優(yōu)秀QC小組成果發(fā)布模版課件

提高鉆油孔效率XXXXX機械制造有限公司

技術改進QC小組2018.10.12XXXX曲軸QC活動成果提高鉆油孔效率XXXXX機械制造有限公司XXXX曲軸QC活動一、小組簡介小組名稱技術改進QC小組成立時間2017年3月課題名稱提高鉆油孔效率課題類型現(xiàn)場型組長XXXX活動日期2018.9～2018.10

課題注冊2018.8小組成員7人注冊編號YT-2018-0011活動頻次1～2次/月QC活動時間11課時小組基本情況一、小組簡介小組名稱技術改進QC小組成立時間2017年3月課一、小組簡介小組成員簡介序號姓名性別年齡文化程度職務小組分工1XXX男48大學副總組織策劃、方案制定2XXX男42大學工程師圖紙設計3XXX男51專科鉗工零件加工4XXX男31?？萍脊すぱb調(diào)試5XXX男41?？茩C修設備維護6XXX男33普高加工員方案實施7XXX女51?？瀑|(zhì)檢員測量記錄一、小組簡介小組成員簡介序號姓名性別年齡文化程度職務小組分工一、小組簡介小組活動進度計劃時間內(nèi)容2018年9月1357911131517192123252729課題選擇QC培訓現(xiàn)狀調(diào)查目標設定原因分析要因確認對策制定對策實施效果檢查與驗證鞏固措施與總結(jié)說明：計劃進度：實際進度：一、小組簡介小組活動進度計劃時間2018年9二、課題背景作用鉆油孔是一種鉆削加工工藝，作用是對曲軸進行油孔加工。工序鉆直油孔鉆斜油孔品質(zhì)油孔無毛刺，大小，角度，位置在允許公差內(nèi)。鉆油孔生產(chǎn)線簡介二、課題背景作用鉆油孔是一種鉆削加工工藝，作用是對曲軸進行油二、課題背景鉆直油孔工裝二、課題背景鉆直油孔工裝二、課題背景鉆斜油孔工裝二、課題背景鉆斜油孔工裝二、課題背景影響整個工序生產(chǎn)工序生產(chǎn)效率底無法完成任務鉆油孔效率對工序的影響鉆油孔效率低二、課題背景影響整個工序生產(chǎn)工序生產(chǎn)效率底無法完成任務鉆油孔三、選題理由實際情況要求情況根據(jù)加工工序前后對比，把一根曲軸加工時間控制在二分鐘以內(nèi)比較合理。由于外界因素影響，裝夾影響，鉆孔實際速度影響，一根曲軸實際加工時間在三分鐘以上。提高鉆油孔效率三、選題理由實際要求情況根據(jù)加工工序前后對比，把一根曲軸加工四、現(xiàn)狀調(diào)查2018年9月5日加工30根曲軸每根時間折線圖曲軸加工時間折線圖四、現(xiàn)狀調(diào)查2018年9月5日加工30根曲軸每根時間折線圖曲確定目標作業(yè)指導書工藝參數(shù)現(xiàn)場情況工裝夾具五、目標設定將單根曲軸加工時間控制在兩分鐘內(nèi)，最大不超過兩分二十秒確定目標作業(yè)指導書工藝參數(shù)現(xiàn)場情況工裝夾具五、目標設定將單根原因分析樹圖六、原因分析現(xiàn)場結(jié)構(gòu)設計不合理夾具設計不合理機床擺放位置不合理，位置過遠。夾具裝夾時間過長機床性能不能連續(xù)，穩(wěn)定，高效加工程序結(jié)構(gòu)不合理曲軸加工時間過長加工程序轉(zhuǎn)速，穩(wěn)定性差拿放產(chǎn)品時間過長無用程序過多操作人員對設備不熟悉原因分析樹圖六、原因分析現(xiàn)場結(jié)構(gòu)設計不合理夾具設計不合理機床七、要因確認要因確認計劃序號因素確認方法確認標準負責人完成時間1操作人員對設備不夠熟悉，效率低。調(diào)查統(tǒng)計每人員須有一年以上本崗位工作經(jīng)驗XXX2018.9.102機床擺放不合理，裝夾時間過長。觀察分析統(tǒng)計時間，有無改善可能。XXX2018.9.113夾具設計不合理，裝夾時間過長。觀察分析觀察分析，有無改善可能。XXX2018.9.124無用程序過多，運行時間過長。測量分析程序分析，能否提高效率。XXX2018.9.125機床性能低，不能連續(xù)高效加工。測量分析機床檢修。XXX2018.9.13七、要因確認要因確認計劃序號因素確認方法確認標準負責人完成時七、要因確認要因確認過程2.機床擺放位置不合理程序過長，無用程序過多夾具設計不合理機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:

主要操作人員須有一年以上本崗位工作經(jīng)驗。確認方法:

調(diào)查驗證確認人:XXX確認時間:2018.9.10確認情況：現(xiàn)有4名操作人員，最短工作年限為2年。1.操作人員對設備不夠熟悉非要因七、要因確認要因確認過程2.機床擺放位置不合理程序過長，無用七、要因確認確認標準:統(tǒng)計時間，有無改善可能。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.11確認情況：機床成一字型擺放，有明顯改善可能。要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉程序過長，無用程序過多加熱帶主輔負載夾具設計不合理機床性能低，不能連續(xù)高效加工。2.機床擺放位置不合理要因七、要因確認確認標準:統(tǒng)計時間，有無改善可能。確認方法:觀七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉烘道兩端敞開程序過長，無用程序過多5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:觀察分析，有無改善可能。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.12確認情況：根據(jù)觀察分析，改變裝夾方式，可明顯提高效率。機床擺放位置不合理3.夾具設計不合理要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉烘道兩端敞開程七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不合理夾具設計不合理5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:

程序分析，能否提高效率。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.12確認情況：程序分析有無用程序，改善可提高效率。4.程序過長，無用程序過多要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不合理夾具設計不合理程序過長，無用程序過多5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工確認標準:

設備檢修確認方法:

調(diào)查驗證確認人:XXX確認時間:2018.9.13確認情況：檢修后，并未發(fā)現(xiàn)明細問題。非要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不1夾具設計不合理2程序過長，無用程序過多3七、要因確認要因確認結(jié)果機床擺放位置不合理1夾具設計不合理2程序過長，無用程序過多3七、要因確認要因確八、對策計劃對策一：改變機床擺放1要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌麢C床成一字型擺放，裝夾產(chǎn)品時間過長。改變機床擺放位置。負責人：XXX完成期限：2018年9月21日實施地點：現(xiàn)場把一字型擺放位置，改變成U字型。八、對策計劃對策一：改變機床擺放1要因?qū)Σ吣繕舜胧┌恕Σ哂媱潓Σ叨焊淖儕A具設計2要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌麏A具設計不合理，裝夾時間長。改變裝夾方式負責人：XXXX完成期限：2018年9月23日實施地點：現(xiàn)場由橫向推拉壓裝，改變偏心輪壓裝。八、對策計劃對策二：改變夾具設計2要因?qū)Σ吣繕舜胧┌?、對策計劃對策三：更改程?要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌绦蛑袩o用程序過多。改善程序，達到最優(yōu)。負責人：XXXX完成期限：2018年9月23日實施地點：現(xiàn)場刪除一些不必要的程序。八、對策計劃對策三：更改程序3要因?qū)Σ吣繕舜胧┚拧Σ邔嵤Σ邔嵤┒Σ邔嵤┤茍D，制作偏心輪夾具工裝工裝制作。組裝現(xiàn)場安裝，調(diào)試。改變夾具設計對策實施一改變機床擺放1.拆除電，氣等線路。2.使用叉車調(diào)整位置。3.恢復機床，調(diào)試直到使用。更改程序1.觀察程序2.刪除不必要程序.3.程序測試4.現(xiàn)場調(diào)試.九、對策實施對策實施二對策實施三制圖，制作偏心輪夾具工裝改變十、實施效果對策前對策后結(jié)果機床位置機床擺放過長，產(chǎn)品轉(zhuǎn)移需要10秒/根減少產(chǎn)品轉(zhuǎn)移時間5秒/根節(jié)省5秒時間夾具橫推壓裝夾具，需要擰螺絲，效率極慢。40秒/根把擰螺絲步驟去掉，該為偏心輪壓裝，節(jié)省時間。20秒/根節(jié)省20秒時間程序無用程序多。程序運作一次，需要120秒/根優(yōu)化程序，把不必要程序去掉后，程序運作一次，需要100秒/根節(jié)省20秒時間對策前后時間對比十、實施效果對策前對策后結(jié)果機床位置機床擺放過長，產(chǎn)品轉(zhuǎn)十、實施效果

對策前對策后對策前后機床位置對比十、實施效果對策前對策后對策前后機床位置對比十、實施效果

對策前對策后對策前后夾具對比十、實施效果對策前對策后對策前十、實施效果

對策前對策后對策前后程序?qū)Ρ仁嵤┬Ч麑κ?、實施效果對策前后效率圖對策前后加工時間柱狀圖十、實施效果對策前后效率圖對策前后加工時間柱狀圖QC活動的積極性

運用QC方法的能力提高質(zhì)量改進意識

達成目標取得效益十一、總結(jié)及今后打算總結(jié)QC活動的積極性運用QC方法的能力提高質(zhì)量改進意識達成目運用QC方法生產(chǎn)效率進一步查找問題十一、總結(jié)及今后打算今后打算運用QC方法生產(chǎn)效率進一步查找問題十一、總結(jié)及今后打算今后謝謝！謝謝！提高鉆油孔效率XXXXX機械制造有限公司

技術改進QC小組2018.10.12XXXX曲軸QC活動成果提高鉆油孔效率XXXXX機械制造有限公司XXXX曲軸QC活動一、小組簡介小組名稱技術改進QC小組成立時間2017年3月課題名稱提高鉆油孔效率課題類型現(xiàn)場型組長XXXX活動日期2018.9～2018.10

課題注冊2018.8小組成員7人注冊編號YT-2018-0011活動頻次1～2次/月QC活動時間11課時小組基本情況一、小組簡介小組名稱技術改進QC小組成立時間2017年3月課一、小組簡介小組成員簡介序號姓名性別年齡文化程度職務小組分工1XXX男48大學副總組織策劃、方案制定2XXX男42大學工程師圖紙設計3XXX男51專科鉗工零件加工4XXX男31?？萍脊すぱb調(diào)試5XXX男41?？茩C修設備維護6XXX男33普高加工員方案實施7XXX女51專科質(zhì)檢員測量記錄一、小組簡介小組成員簡介序號姓名性別年齡文化程度職務小組分工一、小組簡介小組活動進度計劃時間內(nèi)容2018年9月1357911131517192123252729課題選擇QC培訓現(xiàn)狀調(diào)查目標設定原因分析要因確認對策制定對策實施效果檢查與驗證鞏固措施與總結(jié)說明：計劃進度：實際進度：一、小組簡介小組活動進度計劃時間2018年9二、課題背景作用鉆油孔是一種鉆削加工工藝，作用是對曲軸進行油孔加工。工序鉆直油孔鉆斜油孔品質(zhì)油孔無毛刺，大小，角度，位置在允許公差內(nèi)。鉆油孔生產(chǎn)線簡介二、課題背景作用鉆油孔是一種鉆削加工工藝，作用是對曲軸進行油二、課題背景鉆直油孔工裝二、課題背景鉆直油孔工裝二、課題背景鉆斜油孔工裝二、課題背景鉆斜油孔工裝二、課題背景影響整個工序生產(chǎn)工序生產(chǎn)效率底無法完成任務鉆油孔效率對工序的影響鉆油孔效率低二、課題背景影響整個工序生產(chǎn)工序生產(chǎn)效率底無法完成任務鉆油孔三、選題理由實際情況要求情況根據(jù)加工工序前后對比，把一根曲軸加工時間控制在二分鐘以內(nèi)比較合理。由于外界因素影響，裝夾影響，鉆孔實際速度影響，一根曲軸實際加工時間在三分鐘以上。提高鉆油孔效率三、選題理由實際要求情況根據(jù)加工工序前后對比，把一根曲軸加工四、現(xiàn)狀調(diào)查2018年9月5日加工30根曲軸每根時間折線圖曲軸加工時間折線圖四、現(xiàn)狀調(diào)查2018年9月5日加工30根曲軸每根時間折線圖曲確定目標作業(yè)指導書工藝參數(shù)現(xiàn)場情況工裝夾具五、目標設定將單根曲軸加工時間控制在兩分鐘內(nèi)，最大不超過兩分二十秒確定目標作業(yè)指導書工藝參數(shù)現(xiàn)場情況工裝夾具五、目標設定將單根原因分析樹圖六、原因分析現(xiàn)場結(jié)構(gòu)設計不合理夾具設計不合理機床擺放位置不合理，位置過遠。夾具裝夾時間過長機床性能不能連續(xù)，穩(wěn)定，高效加工程序結(jié)構(gòu)不合理曲軸加工時間過長加工程序轉(zhuǎn)速，穩(wěn)定性差拿放產(chǎn)品時間過長無用程序過多操作人員對設備不熟悉原因分析樹圖六、原因分析現(xiàn)場結(jié)構(gòu)設計不合理夾具設計不合理機床七、要因確認要因確認計劃序號因素確認方法確認標準負責人完成時間1操作人員對設備不夠熟悉，效率低。調(diào)查統(tǒng)計每人員須有一年以上本崗位工作經(jīng)驗XXX2018.9.102機床擺放不合理，裝夾時間過長。觀察分析統(tǒng)計時間，有無改善可能。XXX2018.9.113夾具設計不合理，裝夾時間過長。觀察分析觀察分析，有無改善可能。XXX2018.9.124無用程序過多，運行時間過長。測量分析程序分析，能否提高效率。XXX2018.9.125機床性能低，不能連續(xù)高效加工。測量分析機床檢修。XXX2018.9.13七、要因確認要因確認計劃序號因素確認方法確認標準負責人完成時七、要因確認要因確認過程2.機床擺放位置不合理程序過長，無用程序過多夾具設計不合理機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:

主要操作人員須有一年以上本崗位工作經(jīng)驗。確認方法:

調(diào)查驗證確認人:XXX確認時間:2018.9.10確認情況：現(xiàn)有4名操作人員，最短工作年限為2年。1.操作人員對設備不夠熟悉非要因七、要因確認要因確認過程2.機床擺放位置不合理程序過長，無用七、要因確認確認標準:統(tǒng)計時間，有無改善可能。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.11確認情況：機床成一字型擺放，有明顯改善可能。要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉程序過長，無用程序過多加熱帶主輔負載夾具設計不合理機床性能低，不能連續(xù)高效加工。2.機床擺放位置不合理要因七、要因確認確認標準:統(tǒng)計時間，有無改善可能。確認方法:觀七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉烘道兩端敞開程序過長，無用程序過多5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:觀察分析，有無改善可能。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.12確認情況：根據(jù)觀察分析，改變裝夾方式，可明顯提高效率。機床擺放位置不合理3.夾具設計不合理要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉烘道兩端敞開程七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不合理夾具設計不合理5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工。確認標準:

程序分析，能否提高效率。確認方法:

觀察分析確認人:XXX確認時間:2018.9.12確認情況：程序分析有無用程序，改善可提高效率。4.程序過長，無用程序過多要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不合理夾具設計不合理程序過長，無用程序過多5.機床性能低，不能連續(xù)高效加工確認標準:

設備檢修確認方法:

調(diào)查驗證確認人:XXX確認時間:2018.9.13確認情況：檢修后，并未發(fā)現(xiàn)明細問題。非要因七、要因確認要因確認過程操作人員對設備不夠熟悉機床擺放位置不1夾具設計不合理2程序過長，無用程序過多3七、要因確認要因確認結(jié)果機床擺放位置不合理1夾具設計不合理2程序過長，無用程序過多3七、要因確認要因確八、對策計劃對策一：改變機床擺放1要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌麢C床成一字型擺放，裝夾產(chǎn)品時間過長。改變機床擺放位置。負責人：XXX完成期限：2018年9月21日實施地點：現(xiàn)場把一字型擺放位置，改變成U字型。八、對策計劃對策一：改變機床擺放1要因?qū)Σ吣繕舜胧┌?、對策計劃對策二：改變夾具設計2要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌麏A具設計不合理，裝夾時間長。改變裝夾方式負責人：XXXX完成期限：2018年9月23日實施地點：現(xiàn)場由橫向推拉壓裝，改變偏心輪壓裝。八、對策計劃對策二：改變夾具設計2要因?qū)Σ吣繕舜胧┌?、對策計劃對策三：更改程?要因?qū)Σ吣繕舜胧┢渌绦蛑袩o用程序過多。改善程序，達到最優(yōu)。負責人：XXXX完成期限：2018年9月23日實施地點：現(xiàn)場刪除一些不必要的程序。八、對策計劃對策三：更改程序3要因?qū)Σ吣繕舜胧┚拧Σ邔嵤Σ邔嵤┒Σ邔嵤┤茍D，制作偏心輪夾具工裝工裝制作。