有特定的RPN值要求強制措施1、小組的焦點應該定位于嚴重度最高等級的失效模式，當嚴重度等級為9或10時，必須強制確保風險通過存在的設計控制或建議措施來陳述2、對于嚴重度等級為8或8以下的失效模式，應考慮最高發(fā)生率和探測度的要因。19.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O3220.建議的措施：20.建議的措施：33降低發(fā)生率等級（O）可由設計修改消除或控制失效模式一種或多種失效要因或機理的影響，可以是但不限于：1、為消除失效模式的防錯設計；2、修改設計幾何尺寸或公差；3、修改材料規(guī)范；4、修改設計替代不可用零部件；降低發(fā)生率等級（O）34降低探測度等級（D）推薦使用防錯裝置，有時為增加探測的可能性（也就是降低探測度等級）特定零部件的設計更改是必須的，可考慮但不限于：1、設計確認/驗證；2、試驗設計；3、修改試驗計劃；降低探測度等級（D）3521.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預計完成的日期填在本欄中21.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預3622.采取的措施：當明確一項措施后，簡要記載具體的執(zhí)行情況，并記下生效日期23.措施執(zhí)行后的RPN：當確定了預防/糾正措施后，估算并記錄措施執(zhí)行結果的嚴重度、發(fā)生率及探測度數(shù)值。所有的更改后的等級都應該被評審。而且如果有必要考慮更進一步的措施，重復分析。重點應該隨時放在持續(xù)改進上。22.采取的措施：當明確一項措施后，簡要記載具體的執(zhí)行情況37跟蹤措施：1.負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。FMEA是一個動態(tài)的文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計版本，而且還應體現(xiàn)最新有關的糾正措施，包括產品開始量產后發(fā)生的事件2.負責設計的工程師可采用幾種方式來確保已經鑒別了所顧慮的問題以及建議措施的實施，這些方式包括但不限于下列情況：確保達到設計要求評審工程圖樣和規(guī)范確認與裝配/制造文件的結合和一致性評審過程FMEA和控制計劃跟蹤措施：38DFMEA的維護FMEA是一份動態(tài)文件，始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括生產以后發(fā)生的更新條件：凡產品設計、應用、環(huán)境、材料有更改時；新的失效模式發(fā)生時；新的失效起因發(fā)現(xiàn)時；應定期進行評審，對風險盡顯進行排序，重點放在發(fā)生率和探測度上，無論是通過設計更改或市場實際使用問題等DFMEA的維護39過程中的潛在失效模式與后果分析（PFMEA）過程中的40什么是過程FMEA1.由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種風險分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述2.FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師/小組進行過程設計時的設計思想（包括對一些對象的分析，根據(jù)經驗和過去擔心的問題，它們可能發(fā)生失效）3.體現(xiàn)工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。什么是過程FMEA41PFMEA的時間性在可行性分析階段或之前開始；在生產工裝準備之前；在控制計劃完成、試生產之前完成；考慮以單個零件到總成的所有制造作業(yè)PFMEA的時間性42PFMEA的假設1.假定所設計的產品能夠滿足設計要求；2.假定來料是合格的過程FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)顧客的定義1.終端顧客2.也可以是后續(xù)的或下一制造或裝配工序（包括內部和外部）3.政府法規(guī)PFMEA的假設43過程FMEA的開發(fā)PFMEA應從整個過程流程圖開始。流程圖應確定與每個工序相關的產品/過程特性。用于PFMEA準備工作的流程圖復制件應該隨附于PFMEA過程FMEA的開發(fā)44編制說明1.FMEA的編號：填入FMEA文件編號，以便查詢2.項目：填入所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的過程名稱、編號3.過程責任：填入整車廠（OEM）、部門和小組，如果知道，還應包括供方的名稱。4.編制者：填入負責FMEA準備工作的工程師姓名、電話和所在公司的名稱5.車型年度/項目：填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期車型年度/項目（如果已知的話）6.關鍵日期：填入FMEA預定完成的日期，該日期不能超過計劃開始生產的日期編制說明457.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最后修訂的日期8.核心小組：列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱9.過程步驟/功能：填入被分析的過程或工序的簡單說明（如車、鉆、攻絲等）。小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。盡可能簡潔的方式說明所分析過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量/變量）的信息。

過程步驟和過程功能可以分開成兩欄7.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最后修訂的4611.潛在失效模式：所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設計意圖。它是對該特定工序上的不符合的描述。列出特定工序的每一個潛在失效模式。前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生。10.要求列出所分析過程步驟/操作的每一個過程功能的要求。要求是符合設計意圖或其他顧客要求的規(guī)定過程的輸入11.潛在失效模式：所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿47過程步驟/功能要求潛在失效模式操作20：用轉矩槍把座墊固定在位置上4個螺絲少于4個螺絲規(guī)定的螺絲使用錯誤的螺絲（比規(guī)定螺絲大）裝配序列：右前方洞裝第一個螺絲螺絲裝在任何其他的洞螺絲完全固定的螺絲沒有完全固定螺桿轉矩到加速轉矩的規(guī)范螺絲扭矩太高螺絲扭矩太低過程步驟/功能要求潛在失效模式操作20：4個螺絲少于4個螺絲48典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：彎曲毛刺孔位錯誤斷裂孔太淺孔未加工搬運損壞臟污孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路未貼標簽應該用“物理的”、專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：4912.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客感受的一樣;客戶的發(fā)現(xiàn)或經歷；影響安全性或法律法規(guī)符合性須清楚說明1、對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪聲、工作不正常、不起作用、不牽引阻力、外觀不良、粗糙、費力、異味、工作、車輛控制減弱等。2、如果顧客是下游操作/工序，失效的后果應用過程/操作性能來描述。例如：無法緊固、無法鉆孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。3、如果后果先于在抵達最終使用者前探測到發(fā)生什么，例如：流水線停止、停止出貨、流水線減速、增加人力維持所需流水線速度等12.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客感50潛在失效模式與后果分析培訓講義課件5113.嚴重度（S）：是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度是在單獨FMEA范圍內的一個比較級別。要減少失效嚴重度級別數(shù)值，只能通過設計變更或對該過程重新設計來實現(xiàn)嚴重度評價為1-10級

注：對等級9和10的不建議修改標準，嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析13.嚴重度（S）：是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評52潛在失效模式與后果分析培訓講義課件5314.分類：用來對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性（如關鍵、主要、重要、重點等）進行分類

15.潛在失效要因：潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的，并應依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述。

盡可能地列出可歸結到每一個潛在失效模式的每一個潛在起因。

典型的失效起因有：

扭矩不正確——過大、過小；

焊接不正確——電流、時間、壓力不正確；

熱處理不正確——時間、溫度有誤；

不正確的機器設置；不正確的程序編制；

應列出具體的錯誤或故障情況（例如：操作者未裝密封墊），而不應用一些含糊不清的詞語（如，操作者錯誤、機器工作不正常）

14.分類：用來對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的5416.發(fā)生率（O）：指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性。描述發(fā)生率的級別數(shù)重在其含義，而不是具體的數(shù)值。通過設計更改或設計過程更改來預防或控制該失效模式的起因/機理是降低發(fā)生率級別數(shù)的唯一途徑?？梢苑?-10級來估計發(fā)生率數(shù)的大小。為保證一致性，應采用一致的發(fā)生發(fā)生率定級規(guī)則。發(fā)生發(fā)生率級別數(shù)是FMEA范圍內的一個相對級別，可能并不反映實際出現(xiàn)可能的可能性。16.發(fā)生率（O）：指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性。描55潛在失效模式與后果分析培訓講義課件5617.現(xiàn)行的設計控制：現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生，或者將發(fā)生的失效模式或失效起因/機理的控制的描述。可以是防錯、統(tǒng)計過程控制SPC或加工后評價的過程控制。該評價可以在某目標作業(yè)進行也可以是在后續(xù)作業(yè)進行。要考慮兩種類型的設計控制：預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率探測：探測失效或失效模式的起因/機理，并引導至糾正措施應優(yōu)先運用預防控制的方法，讓預防控制方法作為過程意圖的一部分17.現(xiàn)行的設計控制：現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式57潛在失效模式與后果分析培訓講義課件5818.探測度（D）：結合了列在過程控制中最佳的探測控制等級。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制需要不斷地改進。

隨機質量抽查不大可能去探測某一孤立存在的缺陷，也不應影響探測度等級。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的探測度控制探測度應用下表作為估算導則。18.探測度（D）：結合了列在過程控制中最佳的探測控制等級59潛在失效模式與后果分析培訓講義課件6019.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O）和探測度（D）的乘積在單獨的FMEA范圍中，該值（1至1000之間）可被用來對設計中關注的等級排序對于是否有措施需要，不建議使用RPN值極限項目嚴重度發(fā)生率探測度RPNA92590B744112沒有特定的RPN值要求強制措施1、小組的焦點應該定位于嚴重度最高等級的失效模式，當嚴重度等級為9或10時，必須強制確保風險通過存在的設計控制或建議措施來陳述2、對于嚴重度等級為8或8以下的失效模式，應考慮最高發(fā)生率和探測度的要因。19.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O6120.建議的措施：針對高嚴重度，高風險順序值進行預防/糾正措施工程評價，任何措施的意圖是減小下列級別：嚴重度、發(fā)生率、探測度20.建議的措施：針對高嚴重度，高風險順序值進行預防/糾正62潛在失效模式與后果分析培訓講義課件6321.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預計完成的日期填在本欄中22.采取的措施：當明確一項措施后，簡要記載具體的執(zhí)行情況，并記下生效日期23.措施執(zhí)行后的RPN：當確定了預防/糾正措施后，估算并記錄措施執(zhí)行結果的嚴重度、發(fā)生率及探測度數(shù)值。所有的更改后的等級都應該被評審。而且如果有必要考慮更進一步的措施，重復分析。重點應該隨時放在持續(xù)改進上21.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預64潛在失效模式與后果分析培訓講義課件65跟蹤措施負責過程的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。FMEA是一個動態(tài)的文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計版本，而且還應體現(xiàn)最新有關的糾正措施，包括產品開始生產后發(fā)生的事件。跟蹤措施66何時更新PFMEAFMEA是一份動態(tài)文件，始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括生產以后發(fā)生的更新條件：凡產品設計、應用、環(huán)境、材料或產品的制造/裝配過程有更改時；新的失效模式發(fā)生時；新的失效起因發(fā)現(xiàn)時；應定期進行評審，對風險盡顯進行排序，重點放在發(fā)生率和探測度上，無論是通過產品設計或過程更改，現(xiàn)場問題或生產問題，中斷發(fā)生后，排序因此而更改何時更新PFMEA67END

謝謝！END

謝謝！68潛在失效模式與后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAanlysis）培訓講義潛在失效模式與后果分析（PotentialFailure691失效(failure)：指產品喪失規(guī)定的功能的狀態(tài)，又譯為故障；2失效模式(failuremode)：產品失效的表現(xiàn)形式。如線路短路等；3潛在失效模式(potentialfailuremode)：指可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生的失效模式，也即平常所說的“可能存在的隱患”；4潛在失效后果(potentialeffectoffailure)：指潛在失效模式會給顧客(含外部顧客、內部顧客)帶來的后果；5后果分析(effectanalysis)：研究潛在失效模式發(fā)生后給顧客帶來的危害性有多大。危害性可用三個方面來衡量：失效模式所產生后果的嚴重度、失效模式起因發(fā)生的幾率、失效模式起因可探測的程度。術語1失效(failure)：指產品喪失規(guī)定的功能的狀態(tài)，又譯70什么是FMEAFMEA可以描述為一組系統(tǒng)化地活動，是一種風險分析的工具。1.發(fā)現(xiàn)和評價產品/過程中潛在的失效模式及其失效后果2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施3.將全部過程文件化FMEA以最嚴密的形式，將工程師與小組全體成員在設計零組件、次系統(tǒng)或系統(tǒng)過程中的想法總結在一起（包括過去的經驗和問題，對可能失效的項目所做的分析），并予以格式化與文件化。FMEA分為：設計FMEA過程FMEA什么是FMEA71

FMEA的歷史產生于60年代航天工業(yè)（阿波羅登月）70年代開始在非軍事領域應用汽車行業(yè)：三大公司93年聯(lián)合出版手冊講義：第三版，2001年7月發(fā)布實施FMEA的目的確認及評估潛在的產品或過程失效及其失效后果找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施整個過程文件化FMEA的歷史72

實施FMEA的益處1.改進企業(yè)產品質量、可靠性與安全性2.改進企業(yè)公司的形象與競爭力3.幫助增加客戶的滿意程度4.降低產品開發(fā)時間和成本5.書面規(guī)定所采取的措施以減少風險與潛在失效實施FMEA的益處73實施FMEA的時機最好在開發(fā)階段進行：--體現(xiàn)預防思想--低成本地對產品或工藝進行修改--消除或減少實施的隱患對任何沒有進行過FMEA的產品/過程，任何時候進行都不晚實施FMEA的時機74實施FMEA的三種形式情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程情形2：對現(xiàn)有或過程的修改。FMEA的范圍是修改及其影響情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境場所或應用。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所的影響實施FMEA的三種形式75誰編制FMEADFMEA：以產品設計工程師為主的小組如材料、上級系統(tǒng)的設計者、質量、服務、工藝工程師等PFMEA：以工藝設計工程師為主的小組如產品設計者、上下序的設計者、質量、服務工程師等誰編制FMEA76設計中的潛在失效模式與后果分析（DFMEA）設計中的77一、設計FMEA是：1.由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術2.以界定潛在失效模式3.及相關起因機理4.以減少設計過程中的失效風險5.應用于每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)及部件二、顧客的定義1.終端顧客：最終使用者2.生產/工藝工程師，包括內部和外部3.供應鏈廠商4.法律法規(guī)一、設計FMEA是：78三、DFMEA的時間性是一份動態(tài)文件，應：1.在一個設計概念最終形成之時或之前開始2.持續(xù)予以更新3.在產品加工圖樣完工之前全部完成4.針對設計意圖并假定該設計將按此意圖進行生產/裝配5.生產過程中潛在失效模式無需、但也可能包含在DFMEA中6.不依靠過程控制來克服潛在的技術缺陷7.需要考慮制造過程技術的限制：必要的拔模、裝配空間、公差/過程能力也可考慮到產品維護（服務）和回收利用技術的/物質的限制，如工具的可獲得性、診斷能力、材料分類符號（回收利用）三、DFMEA的時間性79四、設計FMEA的開發(fā)明確設計意圖：列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的方塊圖開始推薦使用工具：方塊圖，方塊圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。方塊圖的復制件應伴隨FMEA過程四、設計FMEA的開發(fā)80“系統(tǒng)”的概念1、“系統(tǒng)”。系統(tǒng)是指具有全部功能并可達成要求的任務的產品，如汽車、輪船、飛機等可以稱為機械系統(tǒng)；電腦、衛(wèi)星、移動電話等可稱為電子系統(tǒng)。2、子系統(tǒng)。子系統(tǒng)是系統(tǒng)的構成部分，能達成系統(tǒng)的部分功能，如汽車的動力系統(tǒng)、電腦的顯示系統(tǒng)等。3、構成件。構成件是構成子系統(tǒng)和系統(tǒng)的單元，可分為功能件、組件和零件。（1）功能件。功能件由零件組成，有獨立的功能，如汽車電瓶、手機電池等。（2）組件。組件是兩個以上零件的組合品，如汽車輪胎上的軸承。（3）零件。零件是非破壞條件下無法再分的單品，如汽車上的一個螺絲、墊片等?！跋到y(tǒng)”的概念81FMEA的分析層次

FMEA是一種確定系統(tǒng)或裝置等故障原因的方法，當構成系統(tǒng)的子系統(tǒng)或構成發(fā)生故障時，F(xiàn)MEA可用來分析該故障對系統(tǒng)造成的影響，并確定造成重大影響的構成件。確定分析層次對FMEA分析至關重要，圖1-1表示了FMEA的分析層次：構成零件FMEA的分析層次組件功能件子系統(tǒng)系統(tǒng)人、環(huán)境等零件故障對組件的影響對人和環(huán)境等的影響圖1-1FMEA的影響分析層次對功能件的影響對子系統(tǒng)的影響對系統(tǒng)的影響FMEA的分析層次構成零件FMEA的分析層次組件功能件子系統(tǒng)82設計FMEA的一個關系方塊圖（分析中所考慮的項目）開關燈罩燈泡總成極板電池彈簧也可用其他形式的方塊圖1234554連接方法：1.不連接（滑動配合）2.鉚接3.螺紋連接4.卡扣連接5.壓緊裝接設計FMEA的一個關系方塊圖（分析中所考慮的項目）開關燈罩燈83五、分析說明1.FMEA的編號：填入FMEA文件編號，以便查詢2.系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件名稱及編號：注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號3.設計責任：填入整車廠（OEM）、部門和小組。如果適用，還包括供方的名稱4.編制者：填入負責FMEA準備工作的工程師姓名、電話和所在公司的名稱5.車型年度/項目：填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期車型年度/項目（如果已知的話）6.關鍵日期：填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不能超過計劃的量產發(fā)布的日期五、分析說明847.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期8.核心小組：列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱9.項目/功能：填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ缇幪?、零件等級等?0.要求：需要分析的每一個功能的具體要求7.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修8511.潛在失效模式：系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完成在項目/功能欄中所描述設計意圖的種類。這種失效可能發(fā)生，也可能不發(fā)生。建議將以往運行不良的研究、關注點、問題報告以及小組的“頭腦風暴”的評審作為出發(fā)點。潛在失效可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下（如熱、冷、干燥、灰塵等），以及在特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等），都應考慮。11.潛在失效模式：系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完86項目功能要求失效模式盤式剎車系統(tǒng)按要求停止車輛行駛（考慮環(huán)境情況，如濕度、干燥等）在瀝青公路上用規(guī)定的力量在規(guī)定的距離內停止車輛的行駛車輛不能停止車輛在超過規(guī)定的距離內停止車輛在超過雙倍制動力下停止允許未受制動的車輛在沒有系統(tǒng)要求下繼續(xù)行駛汽車行駛部分受阻汽車不能行駛項目功能要求失效模式盤式剎車系統(tǒng)按要求停止車輛行駛（考慮環(huán)87典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：破碎變形松動泄露粘結氧化斷裂無傳遞扭力滑動（無法保持全扭力）無法支撐（構造的）支撐不足（構造的）粗糙的接合脫離過快信號不適當間歇信號無信號EMC/RFI漂移應該用“物理的”、專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：8812.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客（包括內部和外部）感受的一樣;客戶的發(fā)現(xiàn)或經歷；影響安全性或法律法規(guī)符合性須清楚說明項目失效模式失效后果盤式剎車系統(tǒng)車輛不能停止車輛控制減弱；與法規(guī)不符車輛在超過規(guī)定的距離內停止車輛控制減弱；與法規(guī)不符車輛在超過雙倍制動力下停止與法規(guī)不符汽車行駛部分受阻降低剎車片壽命；降低汽車控制汽車不能行駛顧客不能駕駛汽車12.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客（89典型的失效后果可能是，但不限于：噪音粗糙運行不穩(wěn)無法運作外觀不良不適的異味不穩(wěn)定運行減損間歇運行發(fā)熱泄露定期的不符合13.嚴重度（S）：是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度是在單獨FMEA范圍內的一個比較級別。要減少失效嚴重度級別數(shù)值，只能通過設計變更來實現(xiàn)。不建議修改等級9和10的評價準則，嚴重度為1時可不再進行分析潛在失效模式與后果分析培訓講義課件90后果判定準則：產品后果嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全或法規(guī)要求影響車輛安全行駛或不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預警10影響車輛安全行駛或不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預警9基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能運轉，但不影響安全操作）8基本功能降級（車輛可運轉，但功能等級降低）7次要功能的損失或降低次要功能損失（車輛可行使，但舒適性/便利性功能損失）6次要功能減弱（車輛可行使，但舒適性/便利性功能等級降低）5其他功能不良外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（＞75%）抱怨不舒適4外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（50%）抱怨不舒適3外觀或噪音不符合，汽車可行使，大多數(shù)顧客（＜25%）抱怨不舒適2無影響沒有可辨識的影響1后果判定準則：產品后果嚴重度（顧客后果）級別未能符合安全或法9114.分類：用來對需要附加設計或過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產品特性等級加以分類（如關鍵、主要、重要等）

15.潛在失效起因/機理：設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。典型的失效起因有：

規(guī)定的材料不準確設計壽命估計不足

壓力過大潤滑能力不足

規(guī)定的公差不當過熱

規(guī)定的摩擦材料不當流程規(guī)范錯誤

表面加工規(guī)范錯誤維修保養(yǎng)說明錯誤

演算法不適當維修保養(yǎng)說明不適當14.分類：用來對需要附加設計或過程控制的零部件、子92潛在失效模式與后果分析培訓講義課件9316.發(fā)生率（O）：在設計的壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)生的可能性。描述發(fā)生率的級別數(shù)重在其含義，而不是具體的數(shù)值。通過設計更改更改來預防或控制該失效模式的起因/機理是降低發(fā)生率級別數(shù)的唯一途徑。確定等級需考慮：維修歷史情況部件是否全新設計環(huán)境有無變化用途有何變化是否采取了預防性控制措施針對用途，是否作了工程分析（如可靠度）來估計16.發(fā)生率（O）：在設計的壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)94潛在失效模式與后果分析培訓講義課件9517.現(xiàn)行的設計控制：列出已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將保證設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理來說是充足的?，F(xiàn)行控制指的是那些已經用于或正在用于相同或相似設計中的那些措施（如道路試驗、設計評審、失效與安全、數(shù)學研究、臺架/試驗室試驗、可行性評審，樣件試驗和使用試驗等）。小組應一直致力于設計控制的改進；如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。要考慮兩種類型的設計控制：

預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的發(fā)生率探測：在項目投產前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式或起因/機理應優(yōu)先運用預防控制的方法，讓預防控制方法作為設計意圖的一部分17.現(xiàn)行的設計控制：列出已經完成或承諾要完成的預防措施、96潛在失效模式與后果分析培訓講義課件9718.探測度（D）：結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和/或驗證等活動）必須不斷地改進。探測度應用下表作為估算導則。18.探測度（D）：結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級98潛在失效模式與后果分析培訓講義課件9919.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O）和探測度（D）的乘積在單獨的FMEA范圍中，該值（1至1000之間）可被用來對設計中關注的等級排序對于是否有措施需要，不建議使用RPN值極限項目嚴重度發(fā)生率探測度RPNA92590B744112沒有特定的RPN值要求強制措施1、小組的焦點應該定位于嚴重度最高等級的失效模式，當嚴重度等級為9或10時，必須強制確保風險通過存在的設計控制或建議措施來陳述2、對于嚴重度等級為8或8以下的失效模式，應考慮最高發(fā)生率和探測度的要因。19.風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：是產品嚴重度（S）、發(fā)生率（O10020.建議的措施：20.建議的措施：101降低發(fā)生率等級（O）可由設計修改消除或控制失效模式一種或多種失效要因或機理的影響，可以是但不限于：1、為消除失效模式的防錯設計；2、修改設計幾何尺寸或公差；3、修改材料規(guī)范；4、修改設計替代不可用零部件；降低發(fā)生率等級（O）102降低探測度等級（D）推薦使用防錯裝置，有時為增加探測的可能性（也就是降低探測度等級）特定零部件的設計更改是必須的，可考慮但不限于：1、設計確認/驗證；2、試驗設計；3、修改試驗計劃；降低探測度等級（D）10321.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預計完成的日期填在本欄中21.對建議措施的責任：把負責建議措施的組織和個人，以及預10422.采取的措施：當明確一項措施后，簡要記載具體的執(zhí)行情況，并記下生效日期23.措施執(zhí)行后的RPN：當確定了預防/糾正措施后，估算并記錄措施執(zhí)行結果的嚴重度、發(fā)生率及探測度數(shù)值。所有的更改后的等級都應該被評審。而且如果有必要考慮更進一步的措施，重復分析。重點應該隨時放在持續(xù)改進上。22.采取的措施：當明確一項措施后，簡要記載具體的執(zhí)行情況105跟蹤措施：1.負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。FMEA是一個動態(tài)的文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計版本，而且還應體現(xiàn)最新有關的糾正措施，包括產品開始量產后發(fā)生的事件2.負責設計的工程師可采用幾種方式來確保已經鑒別了所顧慮的問題以及建議措施的實施，這些方式包括但不限于下列情況：確保達到設計要求評審工程圖樣和規(guī)范確認與裝配/制造文件的結合和一致性評審過程FMEA和控制計劃跟蹤措施：106DFMEA的維護FMEA是一份動態(tài)文件，始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括生產以后發(fā)生的更新條件：凡產品設計、應用、環(huán)境、材料有更改時；新的失效模式發(fā)生時；新的失效起因發(fā)現(xiàn)時；應定期進行評審，對風險盡顯進行排序，重點放在發(fā)生率和探測度上，無論是通過設計更改或市場實際使用問題等DFMEA的維護107過程中的潛在失效模式與后果分析（PFMEA）過程中的108什么是過程FMEA1.由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種風險分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述2.FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師/小組進行過程設計時的設計思想（包括對一些對象的分析，根據(jù)經驗和過去擔心的問題，它們可能發(fā)生失效）3.體現(xiàn)工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。什么是過程FMEA109PFMEA的時間性在可行性分析階段或之前開始；在生產工裝準備之前；在控制計劃完成、試生產之前完成；考慮以單個零件到總成的所有制造作業(yè)PFMEA的時間性110PFMEA的假設1.假定所設計的產品能夠滿足設計要求；2.假定來料是合格的過程FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)顧客的定義1.終端顧客2.也可以是后續(xù)的或下一制造或裝配工序（包括內部和外部）3.政府法規(guī)PFMEA的假設111過程FMEA的開發(fā)PFMEA應從整個過程流程圖開始。流程圖應確定與每個工序相關的產品/過程特性。用于PFMEA準備工作的流程圖復制件應該隨附于PFMEA過程FMEA的開發(fā)112編制說明1.FMEA的編號：填入FMEA文件編號，以便查詢2.項目：填入所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的過程名稱、編號3.過程責任：填入整車廠（OEM）、部門和小組，如果知道，還應包括供方的名稱。4.編制者：填入負責FMEA準備工作的工程師姓名、電話和所在公司的名稱5.車型年度/項目：填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期車型年度/項目（如果已知的話）6.關鍵日期：填入FMEA預定完成的日期，該日期不能超過計劃開始生產的日期編制說明1137.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最后修訂的日期8.核心小組：列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱9.過程步驟/功能：填入被分析的過程或工序的簡單說明（如車、鉆、攻絲等）。小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。盡可能簡潔的方式說明所分析過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量/變量）的信息。

過程步驟和過程功能可以分開成兩欄7.FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最后修訂的11411.潛在失效模式：所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設計意圖。它是對該特定工序上的不符合的描述。列出特定工序的每一個潛在失效模式。前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生。10.要求列出所分析過程步驟/操作的每一個過程功能的要求。要求是符合設計意圖或其他顧客要求的規(guī)定過程的輸入11.潛在失效模式：所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿115過程步驟/功能要求潛在失效模式操作20：用轉矩槍把座墊固定在位置上4個螺絲少于4個螺絲規(guī)定的螺絲使用錯誤的螺絲（比規(guī)定螺絲大）裝配序列：右前方洞裝第一個螺絲螺絲裝在任何其他的洞螺絲完全固定的螺絲沒有完全固定螺桿轉矩到加速轉矩的規(guī)范螺絲扭矩太高螺絲扭矩太低過程步驟/功能要求潛在失效模式操作20：4個螺絲少于4個螺絲116典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：彎曲毛刺孔位錯誤斷裂孔太淺孔未加工搬運損壞臟污孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路未貼標簽應該用“物理的”、專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象典型的失效模式可以是，但不局限于下列情況：11712.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客感受的一樣;客戶的發(fā)現(xiàn)或經歷；影響安全性或法律法規(guī)符合性須清楚說明1、對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪聲、工作不正常、不起作用、不牽引阻力、外觀不良、粗糙、費力、異味、工作、車輛控制減弱等。2、如果顧客是下游操作/工序，失效的后果應用過程/操作性能來描述。例如：無法緊固、無法鉆孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。3、如果后果先于在抵達最終使用者前探測到發(fā)生什么，例如：流水線停止、停止出貨、流水線減速、增加人力維持所需流水線速度等12.潛在失效的后果：就是失效模式對功能的影響，就如顧客感118潛在失效模式與后果分析培訓講義課件1